190톤 교량 건립 기계

그만큼190톤 교량 가설기교량의 건설 및 설치, 특히 대형 교량 대들보, 세그먼트 또는 프리캐스트 콘크리트 빔을 들어올리고 배치하는 데 사용되는{0}}중형 장비입니다. 이 기계는 현대 교량 건설에 필수적이며 대규모 부품을 다룰 때 정밀도와 안전성을 보장합니다.

 

 

 

190톤 교량 건립 기계의 주요 특징:

리프팅 용량– 최대 하중을 처리하도록 설계되었습니다.190미터톤, 대형 교량 거더 및 세그먼트에 적합합니다.

스팬 도달– 다양한 교량 범위를 커버할 수 있는 조정 가능한 붐 또는 갠트리.

유동성– 건설 현장을 따라 이동하기 위해 레일이나 SPMT(자체 추진 모듈형 운송 수단)에 장착되는 경우가 많습니다.

정밀제어– 부드럽고 정확한 대들보 배치를 위한 유압 또는 전기 시스템.

안전 시스템– 안전한 작동을 보장하는 부하 모니터링,{0}}흔들림 방지 메커니즘 및 비상 브레이크.

모듈형 디자인– 일부 모델은 분해되어 다른 건설 현장으로 운반될 수 있습니다.

 

 

일반 사양

유형:

자체-발사형 대들보 설치 기계(빔 발사기) 또는 분할 교량 갠트리 크레인.

리프팅 용량:

최대 리프팅 용량:190미터톤(구성에 따라 달라질 수 있음)

스팬 범위:

범위에 적합:30m ~ 60m(프로젝트 필요에 따라 조정 가능)

작업 폭:

다양한 교량 데크 폭을 수용하도록 조정 가능(예:10m ~ 20m).

여행 메커니즘:

-유압 또는 전기 구동 시스템으로 자체 추진됩니다.

이동 속도:3~10m/분(조절할 수 있는).

앞/뒤 및 옆으로 이동할 수 있습니다(필요한 경우).

구조재료:

내구성을 위한 고강도 강철(Q345B 또는 동급)-

제어 시스템:

수동 오버라이드를 통한 PLC{0}} 기반 자동 제어.

원격 작동 기능(옵션).

과부하, 기울기 및 정렬을 위한 안전 센서.

전원공급장치:

전기 모터(380V/50Hz 또는 프로젝트에 따라) 또는 디젤- 구동식 유압 시스템.

지원 시스템:

안정성을 위해 유압 잭이 있는 조절 가능한 다리.

기초 요구 사항: 프리캐스트 패드 또는 임시 지지대.

환경 조건:

작동 온도:-20도 ~ +50도.

바람 저항:레벨 6(13.8m/s) 이하작동 중;레벨 12 이하주차할 때.

 

 

그만큼190톤 교량 가설기교량 건설 중에 교량 세그먼트, 대들보 또는 기타 구조 구성 요소를 들어올리고 배치하는 데 사용되는 중장비입니다.{0}} 아래는주요 구성 요소그런 기계의:

1. 주요 구성요소

주요 대들보/빔– 시공 간격을 포괄하는 기본 하중-지지 구조입니다.

지지 다리/아웃트리거– 안정성을 제공하고 지반 또는 기존 교량 부분에 하중을 분산시킵니다.

리프팅 프레임/갠트리– 호이스팅 메커니즘을 고정하는 프레임워크.

크로스빔– 추가적인 안정성을 위해 주 거더를 연결합니다.

2. 호이스팅 및 이동 시스템

윈치 시스템– 무거운 하중(190톤 용량)을 들어올리기 위한 전기 또는 유압 윈치.

와이어 로프 및 풀리– 리프팅 작업을 위한 고강도 케이블.-

유압 잭– 브리지 세그먼트의 정확한 위치 지정에 사용됩니다.

트롤리 및 여행 메커니즘– 주 거더를 따라 수평 이동이 가능합니다.

크롤러/바퀴 달린 차대– 기계가 건설 현장을 따라 이동할 수 있습니다.

3. 전력 및 제어 시스템

유압 동력 장치(HPU)– 리프팅 및 이동을 위한 유압을 제공합니다.

전기 제어판– 모터, 윈치, 유압 장치의 작동을 관리합니다.

원격제어 시스템– 운전자가 안전한 거리에서 장비를 제어할 수 있습니다.

4. 안전 및 보조 구성품

제동 시스템– 부하의 제어된 하강 및 정지를 보장합니다.

부하 센서 및 리미트 스위치– 과부하를 방지하고 안전한 작동을 보장합니다.

균형추– 리프팅 작업 중에 기계의 균형을 맞추십시오.

앵커링 시스템– 기계를 지상 또는 교량 데크에 고정합니다.

비상 정지 시스템– 장애 발생 시 즉시 종료합니다.

5. 선택사항

자체 추진 장치-– 일부 모델은 자율적으로 움직일 수 있습니다.

조정 가능한 스팬– 다양한 브리지 폭에 적응할 수 있습니다.

모듈형 디자인– 조립과 분해가 용이합니다.

 

 

 

 

그만큼190톤 교량 가설기대형 교량, 고가교 및 기타 인프라 프로젝트를 건설하기 위해 설계된 견고한 장비입니다.{0}} 주요 장점은 다음과 같습니다.

1. 높은 부하 용량

처리할 수 있다190톤 프리캐스트 세그먼트 또는 대들보, 대규모-교량 건설에 적합합니다.

여러 리프트의 필요성을 줄여 효율성을 향상시킵니다.

2. 향상된 안정성 및 안전성

장착고급 유압 시스템그리고컴퓨터로 제어되는-밸런싱리프팅 중 안정성을 보장합니다.

특징흔들림 방지 메커니즘-그리고과부하 보호사고를 예방하기 위해.

3. 높은 정밀도 및 제어

용도자동화된 정렬 시스템정확한 대들보 배치를 위해.

원격-제어 작업으로 인적 오류가 최소화됩니다.

4. 다양한 교량 유형에 대한 적응성

적합분할 교량, 박스 대들보, T-빔 및 강철 트러스.

조정 가능한 지지대와 붐으로 작업 가능다양한 다리 폭과 높이.

5. 시간 및 비용 효율성

건설 속도를 향상시킵니다.육체 노동 및 크레인 의존도 감소.

프로젝트 비용 절감장비 대여 및 인건비 최소화.

6. 이동성 및 조립 용이성

모듈식 설계로 인해빠른 조립 및 분해.

다음을 통해 운송 가능도로 또는 철도다양한 건설현장으로.

7. 환경에 미치는 영향 감소

기존 크레인에 비해 지상 교란을 최소화합니다.

소음과 진동 수준이 낮아 도시 지역에 적합합니다.

8. 장기-내구성

다음으로 제작됨고강도-강철및 부식-저항성 재료.

필요하다낮은 유지 보수, 긴 서비스 수명을 보장합니다.

9. 지형의 다양성

작동 가능고르지 않거나 도전적인 지형조정 가능한 아우트리거 포함.

적합강 건너편, 고속도로, 산악 지역.

10. 안전기준 준수

충족국제 안전 및 엔지니어링 표준(ISO, OSHA 등).

포함비상 제동 및 실패{0}}안전 메커니즘.

 

 

그190톤 교량 가설기교량의 건설 및 설치, 특히 대형 교량 대들보, 세그먼트 또는 프리캐스트 콘크리트 요소를 들어올리고 배치하는 데 사용되는{0}}중형 장비입니다. 다음은 그 주요 측면입니다.애플리케이션:

1. 주요 용도

프리캐스트 대들보 설치: 교량 건설 시 무거운 프리캐스트 콘크리트나 강철 거더(I-빔, 박스 거더 등)를 들어올리고 배치하는 데 사용됩니다.

분할 교량 건설: 균형 잡힌 캔틸레버 또는 스팬{0}}별-공법을 위한 프리캐스트 세그먼트 배치를 지원합니다.

철도 및 고속도로 교량: 무거운 하중을 처리해야 하는 철도 및 도로 교량 프로젝트에 모두 적합합니다.

대들보 발사: 증분 교량 데크 배치를 위한 발사 갠트리 시스템의 일부가 될 수 있습니다.

 

 

생산 절차190톤 교량 가설기설계 및 자재 조달부터 조립, 테스트, 시운전까지 여러 중요한 단계가 포함됩니다. 다음은 일반적인 생산 공정의 구조화된 개요입니다.

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1. 디자인 및 엔지니어링

요구사항 분석: 적재능력(190톤), 경간길이, 이동성, 운용조건 등을 결정합니다.

구조 설계:

빔, 붐, 유압 시스템 및 안정 장치에 대한 CAD 모델링(예: SolidWorks, AutoCAD)

유한 요소 분석(FEA)을 통해 응력 분포 및 안전 계수를 검증합니다.

기계 및 유압 시스템: 윈치, 도르래, 유압 실린더 및 제어 시스템을 설계합니다.

전기 시스템: 정밀한 움직임, 센서 및 안전 인터록을 위한 PLC{0}} 기반 제어입니다.

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2. 자재 조달

고강도-강철: 주 거더 및 붐에 대한 ASTM A572/A514.

유압 부품: 펌프, 밸브, 실린더(Bosch Rexroth 또는 Parker와 같은 브랜드).

전기 부품: 모터, PLC(Siemens/ABB), 케이블, 센서.

패스너 및 용접 소모품: 고장력-인장 볼트, 전극(예: E7018).

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3. 제작 및 가공

절단 및 성형:

강판의 플라즈마/옥시{0}}연료 절단.

정밀 부품(예: 피벗 조인트)을 위한 CNC 가공.

용접:

긴 솔기를 위한 서브머지드 아크 용접(SAW).

복잡한 접합을 위한 수동 용접(SMAW/GMAW).

비{0}}비파괴 검사(NDT): 초음파/X{1}}레이 검사.

표면 처리: 샌드블래스팅, 프라이머 및 -부식 방지 페인트(예: 에폭시 코팅).

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4. 조립

구조적 조립:

크레인을 사용하여 주 대들보와 아우트리거를 세웁니다.

크로스빔과 지지 프레임을 볼트/용접{0}}합니다.

기계적 통합:

윈치, 와이어로프, 평형추를 설치합니다.

유압 실린더와 호스를 장착합니다.

전기 설치:

배선 제어 패널, 센서 및 배전.

회로 무결성 및 비상 정지를 테스트합니다.

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5. 테스트 및 품질 관리

부하 테스트:

정적시험 : 정격하중(237.5톤)의 125%로 변형을 확인합니다.

동적 테스트: 110% 하중(209톤)으로 리프팅/이동을 시뮬레이션합니다.

기능 점검:

유압, 붐 확장 및 안정성을 확인합니다.

PLC 제어 및 안전 장치(예: 과부하 경보)를 테스트{0}}합니다.

인증: ISO 4301, EN 13000 또는 OSHA와 같은 표준을 준수합니다.

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6. 시운전 및 배송

현장 조립-: 건설현장에서 부품을 재조립합니다.

운영자 교육: 안전 프로토콜, 유지 관리 및 문제 해결.

최종 핸드오버: 문서(설명서, 테스트 보고서, 보증).

 

 

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.

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