갠트리 크레인 30톤

 

30톤 갠트리 크레인이 필요한 사람은 누구입니까?

중공업(철강, 광업, 에너지).

항만 운영자대형 컨테이너를 취급합니다.

건설회사대규모-구조물 작업

 

레일-장착형 갠트리 크레인(RMG)

실행 대상고정 트랙조선소/주조소의 정밀도를 위해.

용도무겁고 반복적인 리프팅(예: 강철 코일, 컨테이너).

고무-RTG(피곤한 갠트리 크레인)

모바일 사용포장된 표면(레일이 필요하지 않음).

공통항구, 폐차장, 건설 현장.

조정 가능한 갠트리 크레인

텔레스코픽 다리다양한 작업 공간 높이에 적합합니다.

모듈형 디자인쉬운 이사를 위해.

 

비교: 30톤 갠트리와 오버헤드 크레인

특징	30톤 갠트리 크레인	30톤 오버헤드 크레인
설치	활주로 빔이 필요하지 않습니다.	고정 활주로 필요
유동성	레일 또는 타이어-기반 이동	건물 구조에 고정됨
비용	초기 투자 비용 절감	설치 비용이 높음
옥외 사용	예(방풍-설계)	거의 적합하지 않음
재배치	가능(모듈형 설계)	영구 설치

 

리프팅 용량: 30미터톤(30,000kg)
범위: 10m~35m(맞춤형)
리프팅 높이: 6m~20m(조정 가능)
호이스트 유형: 전기 와이어 로프 호이스트가 포함된 이중-거더(QD{1}}유형)
이동 시스템: 전동식(철도-유도 또는 고무-피로식)
휠 종류 : 스틸 휠(레일용) / 공기압 타이어(플로어용)
제어 시스템: 운전실-작동식 또는 원격 제어식
전원 공급 장치: 380V/50Hz(3상)
구조용 강철: 내부식성- 코팅 처리된 Q345B(고{1}}강도)

A 30톤 갠트리 크레인견고한 구조, 기계, 전기 구성요소로 구성된 견고한 리프팅 시스템입니다.{0}} 다음은 주요 부분에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 구조적 구성요소

가. 주거더(교량보)

이중-거더 건설(30톤 용량의 박스-형 또는 트러스 설계)

재료:내부식성 코팅 처리된 고장력강(Q345B/ST52{3}}3)

기간:일반적으로 10~35미터(맞춤 설정 가능)

B. 지지대

고정 또는 조절 가능한-높이 다리(가변 작업 공간을 위한 텔레스코픽)

강화된 교차-브레이싱무거운 하중에 대한 안정성을 위해

아우트리거(야외 안정성을 위한 선택 사항)

C. 최종 캐리지(여행 시스템)

강철 바퀴(레일-유도 이동의 경우) 또는공압 타이어(바닥용)

구동 모터(동기화 주행용 모터 2~4개)

버퍼 및 범퍼(이동 제한 시 충격 보호)

 

2. 리프팅 메커니즘

A. 호이스트 유닛

유형:전기 와이어 로프 호이스트(QD-형 또는 유럽 FEM 표준)

용량:30톤(25% 과부하 보호 포함)

드럼 및 로프:

아연 도금 강철 와이어 로프가 포함된 대구경-드럼(ISO4308 표준)

엉킴을 방지하는 로프 가이드 시스템

 

B. 트롤리 조립

전동 트롤리(4~8개의 바퀴가 달린 대들보를 따라 움직인다)

감속기 및 브레이크:

부드러운 이동을 위한 강화된 기어 감속기

전자기 또는 유압 브레이크

3. 전력 및 제어 시스템

A. 전기 부품

제어판:VFD(가변 주파수 드라이브)를 갖춘 IP54 등급

전원 공급 장치:380V/50Hz 3상(또는 맞춤형 전압)

꽃줄/케이블 릴 시스템동력 전달을 위해

B. 운전자 제어

무선리모콘(열악한 환경에서도 IP65 방수)

펜던트 스테이션(유선, 8버튼 제어)

캐빈 제어(큰 범위의 경우 선택 사항)

4. 안전 시스템

로드 리미터(95% 용량의 알람 기능이 있는 디지털 디스플레이)

리미트 스위치(호이스트/트롤리 이동 제한용)

흔들림 방지 시스템-(정확한 하중 위치 지정을 위해)

비상 정지(이중-회로 제동)

풍력계(실외용 풍속 모니터)

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5. 옵션 액세서리

계량 시스템(통합 로드셀)

LED 작업등(야간작전용)

레이저 포지셔닝(컨테이너 취급용)

크레인 충돌 방지(다중-크레인 구역의 경우)

유지 보수 요구 사항

일일:브레이크, 와이어로프, 리미트 스위치 점검

월간 간행물:기어박스 및 구조 용접 검사

매년:마모된 바퀴를 교체하고{0}}센서를 다시 보정하세요.

스케치

주요 기술

 

1. 높은 부하 용량 및 안정성

핸들30,000kg(30톤)을 안전하게강화된이중-대들보건설.

넓은 다리 및 교차{0}}브레이싱무거운 물건을 들어올릴 때 넘어지는 것을 방지하십시오.

2. 맞춤형 디자인

조정 가능한 범위(10~35m)그리고리프팅 높이(6~20m)다양한 작업 공간을 위해.

옵션레일-장착형(RMG) 또는 고무-장착형(RTG)유동성.

3. 다양한 이동성

철도-안내조선소/제철소의 정밀성을 위해.

고무-피곤함(RTG)항만/물류 야드의 유연한 이동을 위해.

4. 비용-효과적 대 오버헤드 크레인

필요하지 않습니다영구 활주로 빔(저렴한 설치).

재배치 가능다중-사이트 프로젝트용.

5. 고급 안전 기능

과부하 제한기(110% 용량에서 자동-차단).

흔들림 방지 및 충돌 방지-시스템.

실패-안전 브레이크 및 비상 정지.

6. 낮은 유지 관리

내구성이 뛰어난 강철 구조(부식 방지 코팅이 있는 Q345B/ST52-3).

모듈형 구성 요소쉬운 수리를 위해.

 

1. 철강 및 금속 산업

움직이는30톤 강철 코일, 슬래브, 빔.

손질주조 금형 및 무거운 주조물.

2. 항만 및 물류

로딩/언로딩선적 컨테이너(20피트/40피트).

무거운 화물을 쌓아두는 모습저장 야드.

3. 조선 및 수리

리프팅선박 선체 부분, 엔진, 프로펠러.

드라이 도크 유지보수대형 선박.

4. 건설 및 인프라

설치 중프리캐스트 콘크리트 세그먼트교량용.

움직이는중장비(굴삭기, 발전기).

5. 발전소 및 에너지 부문

조립풍력 터빈 부품.

손질보일러 및 변압기.

6. 광업 및 중장비

운송 중광산 장비(분쇄기, 드릴).

유지보수대형 덤프 트럭.

 

 

1. 설계 및 기획

수요 분석: 고객 요구 및 사용 시나리오에 따라 상세한 수요 분석을 수행하여 크레인의 사양, 하중, 범위, 리프팅 높이 등을 결정합니다.

엔지니어링 설계: 엔지니어는 CAD 및 기타 설계 소프트웨어를 사용하여 구조, 기계, 전기 및 기타 측면을 포함한 세부 설계를 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 자재 조달

재료 선택: 설계 요구 사항에 따라 적절한 강철, 모터, 제어 시스템 및 기타 구성 요소를 선택합니다.

공급업체 심사: 소재 및 부품 공급업체를 심사하여 소재의 품질과 신뢰성을 보장합니다.

3. 가공 및 제조

절단 및 성형: 강철의 절단, 용접, 굽힘 및 기타 공정을 통해 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 구성 요소를 형성합니다.

가공: 크기와 정확도가 설계 요구 사항을 충족하도록 선삭, 밀링, 드릴링 등과 같은 주요 구성 요소를 정밀 가공합니다.

표면 처리: 금속 부품에 스프레이, 아연 도금 또는 방청{0}}처리하여 내식성과 미적 아름다움을 강화합니다.

4. 조립

구성 요소 조립: 메인 빔, 엔드 빔, 트롤리, 리프팅 메커니즘 및 기타 구성 요소를 조립하여 완전한 크레인 구조를 형성합니다.

전기 시스템 설치: 모터, 제어 캐비닛, 센서, 리미트 스위치 등과 같은 전기 장비를 설치하여 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장합니다.

5. 디버깅 및 테스트

예비 디버깅: 크레인의 예비 디버깅을 수행하여 각 구성 요소의 조정 및 작동을 확인합니다.

부하 테스트: 정격 부하에서 크레인의 안전성과 안정성을 보장하기 위해 부하 테스트를 수행하고 과부하 보호 및 리미트 스위치와 같은 안전 장치의 기능을 테스트합니다.

성능 테스트: 리프팅 속도, 주행 속도, 제동 효과 등과 같은 크레인의 성능 지표를 테스트하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

6. 품질검사

품질 검사: 외관, 크기, 성능 등을 포함하여 크레인의 포괄적인 품질 검사를 수행하여 관련 표준을 준수하는지 확인합니다.

안전성 평가: 모든 안전 장치 및 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 안전성 평가를 수행합니다.

7. 배송 및 설치

포장 및 운송: 자격을 갖춘 크레인을 포장하고 고객 현장으로 운송할 준비를 합니다.

현장 설치-: 기본 생산 및 장비 디버깅을 포함하여 고객 요구 사항에 따라 현장 설치를 수행합니다.-

교육 및 인계: 운영자가 장비의 작동 방법 및 안전 예방 조치를 숙지하고 인계 작업을 완료할 수 있도록 교육합니다.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 -부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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