MG 박스형 더블 빔 갠트리 크레인

MG 박스형 더블 빔 갠트리 크레인이란 무엇입니까?

안MG 박스형 더블 빔 갠트리 크레인중부하 작업용-레일-장착형 갠트리 크레인으로 강판을 사용하여 속이 빈 직사각형 형태로 제작된 두 개의 주 대들보를 특징으로 합니다."상자"설계. "MG" 명칭은 일반적으로 업계 표준(예: 중국 JB/T)을 따르며매우 가혹한 의무또는헤비 듀티가장 집약적이고 까다로운 애플리케이션용으로 제작되었음을 나타냅니다.

엄청난 힘과 정밀한 움직임을 결합한, 야외 야드 및 중공업을 위한 최고의 대형{0}}작업용 기계라고 생각하세요.

 

MG 박스형 더블 빔 갠트리 크레인의 장점

극한 부하 용량 및 긴 스팬:20톤에서 최대 500+톤까지의 하중을 처리할 수 있고 길이가 35미터 이상이므로 가장 넓은 작업 영역에 적합합니다.

탁월한 내구성 및 가동 시간:가장 가혹한 환경과 집중적인 사용을 견딜 수 있는 프리미엄 구성 요소로 제작되어 높은 생산성과 낮은 수명 비용을 보장합니다.

우수한 후크 높이:상단-트롤리 디자인은 높은 짐을 쌓거나 처리할 때 수직 공간을 최대한 활용합니다.

정밀도 및 안정성:견고한 박스 거더 구조와 레일-장착 시스템은 부드럽고 안정적이며 정밀한 하중 제어를 보장하며 이는 안전과 운영 효율성에 매우 중요합니다.

가혹한 응용 분야를 위한 다기능성:다양한 자재(코일, 용기, 스크랩, 기계류)를 처리하기 위해 자석, 그랩 또는 C-후크와 같은 다양한 견고한 부착물을 장착할 수 있습니다.

 

비교: MG 유형과 기타 갠트리 크레인

특징	MG형(박스거더,심각)	MZ형(싱글거더,경)	MH형(이중거더,중형)
대들보 디자인	이중 상자 대들보	단일 대들보	이중 대들보(I-빔 또는 라이트 박스)
듀티 사이클	매우 심함(M6/M7)	약함/보통(M3/M4)	중(M5/M6)
일반 용량	20 - 500+톤	1 - 20톤	10 - 100톤
후크 높이	매우 높음(상위-실행 중)	낮음(-실행 중)	높음(상위-실행 중)
비용	매우 높음	경제적	높은
이상적인 대상	제철소, 항만, 가혹한 작업	작업장, 창고	제조, 중공업

결론:그만큼MG 박스형 더블 빔 갠트리 크레인가혹한 작업에 적합한 갠트리 크레인 설계의 정점입니다.- 견고한 박스 거더 구조와 MG-급 구성 요소로 인해 실패가 용납되지 않는 고용량-고신뢰성 솔루션이 됩니다. 이는 세계에서 가장 험난한 산업 환경에서 비교할 수 없는 성능, 안전성 및 수명으로 정당화되는 상당한 자본 투자를 나타냅니다.

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.MG 박스형 더블 빔 갠트리 크레인.

 

1. 1차 구조 시스템(백본)

이중 상자 대들보:기본 수평 빔. 이는 강판을 속이 빈 직사각형 단면으로 용접하여 제작됩니다. 이 디자인은 뛰어난 강도, 비틀림 강성, 극한 하중과 긴 스팬에서 굽힘 및 좌굴에 대한 저항성을 제공합니다.

강화된 엔드 트럭 및 다리:거대한 수직 지지 구조.

다리:종종 다음과 같이 설계됩니다.A-프레임또는교차-보조탁월한 안정성을 제공하고 중앙 하중을 들어올릴 때 기울어지거나 흔들리는 것을 방지합니다.-

최종 트럭:바퀴, 차축, 장거리 주행 드라이브 어셈블리를 보관합니다. 막대한 수직 및 수평 힘을 견딜 수 있도록 제작되었습니다.

크레인 레일 및 활주로 시스템:중요한 고정 인프라입니다.

러닝 레일:매우-무거운-부하 강철 레일(주로 대형 크레인 레일).

강화된 기초:동적 하중과 시간이 지나도 레일이 완벽하게 수평을 유지하고 정렬되도록 보장하는 깊고 엔지니어링된 콘크리트 기초입니다.

2. 리프팅 및 이동 시스템(The Workhorse)

가혹한-업무용 메인 호이스트 장치:

호이스트 모터:최대 부하에서 연속 작동하도록 설계된 높은-토크, 높은{1}}듀티 사이클 모터입니다.

와이어 로프 드럼:여러 겹의 고강도 와이어 로프를 감쌀 수 있는 정밀한 홈이 있는 기계 가공 드럼입니다.

기어박스:충격 부하를 처리하고 엄청난 토크를 전달하도록 설계된 고강도-정밀 절단 기어입니다.

다중 디스크 브레이크:1차, 2차, 비상 제동 시스템은 모두 안전합니다.-

 

보조 호이스트:가벼운 작업을 처리하기 위해 동일한 트롤리에 더 작은 용량의 더 빠른 두 번째 호이스트가 있어 메인 호이스트를 사용하지 않고도 운영 유연성을 제공합니다.

상단-러닝 트롤리 및 드라이브:

트롤리 프레임:호이스트를 운반하는 견고한 강철 구조물.

트롤리 바퀴 및 레일:주 대들보 위에 장착된 레일에서 작동하는 플랜지형 바퀴. 이는 최대 후크 높이를 제공합니다.

트롤리 여행 드라이브:부드러운 가로 이동을 위한 강력한 모터와 기어박스.

 

 

갠트리 장거리 이동 드라이브:

여행용 모터:활주로를 따라 동기화된 움직임을 위한 여러 개의 고성능-마력 모터(다리당 하나 이상).

기어박스 및 휠:대형-직경, 단조 또는 강화 강철 휠은 견고한 기어 감속기를 통해 구동됩니다.-

3. 전력, 제어 및 모션 시스템(신경)

전원 공급 시스템:

컨덕터 바 시스템(폐쇄형 트랙):대형-크레인의 표준입니다. 페스툰 시스템의 유지 관리 문제 없이 안정적이고 높은-암페어 전원 공급 장치를 제공합니다.

운전자 제어:

운전실:크레인 다리에 매달려 있는 완비된 -공조 장치와{1}}냉방 장치가 있는-절연 캐빈이 운전자에게 선명한 시야를 제공합니다.

무선 원격 제어:운전자가 지상에서 가장 안전하고 최적의 유리한 지점에서 크레인을 제어할 수 있습니다.

제어판 및 드라이브:

주요 제어판:프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 접촉기, 과부하 릴레이 및가변 주파수 드라이브(VFD). VFD는 부드럽고 제어된 가속 및 감속을 제공하고 구조물과 하중을 보호하는 데 필수적입니다.

 

 

4. 중요 안전 시스템(생명선)

부하 순간 표시기(LMI):부하 중량을 지속적으로 모니터링하고, 크레인의 안정성을 계산하며, 과부하가 감지되면 자동으로 위험한 작업을 방지할 수 있는 타협할 수 없는 안전 장치입니다.-

중복 제동 시스템:

1차 호이스트 브레이크:고용량-디스크 또는 캘리퍼 브레이크.

보조(비상) 브레이크:자동으로 작동하는 완전히 독립된 백업 브레이크입니다.

리미트 스위치 및-충돌 방지 시스템:

리미트 스위치:호이스트 상한/하한 및 트롤리/갠트리 이동 제한을 위한 고강도 스위치입니다.

충돌 방지 시스템:-레이저나 레이더를 이용해 같은 활주로에 있는 다른 크레인이나 장애물과의 충돌을 감지하고 방지합니다.

풍력계:풍속이 안전 한계를 초과하는 경우 경보를 울리거나 크레인 작동을 자동으로 차단하는 풍속 표시기(실외 크레인에 중요)

레일 클램프/앵커:폭풍우가 닥칠 때나 주차 시 크레인이 움직이지 않도록 크레인을 레일에 고정하는 대형 기계식 클램프입니다.

모니터링 및 진단:크레인 상태 및 성능에 대한 실시간 데이터를{0} 제공하여 예측 유지 관리를 가능하게 하는 고급 시스템입니다.

요약: MG ​​박스 유형의 주요 차이점

요소	MG 박스형 특성
대들보	가공된 이중 상자 대들보최대의 강도와 강성을 위해
감아 올리기	가혹한-업무(M6/M7 등급)지속적으로 많이 사용하는 경우
다리	A-프레임 또는 교차{1}}보강으로 보강됨궁극적인 안정성을 위해
전원공급장치	견고한 도체 바 시스템안정적인 고전류-전력용
안전	LMI 및 중복 브레이크를 포함한 포괄적인 시스템

결론:MG 박스형 이중 빔 갠트리 크레인의 모든 구성 요소는 -용량, 정밀도, 끊임없는 신뢰성. 견고한 이중 상자 대들보 구조, 강력하고 중복된 호이스트, 정밀 제어 및 포괄적인 안전 시스템이 통합되어 강도, 용량 및 가동 시간이 가장 중요한 가장 까다로운 산업 응용 분야를 위한 맞춤형 엔지니어링 솔루션이 됩니다.

스케치

 

주요 기술

 

MG 박스형 더블 빔 갠트리 크레인의 장점

이 크레인은 가장 까다로운 산업 응용 분야에 맞게 설계되었으며 프리미엄 리프팅 솔루션으로서의 위치를 ​​정당화하는 강력한 이점을 제공합니다.

 

1. 비교할 수 없는 강도와 안정성

극한 부하 용량:다음의 하중을 처리하도록 설계되었습니다.20톤에서 500톤 이상가장 무거운 산업 응용 분야에 적합합니다.

우수한 강성:박스 거더 설계는 굽힘, 비틀림 및 동적 하중에 대한 탁월한 저항력을 제공합니다. 이는 처짐을 최소화하고 최대 하중 및 긴 스팬에서도 안정적인 작동을 보장합니다.

뛰어난 안정성:A-프레임 또는 크로스{1}} 버팀대가 있는 강화된 다리는 기울어짐과 흔들림을 방지하며 중심에서 벗어난 하중을 처리하는 데 매우 중요합니다.-

2. 뛰어난 내구성과 가동 시간

엄격한 서비스를 위해 제작됨:평가 대상M6 (가혹한 임무)또는M7 (매우 가혹한 임무)즉, 연중무휴 24시간 지속적이고 집중적으로 사용하도록 설계되었습니다.

긴 작동 수명:충격 부하, 열악한 환경 및 지속적인 사용을 견딜 수 있는 프리미엄 산업용{0}등급 구성 요소로 제작되어 다운타임을 최소화하면서 수십 년간 안정적인 서비스를 제공합니다.

3. 최대 후크 높이 및 정밀도

최적의 수직 공간 사용:상단-트롤리 디자인은 다음을 제공합니다.최대 가능한 후크 높이이는 쌓거나 높은 하중을 처리하거나 천장이 높은 시설에서 작동하는 데 중요합니다.

정밀 제어:장착가변 주파수 드라이브(VFD)부드럽고 급격하지 않은{0}}가속 및 감속을 통해 정확한 하중 위치 지정 및 위치 파악이 가능합니다.

4. 운영 다양성

넓은 적용 범위:가장 까다로운 산업 분야의 실내 및 실외 사용에 적합합니다.

다양한 작업에 적용 가능:다양한 고강도-부착 장치를 장착할 수 있습니다.

C-훅강철 코일용

자석스크랩 및 강판용

잡아대량 재료의 경우

스프레더 빔길거나 섬세한 하중용

5. 향상된 안전 및 제어

통합 안전 시스템:다음과 같은 기능부하 순간 표시기(LMI), 중복 제동 시스템 및 충돌 방지 시스템은-과부하 및 작동 오류를 방지합니다.

실패-안전한 디자인:구성요소는 표준 요구 사항을 초과하는 안전 요소로 과도하게 설계되어 극한의 스트레스 속에서도 무결성을 보장합니다.

고급 제어 옵션:최적의 운전자 시야와 안전을 위해 편안하고 온도가 조절되는 운전실에서 작동하거나 무선 원격 제어를 통해 작동할 수 있습니다.

 

MG 박스형 더블 빔 갠트리 크레인의 응용

MG 박스형 갠트리 크레인은 막대한 무게를 들어 올리는 것이 비즈니스의 핵심 부분인 산업의 중추입니다.

 

1. 철강 및 금속 산업

철강 공장:용해 공장 및 압연 공장에서 원강 코일, 슬래브 및 완제품을 취급합니다.

금속 서비스 센터:철판, 코일, 구조용 빔을 쌓고 이동합니다.

스크랩 야드:철스크랩 이동 및 적재를 위한 자석 장착.

2. 중장비 및 장비 제조

조립 작업:대규모 광산 트럭 프레임, 농업 장비 및 산업용 프레스를 이동합니다.

부품 취급:대형 용접물, 엔진 및 기타 무거운 하위 조립품을 배치합니다-.

3. 선적항 및 복합운송장

컨테이너 취급:항구 및 터미널에서 선적 컨테이너를 이동합니다.

무거운 화물 화물:선박에 적재하기 위한 프로젝트 화물 및 중장비를 처리합니다.

4. 발전

발전소:터빈, 발전기, 변압기 리프팅과 같은 유지보수 작업에 사용됩니다.

댐 건설:수력 발전 프로젝트를 위한 대형 부품을 취급합니다.

5. 기타 중요 산업

채광:대형 파쇄기, 밀, 기타 가공 장비를 취급합니다.

프리캐스트 콘크리트 야드:인프라 프로젝트를 위한 대규모 콘크리트 빔 및 패널을 처리합니다.

조선:대형 선박 섹션 및 구성 요소를 들어 올리고 위치를 지정합니다.

 

생산 공정MG 박스형 더블 빔 갠트리 크레인고급 엔지니어링, 대규모 제작, 정밀 조립 및 엄격한 테스트가 포함된 복잡한 다단계 절차입니다.{0}} 이는 일반적으로 전문 중공업 제조업체에 의해 수행됩니다.

자세한 생산 과정을 살펴보겠습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 크레인의 성능과 안전성이 정의되는 기초 단계입니다.

클라이언트 및 사이트 사양 분석:용량, 범위, 리프팅 높이, 작업 주기(M6/M7), 활주로 세부 정보 및 운영 요구 사항(예: 자석, 손잡이, 특수 후크)을 검토합니다.

고급 엔지니어링:

구조 분석(FEA):유한 요소 분석을 사용하여 바람, 지진 및 충돌 시나리오를 포함한 동적 하중을 받는 전체 구조-거더, 다리, 엔드 트럭-을 모델링합니다. 이렇게 하면 어떤 포인트도 지나치게 강조되지 않습니다-.

기계 설계:지정된 듀티 클래스를 충족하도록 가혹한{0}}듀티 호이스트 장치, 트롤리, 이동 드라이브 및 휠 시스템을 설계합니다.

전기 및 제어 설계:전원 공급 장치, 모터 드라이브(VFD), PLC 네트워크, 모든 안전 및 자동화 시스템 통합을 위한 회로도를 생성합니다.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재(고인장 강판) 및 구매한 수천 개의 구성요소(Siemens/ABB 드라이브, Demag 호이스트 등)의 포괄적인 목록입니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:평판이 좋은 공장에서 인증된 고장력 강판 및 섹션을 소싱합니다. 신뢰성을 위해 글로벌 공급업체로부터 특수 브랜드 부품을 주문합니다.-

재료 준비:강판은 쇼트 블라스트 처리되어 밀 스케일을 제거하고 부식 방지를 위해 프라이밍 처리됩니다. 그런 다음 정밀성을 위해 대규모 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단합니다.

 

3단계. 구조 제작 및 조립

이곳은 크레인의 거대한 뼈대가 만들어지는 곳입니다.

패널 및 하위{0}}조립품 제작:

대들보 및 다리 제작:이중 대들보와 다리는 강판으로 대형 박스 단면으로 제작됩니다. 내부 보강재는 좌굴을 방지하기 위해 용접되었습니다.

프로세스:구성 요소는 직진성과 올바른 형상을 보장하기 위해 대규모 맞춤형 지그에 맞습니다. 중요한 용접은 다음을 사용하여 수행됩니다.자동 서브머지드 아크 용접(SAW)깊은 침투력과 고품질을 위해. 모든 중요한 용접은 다음을 통해 검사됩니다.초음파(UT)또는X-레이(RT).

스트레스 해소:완성된 주요 단면(거더, 다리)은 컴퓨터로 제어되는 용광로에서 가열됩니다. -용접으로 인한 내부 응력을 완화하고 향후 왜곡을 방지하며 치수 안정성을 보장합니다.

가공:연결 지점, 레일 장착 표면 및 드라이브 장착 패드는 최종 조립 중에 완벽한 정렬 및 맞춤을 보장하기 위해 대형 보링 밀 및 대패에서 가공됩니다.{0}}

 

4단계: 기계 조립

구조 프레임은 기계 시스템과 통합되어 있습니다.

메가-블록 조립:엔드 트럭과 드라이브가 포함된 전체 다리와 같은 대형 하위{0}섹션은 사전 조립되어 있습니다.-

브리지 및 붐 조립:주 대들보 섹션이 결합되고 전체 교량 구조가 엔드 트럭과 정렬됩니다.

드라이브 유닛 설치:장거리 주행 어셈블리(모터, 기어박스, 휠)는 최종 트럭에 설치됩니다. 트롤리 주행 드라이브는 트롤리 프레임에 설치됩니다.

호이스트 조립:가혹한-작업을 수행하는 기본 및 보조 호이스트 장치는 트롤리 프레임에 장착 및 정렬됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

크레인의 "신경계"가 설치되었습니다.

케이블 설치:수백 미터의 전원 및 제어 케이블이 구조물 전체의 보호 케이블 트레이와 도관에 배치되어 있습니다.

패널 설치:주요 고전압 배전반, VFD 드라이브 캐비닛 및 PLC 제어 패널은 크레인 자체의 보호된 전용 전기실에 설치됩니다.

센서 및 안전 시스템 설치:리미트 스위치, 충돌 방지 센서,{0}}부하 순간 표시기(LMI) 시스템이 장착 및 배선되어 있습니다.

운영자 인터페이스 설치:운전실을 설치하고 배선하거나 무선 원격 제어 시스템을 구성합니다.

 

6단계: 배송 전-테스트 및 검사(FAT)

분해하기 전에 공장에 완전히 세워진 크레인은 종종 고객이 참석한 가운데 엄격한 테스트를 거칩니다.

육안 및 치수 검사:제작 기술, 페인트 품질 및 모든 중요한 치수(스팬, 휠베이스)를 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(호이스트, 트롤리, 갠트리)을 무부하로 구동하여 원활한 작동 및 이상소음을 확인합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 이를 잡고 있습니다.

동적 부하 테스트:리프팅정격용량의 110%실제 상황에서 성능을 보장하기 위해 모든 운영 과정에서 이를 실행합니다.-

기능성 및 안전성 테스트:모든 리미트 스위치, 비상 정지, 과부하 보호 및 LMI 시스템을 확인합니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 배송

체계적인 해체:크레인은 운반 가능한 모듈(거더 섹션, 다리, 트롤리)로 조심스럽게 분해되며 모든 구성 요소에 꼼꼼하게 태그가 지정됩니다.

최종 그림:열악한 산업 환경에서 장기간 부식을 방지하기 위해 고성능-다중-도료 시스템이 적용되었습니다.-

포장 및 배송:구성 요소는 안전하게 포장되어 주로 대형-운반선이나 특수 도로 운송을 통해 배송됩니다.

 

8단계: 현장 설치 및 시운전(SAT)

현장 준비:제조업체는 고객의 활주로가 완전하고 수평이며 올바르게 정렬되어 있는지 확인합니다.

발기:제조업체의 전문 인력은 대형 이동식 크레인을 사용하여 영구 레일에 크레인을 재조립합니다.

최종 연결 및 테스트:모든 시스템은-다시 연결되고 최종SAT(사이트 승인 테스트)실제 운영 환경에서 완벽한 성능을 보장합니다.

운영자 교육:고객의 유지보수 및 운영 담당자를 대상으로 종합적인 교육이 제공됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.