100 톤 더블 빔 대들보 갠트리 크레인 기계

 

. 개요

100-톤 더블 빔 갠트리 크레인은 극한의 부하 용량이 필요한 산업 응용 분야를 위해 설계된 초중량 리프팅 시스템입니다. 이 견고한 기계는 구조적 강도와 정밀 제어를 결합하여 막대한 하중을 안전하고 효율적으로 처리합니다.

2. 주요사양

구조적 매개변수

용량:100미터톤(최대 500+톤까지 맞춤 설정 가능)

기간:10-40미터(응용 분야에 따라 조정 가능)

드는 고도:6-30미터(맞춤형)

근무 의무:A5-A7(심한 서비스부터 심각한 서비스까지)

주변 온도:-20도 ~ +50도(특별 옵션 사용 가능)

성능 특성

드는 속도:0.5-8m/min(가변 주파수 제어)

트롤리 이동 속도:5-20m/분

갠트리 이동 속도:10-30m/분

포지셔닝 정확도:±5mm(-흔들림 방지 시스템 포함)

 

핵심 부품:베어링, 기어, 기어박스, 모터

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

키워드:갠트리 크레인

색깔: 맞춤형

크기: 맞춤형

디자인: 컴퓨터 최적화 디자인

안전성: 높은 유연성의 플랫 케이블 전원

응용 프로그램: 건축 산업, 작업장, 창고

노동자 계급: A3-A8

인증: ISO,CE,BV,S GS,TUV

전원: 맞춤형 380~480V

 

 

1. 주요 구조 구성 요소

A. 이중 상자 거더(1차 하중-내력 구조)

재료: 용접 구조의 고장력강(Q345B/Q460C)-

내부 보강: 좌굴방지를 위한 수직/수평 보강재

편향 제어: 전부하 시 스팬의 1/800 이하 (FEM/ISO 기준에 따름)

표면 처리: 쇼트블라스팅 + 에폭시 코팅 (최소 300μm)

B. 엔드 캐리지(지지 구조)

용접 강철 구조: 내부 다이어프램을 적용한 박스-형 디자인

휠 어셈블리:

바퀴: 단조 5,500만 강철, 열처리-(HB 300-380)

휠 직경: 800-1000mm (하중 분포에 따라 다름)

문장: 자동 윤활 기능이 있는 구형 롤러 베어링(SKF/FAG)

버퍼: 유압식 또는 스프링-형(1500kJ+ 에너지 흡수)

C. 크로스 빔 및 버팀대

대각선 버팀대: 주행시 측면 비틀림 감소

보행 방지 시스템-: Prevents girder skewing (for spans >30m)

 

리프팅 메커니즘

가. 메인 호이스트(100톤 용량)

모터: 듀얼 75kW AC 모터(S1 듀티, IP55 보호)

변속 장치: 경화 헬리컬 기어(서비스 팩터 1.5 이상)

와이어로프: 직경 34mm, 1960MPa급 (6x36WS+IWR 구성)

북: 5+개의 데드랩이 있는 홈이 있는 디자인, 100,000주기 정격

후크 블록: 회전 활차 조립체를 갖춘 단조 100D 후크

B. 트롤리 시스템

액자: 가로보가 보강된 용접강판

여행용 모터: 4x 7.5kW(주파수-제어)

휠 하중 분포: 25톤/휠 이하(균등빔 포함)

가이드 롤러: 거더 플랜지 마모를 방지하기 위해 나일론-코팅 처리

C. 보조 호이스트(20톤 선택)

독립 시스템: 22kW 모터가 장착된 별도의 트롤리

사용 사례: 툴링 핸들링 또는 정밀 포지셔닝

 

3.종료마차

1) 캔틸레버 갠트리 크레인의 엔드 캐리지는 활주로 또는 지상 트랙을 따라 크레인의 움직임을 지원하는 필수 구성 요소입니다. 주 거더의 양쪽 끝에 위치하며 크레인과 주행 시스템을 연결합니다.

2) 엔드빔은 고강도 강철로 제작되어 내구성과 내하중-이 우수합니다. 무거운 하중에도 크레인이 안정적으로 움직일 수 있도록 설계되었습니다.

3) 최종 운송의 기능:

지지대: 크레인의 무게와 하중을 지탱합니다.

이동성: 트랙이나 활주로를 따라 크레인의 세로 방향 이동을 촉진합니다.

안정성: 균형 잡힌 작동을 보장하여 들어 올리는 동안 기울어지거나 원치 않는 움직임을 방지합니다.

하중 분산: 하중을 바퀴 전체에 균등하게 분산시켜 크레인의 구조를 보호하고 트랙의 응력을 최소화합니다.

 

 

4.

여행용 드라이브 시스템

A. 종방향 이동(갠트리 이동)

드라이브 구성: 4코너 전동식(4x 15kW)

전염:

감속기: 경화 기어 유닛(비율 ~1:50)

커플링: 오정렬을 허용하는 유연한 디스크-형

철도 시스템:

울타리: QU120 (헤드 폭 120mm) 피쉬플레이트 조인트 포함

기반: 레일클램프를 이용한 콘크리트 쌓기

B.-탈선 방지 기능

플랜지 가드: 10mm 철판이 레일 헤드와 겹쳐집니다.

리미트 스위치: 캠은{0}}트랙 끝-을-감지하기 위해 작동됩니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

1) 구조적 구성

트롤리 프레임: 프레임은 트롤리의 주요 구조적 지지대로서 하중을 견디는 데 필요한 강성과 강도를 제공합니다. 일반적으로 고강도 강철로 만들어져 무거운 하중 하에서 내구성과 변형에 대한 저항력을 보장합니다.

휠 세트: 휠은 축에 장착되는 경우가 많으며, 휠 내부의 베어링은 높은 하중 지지력과 원활한 작동을 위해 설계되었습니다.-

전기 구동 모터: 트롤리의 움직임은 기어박스와 도르래 또는 체인 시스템을 통해 휠 시스템을 구동하는 전기 모터에 의해 구동됩니다. 모터는 일반적으로 트롤리 프레임에 설치되며 구동 메커니즘을 통해 휠에 연결되어 전진 및 후진 운동이 모두 가능합니다.

2) 트롤리 작동 메커니즘의 기능

1. 호이스트의 수평 이동

호이스팅 메커니즘을 탑재한 트롤리는 갠트리 레일을 따라 수평으로 이동합니다. 이러한 수평 이동을 통해 크레인은 마당, 부두 또는 창고와 같은 넓은 지역에서 자재를 들어올리고 내릴 수 있습니다.

2. 부드럽고 정확한 포지셔닝

트롤리 이동 메커니즘은 트롤리 위치를 정밀하게 제어하도록 설계되었습니다. 이는 하중을 집어 원하는 위치에 정확하게 배치하는 데 중요합니다.

3. 호이스팅 메커니즘 지원

호이스트 시스템은 일반적으로 트롤리에 장착됩니다. 트롤리 이동 메커니즘을 사용하면 호이스트가 갠트리 길이를 횡단할 수 있으므로 리프팅 장비가 작업에 필요한 전체 영역을 덮을 수 있습니다.

4. 부하분배 및 안정성

트롤리는 크레인 구조물 전체에 하중을 고르게 분산시키는 데 도움이 됩니다. 트롤리가 움직일 때 하중이 안정적으로 유지되므로 사고로 이어질 수 있는 불균형의 위험이 줄어듭니다.

5. 속도 제어

트롤리 이동 메커니즘에는 모터, 기어, 때로는 트롤리 이동에 필요한 속도 제어를 제공하는 가변 주파수 드라이브(VFD)가 포함됩니다. 이는 정확성을 위해 천천히 이동하든 효율성을 위해 빠르게 이동하든 다양한 운영 요구 사항에 적응하는 데 도움이 됩니다.

6. 다른 크레인 동작과의 통합

트롤리 이동 메커니즘은 갠트리의 수직(호이스팅) 및 세로(갠트리 이동) 이동과 통합되어 있습니다. 이러한 기능과 조화롭게 작동하여 원활하고 동기화된 작동을 보장하므로 복잡한 리프트 및 자재 이송을 더 쉽게 수행할 수 있습니다.

7. 안전 및 화물 취급

메커니즘에는 트롤리가 작동 경계를 초과하거나 장애물과 충돌하는 것을 방지하기 위해 리미트 스위치 또는 센서와 같은 안전 기능이 포함되는 경우가 많아 전체 크레인 작동의 안전성을 향상시킵니다.

6.크레인 휠

1) 바퀴의 기능

바퀴는 크레인 구조를 지지하며 갠트리 크레인이 트랙을 따라 이동할 수 있도록 하는 데 필수적입니다. 또한 크레인의 무게와 작동 움직임으로 인해 생성되는 힘을 흡수하여 이러한 힘을 분산시켜 트랙 및 기타 크레인 구성 요소의 손상을 방지합니다.

크레인의 목적과 처리하는 하중에 따라 바퀴는 다양한 중량 용량을 처리하도록 설계되었습니다. 더 큰 크레인이나 더 무거운 리프팅에 사용되는 크레인은 더 크고 견고한 바퀴를 갖습니다.

2) 설계 요구사항

크레인 바퀴는 일반적으로 고강도 강철 또는 합금 재료로 제작되어 크레인의 무게와 하중을 견디면서 일정한 움직임과 무거운 하중을 견뎌냅니다. 바퀴는 레일을 따라 부드럽고 안정적인 이동을 보장하고 탈선을 방지하기 위해 플랜지와 함께 설계되는 경우가 많습니다.

7.크레인 후크

캔틸레버 갠트리 크레인의 크레인 후크는 리프팅 및 핸들링 공정에서 필수적인 구성 요소입니다. 이 후크는 호이스팅 작업 중에 하중을 부착하고 지지하는 데 사용됩니다.

후크는 일반적으로 무거운 하중을 견딜 수 있도록 고강도 강철로 제작됩니다.- 슬링, 체인 또는 기타 리프팅 장치에 안전하게 부착할 수 있는 깊은 목이 있는 곡선 모양입니다. 후크에는 일반적으로 작업 중에 하중이 실수로 풀리는 것을 방지하기 위한 안전 걸쇠가 있습니다.

크레인 후크의 주요 기능은 크레인의 리프팅 메커니즘(예: 호이스트)을 부하와 연결하는 것입니다. 갠트리 구조의 다리로 지지되는 갠트리 크레인의 빔을 따라 이동하며 리프팅 요구 사항에 따라 올리거나 내릴 수 있습니다.

모터

캔틸레버 갠트리 크레인의 모터는 호이스팅, 트롤리 이동, 갠트리 이동과 같은 크레인의 다양한 움직임을 구동하는 중요한 구성 요소입니다. 크레인의 디자인과 크기에 따라 모터의 종류와 사양이 달라질 수 있습니다. 모터는 일반적으로 효율적인 작동을 위해 속도와 토크를 조정하기 위해 PLC(프로그램 가능 논리 컨트롤러) 또는 VFD(가변 주파수 드라이브)로 제어됩니다.

호이스팅 모터: 목적: 부하를 들어올리고 낮추기 위해 호이스트를 구동합니다. 모터 유형: 일반적으로 전기 모터, 종종 AC 유도 모터입니다. 전력: 부하 용량에 따라 몇 kW에서 수백 kW까지 다양합니다.

이동 모터(트롤리 이동): 목적: 갠트리 레일을 따라 트롤리를 이동합니다. 모터 유형: 일반적으로 3-상 AC 모터. 전력: 트롤리에 필요한 속도와 용량을 기준으로 선택됩니다.

갠트리 이동 모터(브리지 이동):목적: 갠트리 구조 전체를 지상 레일을 따라 이동하여 부하 영역 전체에 걸쳐 이동할 수 있도록 합니다.모터 유형: 정밀한 제어를 위해 가변 속도 드라이브(VSD)를 갖춘 견고한- 전기 모터입니다.전력: 트롤리 모터와 유사하지만 일반적으로 전체 크레인 구조를 이동해야 하므로 더 높습니다.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 소리와 빛 경보 시스템

캔틸레버 갠트리 크레인의 음향 및 조명 경보 시스템은 비정상적인 상황이나 위험이 발생할 경우 시각 및 청각 신호를 제공하여 안전성을 강화하도록 설계되었습니다. 이러한 경보는 잠재적인 위험 근처에 있는 작업자, 작업자 및 직원에게 경고하는 데 도움이 됩니다.

소리 경보(경적 또는 사이렌):목적: 직원에게 긴급 상황 또는 비정상적인 상황을 알립니다. 소리: 일반적으로 시끄럽고 주의를 끌게 합니다. 예를 들어 다양한 패턴(연속, 간헐적 또는 펄스)으로 사이렌이나 경적을 울려 다양한 유형의 경고를 알립니다. 배치: 일반적으로 크레인의 제어실, 갠트리 근처 또는 작업자가 있을 가능성이 가장 높은 전략적 위치에 설치됩니다.

조명 경보(스트로브 조명 또는 깜박이는 비컨): 목적: 소리만으로는 효과적이지 않을 수 있는 영역(예: 시끄러운 환경 또는 먼 거리)에서 볼 수 있는 시각적 경고를 제공합니다. 조명 유형: 깜박이거나 회전하는 스트로브 조명 또는 비콘이 일반적으로 사용되며, 종종 서로 다른 경고 수준을 나타내기 위해 서로 다른 색상을 사용합니다.

빨간색: 심각한 경보(위험한 상황)입니다.

노란색/황색: 주의(경고 또는 긴급하지 않은 문제-).

파란색: 작동 상태 또는 다른 특정 조건을 나타낼 수 있습니다.

2) 리미트 스위치

캔틸레버 갠트리 크레인의 리미트 스위치는 크레인이 사전 정의된 한도를 넘어서 이동하는- 것을 방지하는 데 사용되는 안전 장치입니다. 크레인의 적절하고 안전한 작동을 보장하는 필수 구성 요소입니다. 캔틸레버 갠트리 크레인은 일반적으로 무거운 짐을 들어 올리고 이동하기 위해 항구나 창고와 같은 산업 환경에서 자주 사용되는 브리지와 호이스팅 메커니즘을 갖춘 대형 구조물로 구성됩니다.

리미트 스위치의 기능:

위치 감지: 리미트 스위치는 크레인의 호이스트 또는 트롤리가 지정된 끝 위치(완전히 올라가거나 내려가거나 트랙을 따라 이동하는 경우)에 도달하는 경우를 감지합니다. 이는 과도한-이동으로 인한 기계적 손상을 방지하는 데 도움이 됩니다.

안전: 크레인이 경계에 도달하면 크레인이 움직이는 것을 멈추는 안전 장치 역할을 합니다.{0}} 이는 사고 위험을 줄이고 크레인과 주변 장비를 모두 보호합니다.

자동화: 리미트 스위치를 크레인의 제어 시스템에 연결할 수 있습니다. 리미트 스위치가 작동되면 크레인을 정지시키거나 방향을 바꾸라는 신호를 제어 시스템에 보냅니다.

갠트리 크레인용 리미트 스위치 유형:

기계식 리미트 스위치: 이 유형은 크레인이 한계에 도달할 때 물리적 액추에이터를 사용하여 접점을 열거나 닫습니다. 이는 일반적으로 사용되는 간단하고 비용 효율적인-솔루션입니다.

자기 리미트 스위치: 자기장을 사용하여 직접 접촉하지 않고도 대상의 위치를 ​​감지하므로 내구성이 더 뛰어나고 오래 지속되는 솔루션을 제공합니다-.

근접 리미트 스위치: 센서를 사용하여 접촉 없이 대상의 존재를 감지하며 고급 또는 고속 애플리케이션에 자주 사용됩니다.{0}}

10.안전장치

1) 1. 과부하 보호 장치

크레인이 정격 용량을 초과하는 하중을 들어올리는 것을 방지합니다.

부하가 안전 한계를 초과하면 경보를 활성화하거나 리프팅 장치의 전원을 차단합니다.

2. 리미트 스위치

호이스팅 리미트 스위치: 후크가 상한 또는 하한에 도달하면 리프팅 메커니즘을 중지하여 과도한-인상 또는 과도한-하강을 방지합니다.

이동 제한 스위치: 충돌이나 탈선을 방지하기 위해 크레인이나 트롤리의 수평 이동을 제한합니다.

붐 각도 제한 스위치(해당하는 경우): 붐이 안전 각도 제한을 초과하지 않도록 합니다.

3. 비상 정지 버튼

긴급 상황 발생 시 운전자가 즉시 크레인 작동을 중단할 수 있습니다.

일반적으로 크레인 및 원격 제어 장치의 접근 가능한 여러 위치에 설치됩니다.

4.-충돌 방지 장치

센서(근접 센서 또는 레이저)를 사용하여 크레인 경로에 있는 장애물이나 기타 장비를 감지하여 충돌을 방지합니다.

청각 경보 또는 자동 제동 시스템이 포함될 수 있습니다.

5. 풍속 모니터링 시스템

풍속을 모니터링하고 풍속이 안전한 작동 수준을 초과하면 경고를 보냅니다.

일부 시스템은 강풍이 불 때 자동으로 크레인을 잠그거나 고정합니다.

6. 제동 시스템

기계식 브레이크: 부하가 움직이지 않을 때 정지 상태를 유지하도록 보장합니다.

비상 제동 시스템: 정전 또는 시스템 오작동 시 활성화됩니다.

7. 레일 클램프 또는 스톰 잠금 장치

폭풍이나 강풍이 불 때 크레인이 움직이지 않도록 제자리에 고정합니다.

8. 완충 시스템

크레인의 이동 경로 끝에 설치되어 우발적인 과-이동 시 충격을 흡수하고 손상을 줄입니다.

9. 부하 순간 표시기(LMI)

하중 모멘트를 모니터링하고 크레인이 티핑 포인트에 접근하면 운전자에게 경고합니다.

10. 안전 인터록

리프팅, 트롤리 이동 또는 붐 조정과 같은 특정 작업을 위험한 방식으로 동시에 수행할 수 없도록 보장합니다.

11. 청각 및 시각 경고 시스템

경보: 크레인 작동 중 또는 오류 발생 시 근처 직원에게 알립니다.

신호등: 크레인의 작동 상태를 나타냅니다.

12. 와이어로프 검사 및 안전특징

로프 과감 방지: 와이어 로프가 부적절하게 감기는 것을 방지하여 사고로 이어질 수 있습니다.

로프 파손 감지: 와이어 로프의 파손이나 느슨함을 감지하여 작업을 중지합니다.

13. 운전실 안전 기능

작업자의 피로를 최소화하기 위해 인체공학적으로 설계된 제어장치.

소화기 및 기타 비상 장비는 일반적으로 기내에서 사용할 수 있습니다.

14. 자동 크레인 모니터링 시스템(옵션)

부하, 속도, 온도와 같은 중요한 매개변수를 모니터링합니다.

유지 관리 및 문제 해결을 위해 작동 데이터와 오류를 기록합니다.

11.제어 모드

1)1. 수동 제어

설명: 작업자는 현장에서 직접 푸시버튼 펜던트, 레버 또는 제어판을 사용하여 -크레인을 수동으로 제어합니다.-

특징:

사용 및 유지 관리가 간단합니다.

덜 복잡한 리프팅 작업에 적합합니다.

애플리케이션: 소규모-규모의 작업이나 자동화 요구 사항이 낮은 위치에 사용됩니다.

2. 원격 제어

설명: 운전자는 무선 원격 제어 장치를 사용하여 안전한 거리에서 크레인을 작동합니다.

특징:

운전자가 부하에서 떨어져 있을 수 있도록 하여 안전성이 향상되었습니다.

운영 유연성이 향상됩니다.

보다 복잡한 움직임을 처리할 수 있습니다.

응용 분야: 창고, 물류 야드 및 더 높은 정밀도가 요구되는 기타 환경.

3. 객실 제어

설명: 운전자는 크레인에 연결된 캐빈에 앉아 조이스틱이나 제어판을 사용하여 작업을 제어합니다.

특징:

작업자에게 적재물과 작업 영역을 명확하게 볼 수 있습니다.

고강도-장시간-작업에 적합합니다.

적용 분야: 조선소, 제철소, 건설 현장 등 대규모 산업 현장-

4. 반-자동 제어

설명: 일부 작업(반복적인 움직임 등)은 자동화되어 있지만 다른 작업은 수동 입력이 필요합니다.

특징:

운영자의 작업량을 줄입니다.

반복적인 작업의 효율성을 높입니다.

응용 분야: 조립 라인, 물류 허브 및 반복적인 리프팅 및 위치 지정 작업이 포함됩니다.

5. 완전 자동 제어

설명: 크레인은 사전 프로그래밍된 지침이나 센서 입력에 따라{0}}자율적으로 작동합니다.

특징:

높은 정밀도와 효율성.

인적 오류를 제거하고 인건비를 절감합니다.

모니터링 및 데이터 분석을 위해 스마트 시스템이나 IoT와 통합되는 경우가 많습니다.

적용 분야: 항만, 자동화 창고, 고속의 정밀한 작업이 필요한 환경-

6. 하이브리드 제어(수동+자동)

설명: 수동 및 자동 제어 옵션을 결합하여 작업 요구 사항에 따라 유연성을 제공합니다.

특징:

다양한 운영 요구 사항에 적응할 수 있습니다.

제어력을 저하하지 않고 효율성을 향상시킵니다.

응용 프로그램: 사람의 감독과 자동화가 모두 필요한 사이트.

12.스케치

 

주요 기술

 

 

1. 비교할 수 없는 리프팅 용량 및 구조적 무결성

강력한-성능: 25% 안전 마진으로 100+톤의 하중을 처리하도록 설계되었습니다(FEM/ISO 표준).

이중-거더 설계: 전부하 시 처짐량이 L/800 이하로 우수한 강성 제공(단일 거더의 경우 L/700 대비)

강화된 강철 구조: 컴퓨터에 최적화된-단면을 갖춘 Q460C 고장력-강을 사용합니다.-

2. 정밀 부하 제어

초-속도 옵션: 0.5-밀리미터 단위의 정확한 위치 지정을 위한 1m/min 정밀 모드

흔들림 방지 기술-: 능동형 하중 안정화로 기존 크레인 대비 흔들림 80% 감소

이중-호이스트 동기화: 대형 화물의 균형 잡힌 리프팅용(옵션으로 최대 200톤까지 탠덤 리프트)

3. 강화된 안전 시스템

트리플 브레이크 시스템:

기본: 전자기 디스크 브레이크

보조: 기계식 캘리퍼 브레이크

비상: 스프링-적용 실패-안전 브레이크

스마트 부하 모니터링: 자동 과부하 차단 기능을 갖춘 실시간-중량 표시

충돌 회피: 다중{0}}크레인 작업을 위한 레이저/레이더 시스템

4. 운영 효율성 기능

빠른 이동 속도: VFD 제어 시 최대 30m/min(표준 갠트리 크레인보다 50% 빠름)

에너지 회수: 회생 드라이브는 하강 중에 15~20%의 전력을 그리드에 다시 공급합니다.

유지보수가 적은 설계:

수명 휠 베어링용-밀폐-(50,000+시간 사용 수명)

모든 기어에 대한 자동 윤활 시스템

5. 맞춤화 기능

모듈형 디자인: 볼트 연결 보강을 통해 150{1}}200톤까지 쉽게 업그레이드 가능

특수 환경 패키지:

북극 버전(-40도 작동)

부식{0}}저항성(해양용 C5-M 코팅)

방폭-(ATEX Zone 1 인증)

자동화 준비: 스마트 공장 시스템과의 통합을 위해{0}}사전 배선됨

6. 비용-절감 이점

더 긴 서비스 수명: 30+년 설계 수명(표준 크레인의 경우 15~20년)

가동 중지 시간 감소:

98% 기계적 가용성

빠른 수리를 위한 빠른-구성품 교체

인건비 절감: 한 명의 작업자가 여러 대의 크레인이 필요한 하중을 처리할 수 있습니다.

7. 업종-별 이점

✔ 에너지 부문: 터빈 로터 및 원자로 용기를 취급합니다.
✔ 조선: 엔진블록 전체 이동(100~150톤 단위)
✔ 교량 건설: 프리캐스트 세그먼트를 정밀하게 세웁니다.
✔ 중공업: 대규모 프레스 금형 및 다이 포지셔닝

기술적 우위

유한요소해석(FEA) 검증: 모든 주요 구성요소 스트레스는-125% 부하에서 테스트되었습니다.

인증된 성능: ISO 8686, FEM 1.001 및 CMAA 클래스 D 표준을 충족합니다.

스마트 진단: IoT{0}}지원 예측 유지 관리 알림

 

 

1. 건설산업

강철 빔, 콘크리트 블록 및 기타 건축 자재와 같은 무거운 건축 자재를 들어 올립니다.

건설 현장에서 자재를 운반하고 배치합니다.

2. 제조시설

생산 라인에서 대형 부품이나 기계를 취급합니다.

공장 내에서 원자재 또는 완제품을 이동합니다.

3. 조선소 및 항만

선박에서 컨테이너나 화물을 싣고 내리는 일.

무거운 선박 부품이나 유지보수 장비를 운반합니다.

4. 창고 및 물류

실외 또는 실내 보관 장소에 물건을 쌓고 정리합니다.

트럭이나 철도 차량을 싣고 내립니다.

5. 항공우주 및 항공

동체, 날개, 엔진 등 대형 항공기 부품을 취급합니다.

유지보수 및 조립 작업을 지원합니다.

6. 철도 조차장

트랙이나 대차와 같은 철도 구성요소를 들어 올리고 위치를 지정합니다.

철도 화물을 싣고 내리는 일.

7. 제철소 및 주조소

무거운 철판, 코일, 주물을 운반합니다.

용융 금속 용기를 취급합니다.

8. 광업 및 중공업

광산 작업 시 중장비 및 자재 운송.

조립 또는 수리를 위한 대형 기계 취급.

9. 발전소

터빈, 발전기 및 기타 중전력 장비를 설치하거나 유지 관리합니다.

원자력 발전소나 화력 발전소에서 연료나 폐기물 용기를 운반합니다.

기중기생산 절차

1. 설계 및 엔지니어링

요구사항 분석

고객의 사양(적재용량, 폭, 높이, 작업환경 등)을 이해합니다.

작동 매개변수 결정: 리프팅 높이, 이동 속도, 작동 빈도 등

예비 설계

개념 설계 및 3D 모델을 생성합니다.

강도와 환경 조건에 따라 재료를 선택하십시오.

세부 엔지니어링

상세한 엔지니어링 도면(구조 구성 요소, 메커니즘, 전기 시스템)을 개발합니다.

안전을 보장하기 위해 응력 및 피로 분석을 수행합니다.

2. 자재 조달

다음을 포함한 고품질-재료를 조달하세요.

구조 부품용 강판 및 프로파일.

모터, 기어박스 및 기타 기계 부품.

전기 시스템 및 제어 구성 요소.

재료를 검사하여 품질 표준을 준수하는지 확인하세요.

3. 제작

구조 부품 제작

철골 구조물(주 대들보, 캔틸레버 암, 다리 등)을 절단, 용접, 조립합니다.

정확한 정렬과 치수를 보장합니다.

부식 방지를 위해 표면 처리(예: 쇼트 블라스팅, 페인팅)를 수행합니다.

기계 조립

기계 부품(트롤리, 호이스트, 바퀴 등)을 조립합니다.

모터, 기어박스 및 구동 시스템을 설치합니다.

전기 조립

전기 부품(제어판, 케이블, 센서)을 설치합니다.

기능을 보장하려면 시스템을 배선하고 연결하십시오.

4. 품질검사

재료 검사

재료 인증을 확인하고 테스트(예: 인장 테스트)를 수행합니다.

구조검사

용접 품질을 검사합니다(예: 초음파 테스트).

치수 정확성과 표면 마감을 보장합니다.

조립검사

모든 부품(기계 및 전기)의 정렬 및 기능을 확인합니다.

부하 테스트

안전한 작동을 보장하기 위해 정적 및 동적 하중 테스트를 수행합니다.

5. 공장 인수 테스트(FAT)

다음을 포함하여 포괄적인 시험 실행을 수행합니다.

전체 부하 및 과부하 테스트.

모든 안전 장치의 기능(예: 리미트 스위치, 비상 브레이크)

트롤리, 호이스트, 크레인 이동이 원활하게 작동됩니다.

결과를 문서화하고 고객 승인을 얻습니다.

6. 분해 및 포장

크레인을 운반 가능한 부분으로 분해합니다.

운송 중 손상을 방지하기 위해 구성품을 안전하게 포장하십시오.

효율적인 재조립을 위해 포장 목록에 라벨을 붙이고 준비합니다.

7. 교통

적절한 운송 방법을 사용하여 크레인 구성품을 설치 현장으로 배송하십시오.

8. 설치 및 시운전

현장 조립-

구조적 구성 요소와 기계 시스템을 조립합니다.

전기 시스템과 제어 패널을 설치합니다.

교정 및 테스트

현장-특정 조건에 맞게 크레인 시스템을 재보정합니다.

성능을 확인하려면 현장 부하 테스트를 수행하세요.-

9. 핸드오버

고객의 직원에게 안전한 작동 및 유지 관리에 대한 교육을 제공합니다.

기술 문서(사용 설명서, 유지 관리 가이드, 인증서)를 제공합니다.

고객으로부터 최종 승인 및 승인을 얻습니다.

10. 판매 후-지원

보증 서비스 및 유지 관리 지원을 제공합니다.

필요에 따라 예비 부품과 기술 지원을 제공합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.