와이어 로프 호이스트가 있는 갠트리 크레인

 

A 와이어 로프 호이스트가 있는 갠트리 크레인결합한 머리 위 드는 장비의 유형입니다갠트리 구조와와이어 로프 호이스트안정적인 대용량 자재 처리를 위한-시스템입니다. 그것은 산업 환경에서 널리 사용됩니다.정밀도, 내구성 및 강도무거운 짐을 들어 올리는 데 필요합니다.

이 크레인의 특징바퀴 또는 레일에 장착된 수직 다리, 지원수평빔(거더)어느와이어 로프 호이스트여행기. 그만큼와이어 로프 호이스트드럼과 스틸 케이블 메커니즘을 사용하여 체인 호이스트에 비해 리프팅력과 내구성이 우수하여 작업에 적합합니다.고강도-작업.

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주요 특징:

와이어 로프 호이스트: 높은 부하용량과 긴 수명으로 부드럽고 정밀한 리프팅을 제공합니다.

갠트리 프레임: 실외 및 실내 사용을 지원합니다. 고정식, 조정식 또는 이동식 구성으로 제공됩니다.

높은 리프팅 용량: 일반적으로 범위는 다음과 같습니다.1톤~300톤 이상, 디자인에 따라.

정확한 부하 처리: 정확한 위치 결정과 속도 제어가 필요한 까다로운 작업에 적합합니다.

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일반적인 설계 옵션:

단일 또는 이중 대들보 구성

고정 또는 조정 가능한 높이

모바일(-고민) 또는 철도-탑승 여행

전기-구동 또는 디젤-구동 시스템

수동, 펜던트 또는 원격 제어 작동

 

핵심 부품:엔진, 베어링, 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난

보증:2년

무게(KG):50000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

응용 프로그램: 야외

키워드:갠트리 크레인

정격 적재 용량:50Ton

교차 이동 속도: 44.6m/min

긴 이동 속도: 47.1m/min

제어 방법: 캐빈

전원 공급 장치:케이블 릴

강철 트랙:QU80

전원:3상 AC 50HZ 380V

 

 

1.메인빔(거더)

와이어로프 호이스트를 지지하는 수평빔.

다음과 같을 수 있습니다:

단일 대들보– 더 가벼운 짐용

이중 대들보– 더 무거운 하중과 더 긴 스팬용

호이스트는 하중을 위치시키기 위해 대들보를 따라 이동합니다.

 

다리(지지 프레임)

메인 빔을 베이스에 연결하는 수직 지지대입니다.

단단하거나-프레임 또는 상자-유형 디자인.

하중 이동을 위한 높이 여유 공간을 제공합니다.

 

와이어 로프 호이스트

코어 리프팅 메커니즘드럼에 감긴 강철 와이어 로프를 사용합니다.

포함:

모터리프팅용

드럼과 와이어 로프

후크 블록

브레이크 및 기어박스

제안높은 리프팅 용량, 정밀 제어, 그리고긴 서비스 수명.

 

 

3. 최종 운송

메인 빔의 양쪽 끝에 위치합니다.

크레인 이동을 위한 지지 바퀴 또는 대차.

포함하다여행 모터, 브레이크, 그리고기어박스레일이나 지면을 따라 이동할 수 있도록 합니다.

4.여행 메커니즘

갠트리 크레인 전체의 수평 이동이 가능합니다.

유형:

레일-장착(RMG): 고정 트랙에서의 안내 이동.

고무-타이어(RTG): 고무 바퀴로 이동 가능하며 더욱 유연합니다.

이동성을 위한 구동 모터와 조향 시스템이 포함됩니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

1) 구조적 구성

트롤리 프레임: 프레임은 일반적으로 하중을 지지하고 작동 중 응력을 견딜 수 있도록 고강도 강철로 제작됩니다.

휠 세트: 트롤리에는 주 대들보의 레일을 따라 움직이는 바퀴가 장착되어 있습니다. 이러한 휠은 내구성과 내마모성을 보장하기 위해 경화강 또는 주강으로 제작되는 경우가 많습니다.

구동 장치: 전기 모터는 일반적으로 트롤리 이동에 필요한 동력을 제공하는 데 사용됩니다. 기어박스는 트롤리 이동의 속도와 토크를 제어하는 ​​데 사용됩니다. 커플링은 모터를 기어박스에 연결하고 바퀴에 동력이 원활하게 전달되도록 합니다.

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2) 트롤리 작동 메커니즘의 기능

수평 이동: 트롤리 이동 메커니즘의 주요 기능은 트롤리를 주 대들보의 길이를 가로질러 수평으로 이동시키는 것입니다. 이러한 움직임을 통해 크레인은 호이스트를 원하는 적재 위치 위에 위치시킬 수 있습니다.

화물 취급: 트롤리는 주 대들보를 따라 이동함으로써 화물을 효율적으로 들어올리고 운반하는 데 필요한 호이스트 시스템을 화물 위에 정확하게 위치시키는 데 도움이 됩니다.

동력 전달: 이동 메커니즘은 일반적으로 전기 모터와 기어 시스템을 사용하여 트롤리 이동에 필요한 토크와 속도를 제공합니다. 모터는 크레인의 설계 및 요구 사항에 따라 AC 또는 DC일 수 있습니다.

레일 및 휠: 트롤리는 주 대들보에 장착된 레일에서 작동합니다. 트롤리의 바퀴는 이러한 레일을 따라 이동하도록 설계되어 부드럽고 안정적인 움직임을 보장합니다. 바퀴에는 측면 이동을 방지하고 정렬을 유지하기 위해 플랜지가 장착될 수 있습니다.

안전 메커니즘: 주행 메커니즘에는 리미트 스위치, 제동 시스템, 과부하 센서 등의 안전 기능이 장착되어 있어 사고를 예방하고 크레인의 안전한 작동을 보장합니다.

6.크레인 휠

1) 바퀴의 기능

하중 베어링: 이중 주 대들보 갠트리 크레인에서 각 휠은 ​​크레인 하중의 상당 부분을 지지합니다. 휠은 리프팅 작업 중에 부과되는 정적 하중과 동적 하중을 모두 처리할 수 있도록 설계되어야 합니다.

자재 취급 및 안전: 크레인 휠의 설계는 특히 무겁거나 크기가 큰 화물을 취급할 때 안전한 작동을 보장해야 합니다. 바퀴는 작동 중 소음과 진동을 최소화하도록 설계되어야 합니다.

레일 호환성: 크레인 휠은 특정 레일 유형(예: 평면 또는 곡선 트랙)에서 작동하도록 설계되었습니다. 적절한 장착과 원활한 작동을 보장하려면 휠 플랜지의 크기와 모양이 레일 프로파일과 일치해야 합니다.

2) 설계 요구사항

재료 및 디자인: 크레인 휠은 일반적으로 자재 리프팅 및 운반과 관련된 무거운 하중과 응력을 견딜 수 있도록 고강도 강철 또는 주철로 제작됩니다. 설계에는 적절한 정렬을 보장하고 바퀴가 선로에서 이탈하는 것을 방지하기 위한 플랜지가 포함되는 경우가 많습니다.

7.크레인 후크

이중 주 대들보 갠트리 크레인의 크레인 후크는 무거운 하중을 들어 올리고 운반하는 데 사용되는 필수 구성 요소입니다.

디자인과 구조

소재: 일반적으로 고강도 강철로 제작되어 무거운 하중을 견디고 내구성을 제공합니다.

모양: 후크는 리프팅 슬링이나 체인을 안전하게 고정하기 위해 C- 모양이거나 끝이 뾰족한 경우가 많습니다.

크기 및 용량: 대형 산업용 크레인의 경우 수 톤에서 수백 톤에 이르는 크레인의 리프팅 용량에 맞게 설계되었습니다.

후크의 종류

단일 후크: 표준 응용 분야에서 일반적이며 단일 지점에서 하중을 들어 올리는 데 사용됩니다.

이중 후크: 보다 균형 잡힌 하중이 필요할 때 사용되며, 종종 더 높은 리프팅 용량을 위한 이중 주 대들보 설계에 사용됩니다.

크랩 후크: 갠트리 크레인에서 후크는 대들보를 따라 움직이는 트롤리 또는 크랩에 장착될 수 있습니다.

모터

이중 주 대들보 갠트리 크레인의 모터는 크레인의 호이스트 또는 트롤리 시스템을 들어 올리고, 이동하고, 때로는 회전시키는 데 필요한 동력을 제공하는 필수 구성 요소입니다. 모터의 정격 출력은 크레인의 용량 및 들어 올리는 데 필요한 하중과 일치해야 합니다. 일반적으로 이러한 모터의 범위는 리프팅 및 이동 요구 사항에 따라 몇 킬로와트에서 수백 킬로와트까지입니다.

부드러운 속도 조정과 에너지 절약을 위해 모터에 가변 주파수 드라이브(VFD)를 장착할 수 있습니다. 안전한 작동을 위해 과부하 보호, 제동 시스템, 비상 정지와 같은 안전 및 제어 시스템이 통합되어 있습니다.

모터는 작업 현장에서 사용 가능한 전기 공급 장치와 호환되어야 합니다(예: 380V/50Hz, 480V/60Hz). 이중 주 대들보 갠트리 크레인의 모터는 무거운 하중 들어올리기, 트랙을 따라 크레인 이동(세로 이동), 때로는 호이스트나 트롤리의 측면 이동(교차 이동)과 같은 작업에 사용됩니다.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 소리와 빛 경보 시스템

중부하 작업에 일반적으로 사용되는 이중 주 대들보 갠트리 크레인은{0}}안전한 작업을 보장하기 위해 음향 및 조명 경보 시스템과 같은 안전 메커니즘을 통합하는 경우가 많습니다.

소리 경보(경적/부저): 이는 일반적으로 작업 공간 안팎의 사람들에게 경고하기 위해 독특한 소리를 내는 큰 소리의 장치입니다. 사운드 레벨은 작동 소음 속에서도 들을 수 있을 만큼 높게 설계되었습니다.

조명 경보(깜박이는 조명/비콘): 깜박이는 조명이나 회전하는 비콘과 같은 시각적 신호는 특히 소리 경보가 불충분할 수 있는 시끄러운 환경에서 직원에게 시각적으로 경고하는 데 도움이 됩니다.

2) 리미트 스위치

Double Main Gantry Crane의 리미트 스위치는 크레인이 지정된 범위를 벗어나는 것을 방지하는 데 사용되는 안전 장치입니다. 이는 크레인과 그 주변 환경은 물론 리프팅 중인 모든 하중을 모두 보호합니다.

리미트 스위치의 주요 기능:

위치 제어: 리미트 스위치는 크레인의 트롤리, 호이스트 및 갠트리의 위치를 ​​모니터링하고 제어하여 과도한 이동과 충돌을 방지하는 데 도움이 됩니다.-

안전 정지: 크레인이 허용된 한계를 넘어서 움직일 경우 리미트 스위치는 제어 시스템에 신호를 보내 모터를 정지시키고 손상이나 위험한 상황을 방지합니다.

비상 정지: 크레인이 선로나 레일의 한계에 접근할 때 크레인을 정지시키는 비상 차단 역할을 하여 탈선이나 사고를 방지할 수 있습니다.

사용된 리미트 스위치 유형:

기계적 리미트 스위치: 물리적 접촉에 의해 활성화되며, 크레인의 움직임에 따라 움직일 때 스위치를 작동시키는 레버나 캠을 사용하는 경우가 많습니다.

전자 리미트 스위치: 비접촉식 감지를 위해 센서(예: 유도형, 용량형 또는 광학 센서)를 사용하여 내구성을 높이고 마모를 줄입니다.

로터리 리미트 스위치: 일반적으로 호이스트와 같이 회전 동작을 모니터링해야 하는 응용 분야에 사용됩니다.

선형 리미트 스위치: 트롤리의 움직임에서 일반적으로 발견되는 선형 이동을 모니터링하는 응용 분야에 사용됩니다.

10.안전장치

1) 1. 과부하 보호 장치

기능: 크레인이 정격 용량을 초과하는 하중을 들어올리는 것을 방지합니다.

2. 리미트 스위치

기능: 작동 중 크레인이 설정된 범위를 벗어나는 것을 방지합니다.

3. 비상 정지 버튼

기능: 긴급 상황 발생 시 운전자가 신속하게 크레인을 정지할 수 있습니다.

4. -충돌 방지 장치

기능: 크레인과 다른 구조물 또는 장비 간의 충돌을 방지합니다.

5. 스웨이 컨트롤 로드

기능: 제어하지 않으면 위험할 수 있는 작업 중 부하 흔들림을 줄입니다.

6. 브레이크 시스템

기능: 크레인이 움직이지 않을 때 정지 위치를 유지하도록 보장합니다.

7. 안전 인터록

기능: 특정 안전 조건이 충족되지 않으면 크레인 작동을 방지합니다.

8. 경고 경보 및 신호등

기능: 크레인 이동 근처에 있는 직원에게 경고합니다.

9. 전도 방지 장치-

기능: 고르지 않은 하중 분포 또는 과도한 하중으로 인해 크레인이 기울어지는 것을 방지합니다.

10. 모터 냉각 시스템

기능: 장시간 사용 시 모터 과열을 방지합니다.

11. 원격 제어 시스템

기능: 운전자가 안전한 거리에서 크레인을 제어할 수 있습니다.

12. 크레인 모니터링 시스템

기능:{0}}하물 무게, 속도, 위치 등 작동 매개변수에 대한 실시간 모니터링을 제공합니다.

13. 조명 및 가시성 보조 장치

기능: 특히 저조도 조건에서 운전자가 선명한 시야를 확보할 수 있도록-합니다.

11.제어 모드

1)1. 펜던트 제어

설명: 크레인 운전자는 유선 제어 펜던트를 사용하여 크레인과 호이스트의 움직임을 관리합니다.

장점: 사용이 간편하고 비용 효율적이며{0}}안전한 거리에서 직접 제어할 수 있습니다.

사용법: 운전자가 크레인에 가까이 있을 수 있는 고정식 또는 반{0}}고정식 작업에 일반적으로 사용됩니다.

2. 무선리모컨

설명: 운전자는 무선 신호를 통해 크레인과 통신하는 무선 제어 장치를 사용합니다.

장점: 운전자가 더 먼 거리에서 크레인을 제어하고 접근하기 어려운 -지역-에 접근할 수 있으므로 더 많은 유연성을 제공합니다.

용도: 작업자의 이동성이 필수적인 보다 복잡한 작업 및 환경에 이상적입니다.

3. 객실 제어

설명: 운전자는 크레인 자체의 캐빈에 앉아 조이스틱, 버튼 또는 기타 제어 장치를 조합하여 크레인을 제어합니다.

장점: 작업 영역을 더 잘 볼 수 있고 크레인 제어의 정확성이 향상됩니다.

용도: 고강도 작업에 적합하거나 위치 지정 및 조작에 더 높은 수준의 제어가 필요한 경우에 적합합니다.

4. 자동 제어(반-자동 및 완전 자동)

설명: 크레인은 프로그래밍된 명령으로 제어하거나 자율 작동을 위해 자동화 시스템과 통합할 수 있습니다.

장점: 사람의 개입이 줄어들고 정밀도가 향상되며 반복 작업에 대한 안전성이 향상됩니다.

용도: 높은 효율성과 지속적인 작업이 필요한 대규모 작업에-종종 사용됩니다.

5. 하이브리드 제어

설명: 필요에 따라 작동할 수 있는 자동화 기능과 수동 작동(펜던트, 리모컨 또는 객실 제어 사용)을 결합합니다.

장점: 특정 작업을 위해 수동 모드와 자동 모드 사이를 전환해야 하는 운영자에게 다양성을 제공합니다.

사용법: 다양한 운영 요구 사항에 적응할 수 있도록 설계된 시스템에서 일반적입니다.

12.스케치

 

주요 기술

 

 

 

A 와이어 로프 호이스트가 장착된 갠트리 크레인특히 까다롭고 힘든 리프팅 작업에서 여러 가지 뚜렷한 장점을 제공합니다.- 강력한 갠트리 구조와 내구성 있는 호이스팅 메커니즘의 결합으로 신뢰성, 효율성 및 높은 부하 용량이 요구되는 산업 응용 분야에 이상적입니다.

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💪 1. 높은 부하 용량

와이어 로프 호이스트가 처리 가능더 무거운 짐체인 호이스트보다

리프팅에 이상적1톤부터 300톤 이상.

적합대형 부품, 기계, 강철 구조물 및 콘크리트 요소.

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🧵 2. 부드럽고 정확한 리프팅

와이어 로프 호이스트 제공원활한 작동~와 함께최소 부하 흔들림.

필요한 작업에 탁월정확한 하중 위치 지정.

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⚙️ 3. 내구성이 뛰어나고-지속성이 좋음

강철 와이어 로프마모 및 부식에 매우 강합니다.

고강도 환경에서 체인 호이스트에 비해 유지보수 빈도가 낮습니다.-

다음을 위해 설계됨지속적이고 집중적인 사용.

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🏗️ 4. 유연한 갠트리 구성

다음과 같이 설계할 수 있습니다.

단일 대들보 또는 이중 대들보

고정식, 조절 가능한 높이 또는 이동식

레일-장착형(RMG) 또는 고무-타이어형(RTG)

현장 조건과 작업 공간 크기에 맞게 쉽게 조정할 수 있습니다.

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🔄 5. 넓은 범위와 도달 범위

갠트리 시스템은 다음을 제공합니다.넓은 작업 공간머리 위 활주로와 같은 구조물을 건설할 필요가 없습니다.

다음에 이상적입니다.실내 또는 실외 사용작업장, 야드, 항구 및 조립 구역에서.

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🔌 6. 다양한 전원 및 제어 옵션

다음으로 구동 가능전기, 디젤 또는 배터리 시스템.

다음을 통해 작동펜던트, 무선 리모콘 또는 객실 제어 장치.

일부 시스템은 다음을 제공합니다.VFD(가변 주파수 드라이브)미세한 속도 제어를 위해

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🔒 7. 안전 및 보호 기능

다음과 같은 첨단 안전 시스템을 갖추고 있습니다.

과부하 보호

리미트 스위치

비상 정지

흔들림 방지 기술-

보장운영자 안전그리고부하 보호모든 환경에서.

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💰 8. 비용-무거운 작업에 효과적

영구 오버헤드 크레인 시스템을 구축하는 것보다 경제적입니다.

특히 비용 효율적-임시 작업 공간또는야외 작업.

 

 

와이어 로프 호이스트가 있는 갠트리 크레인 - 응용 분야

A 와이어 로프 호이스트가 있는 갠트리 크레인에서 널리 사용됩니다.산업, 건설, 물류 부문무거운 물건을 들어 올리고 정밀한 제어와 신뢰성이 요구되는 곳. 그 강도와 적응성은 두 가지 모두에 적합합니다.실내 시설그리고야외 마당.

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🏗️ 1. 건설 및 인프라 프로젝트

리프팅 및 배치프리캐스트 콘크리트 세그먼트, 강철 빔 및 교량 구성 요소.

다음에서 사용됨다리 건설, 도로 프로젝트, 그리고터널 건설.

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🧱 2. 프리캐스트 콘크리트 및 제작 야드

취급프리캐스트 슬래브, 파이프, 벽 및 상자 암거.

부피가 큰 요소의 정확한 스태킹, 로딩 및 이동이 가능합니다.

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⚙️ 3. 중장비 제조

리프팅 및 조립대형 기계, 엔진, 터빈, 그리고 무거운 부품.

조립 라인 및 유지 관리 작업을 지원합니다.공장과 작업장.

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🚢 4. 조선해양산업

움직이는선박부품, 프로펠러, 엔진, 철판 등.

다음에서 작동조선소, 드라이 도크, 그리고정박-준비.

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🚚 5. 물류 및 화물야적장

로드 및 언로드컨테이너, 화물 상자 및 산업 장비.

다음에 이상적입니다.철도 야드, 트럭 터미널, 그리고항구 작업.

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🏭 6. 철강 공장 및 주조소

운송 중강철 코일, 잉곳, 주형 및 주조물.

높은 온도와 가혹한 조건을 견뎌냅니다.

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🔋 7. 전력 및 에너지 부문

리프팅변압기, 발전기, 풍력 터빈 부품및 압력 용기.

다음에서 사용됨수력 발전소, 원자력 시설, 그리고풍력 발전 단지.

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🧰 8. 항공우주 및 국방

움직이는항공기 부품, 동체 부분, 그리고조립 지그.

매우-정밀한 처리 기능을 제공합니다.항공우주 생산 라인.

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🛠️ 9. 광산 및 시멘트 공장

손질광산 장비, 파쇄기, 호퍼, 그리고시멘트 공장 구성 요소.

먼지가 많고 부하가 높은 환경에서 효과적으로 작동합니다.-

 

 

1. 설계 및 엔지니어링

청사진 및 구조 설계: 엔지니어링 팀은 무게, 범위, 리프팅 용량 및 작업 환경을 고려하여 사양에 따라 크레인을 설계합니다.

구성품 사양서 : 주거더, 엔드빔, 호이스트 시스템, 트롤리, 전기부품 등 구성품에 대한 상세 사양서를 작성합니다.

2. 자재 선정 및 조달

강철 재료 선택: 주 대들보, 기둥 및 기타 중요한 부품에는 고강도 강철 재료가 선택됩니다.

조달: 강판, 형강, 볼트, 전기 부품 등의 자재를 조달하고 품질을 검사합니다.

3. 절단 및 사전{1}}제작

절단 및 성형: 강철 부품은 설계 사양에 따라 예비 형태로 절단, 성형 및 용접됩니다.

사전 제작 조립: -빔 및 대들보와 같은 구성 요소는 서로 제대로 맞는지 확인하기 위해 사전 조립됩니다.-

4. 용접 및 구조 조립

용접: 주 대들보, 기둥 및 기타 구조 구성 요소를 용접하여 견고한 뼈대를 만듭니다. 강도와 내구성을 보장하기 위해 특수 용접 기술이 사용됩니다.

구조 조립: 주 거더와 엔드 빔이 조립되어 균형 잡힌 하중 분배를 위해 정밀한 정렬이 보장됩니다.

품질 관리: 용접 이음새와 접합부는 비파괴 검사(예: 초음파 또는 X{3}}선 검사)를 통해 검사하여 구조적 결함이 있는지 확인합니다.-

5. 가공 및 마무리

부품 가공: 바퀴, 트롤리 부품, 호이스트 등 중요한 부품은 적절한 장착과 원활한 작동을 위해 가공됩니다.

표면 처리: 강철 부품을 세척한 후 샌드블래스팅, 코팅 등의 표면 처리를 하여 녹을 방지하고 내구성을 높입니다.

도장 및 코팅: 내후성을 위해 보호 코팅을 적용하고, 프라이머를 칠한 후 탑 코트를 칠합니다.

6. 크레인 부품 조립

주 대들보 조립: 두 개의 주 대들보를 장착하고 정렬합니다.

엔드빔 설치: 엔드빔은 메인 거더에 고정되어 크레인의 프레임을 형성합니다.

호이스트 및 트롤리 설치: 호이스트 메커니즘과 트롤리는 주 대들보 레일에 장착되고 정렬 및 작동 원활성을 테스트합니다.

7. 전기 및 제어 시스템 설치

배선 및 케이블링: 전원 공급 장치, 제어 회로 및 안전 시스템을 위한 전기 배선이 설치됩니다.

제어반 및 안전 기능: 제어반은 리미트 스위치, 비상 정지, 과부하 보호 등의 안전 기능이 통합 및 테스트된 상태로 장착됩니다.

제어 시스템 프로그래밍: 크레인의 제어 시스템은 올바른 작동을 위해 프로그래밍되고 테스트됩니다.

8. 테스트 및 품질 보증

부하 테스트: 크레인은 정격 용량을 문제 없이 처리할 수 있는지 확인하기 위해 부하 테스트를 거칩니다.

작동 테스트: 기능 테스트는 움직임, 반응성, 제동 시스템 및 전기 작동을 확인하기 위해 수행됩니다.

검사 및 인증: 크레인은 안전 규정 및 표준을 준수하는지 확인하기 위해 최종 검사를 받습니다. 관련 기관에서 인증서를 발급할 수 있습니다.

9. 최종 조정 및 배송 준비

최종 조정: 원활한 작동을 보장하기 위해 사소한 조정이 이루어집니다.

문서화: 운영 매뉴얼, 유지보수 지침, 인증 문서가 배송 준비되어 있습니다.

포장 및 배송: 크레인은 배송을 위해 안전하게 포장되어 운송 중에 모든 부품이 보호됩니다.

10. 설치 및 시운전(현장에서)

현장-조립: 필요한 경우 크레인은 고객이 있는 장소에서 조립됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.