전기를 갖춘 야외 레일 장착형 갠트리 크레인

그것이 무엇인가

실외 전기 RMG는 기차와 마찬가지로 고정 선로 또는 레일 시스템에서 작동하는 대형 갠트리 크레인입니다. "전기"라는 명칭은 일반적으로 외부 전원을 통해 전원이 공급된다는 의미입니다.케이블 릴 시스템또는컨덕터 바(버스바)크레인의 활주로 길이를 따라 이어지는 것입니다.

 

고무-RTG(Tired Gantry) 크레인과의 비교

특징	레일-장착형 갠트리(RMG) - 전기	고무-RTG(피곤한 갠트리)
유동성	트랙에 고정되어 있습니다. 직선으로만 움직입니다.	이동성이 뛰어납니다. 다른 스태킹 차선으로 운전할 수 있습니다.
저장 밀도	매우 높음. 여러 행을 넓게 쌓을 수 있습니다.	낮추다. 차선 폭과 크레인 안정성으로 인해 제한됩니다.
전원	전기(케이블/버스바를 통한 그리드 전력)	디젤(-온보드 발전기) 또는 전기(케이블 릴 포함)
환경에 미치는 영향	현장에서 배기가스 배출이 전혀 없고-더 조용합니다.	디젤 버전은 배기가스 및 소음을 ​​발생시킵니다.
기초 비용	높음(광범위한 철도 네트워크 필요)	낮음(평평하고 포장된 표면만 필요)
운영 영역	고용량-고정 레이아웃에 가장 적합합니다.	유연하고 변화하는 레이아웃에 가장 적합합니다.

 

실외 전기 RMG의 장점

높은 효율성 및 생산성:컨테이너를 여러 줄 너비와 여러 층 높이로 쌓을 수 있어 제한된 야드 공간에서 저장 밀도를 극대화합니다.

우수한 리프팅 용량:가득 실린 배송 컨테이너(40+톤)를 포함하여 가장 무거운 화물을 처리하도록 설계되었습니다.

정밀 취급:레일- 유도 이동을 통해 매우 정확한 적재 배치가 가능하며 이는 고밀도 스태킹에 매우 중요합니다.-

환경적 이점(전기차와 디젤차):

지역 배출 제로:디젤 배기 가스가 없어 도시 근처의 항구와 터미널에 이상적입니다.

낮은 소음 공해:디젤-고무-고무형 갠트리 크레인(RTG)보다 훨씬 조용합니다.

더 높은 에너지 효율성:전기 모터는 디젤 엔진보다 효율적입니다.

운영 비용 절감:전기는 일반적으로 디젤 연료보다 저렴하고 전기 시스템은 움직이는 부품이 적어 유지 관리가 줄어듭니다.

신뢰성과 안전성:전기 드라이브는 부드러운 가속과 감속을 제공합니다. 내장된-안전 시스템(충돌 방지, 풍속 센서, 과부하 보호)이-안전한 작동을 보장합니다.

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
노동 계급 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

주요 세부 내용은 다음과 같습니다.전기 부품그러한 크레인에 전력을 공급하고 제어합니다.

전력 공급 시스템

이 시스템은 지상-기반 전력망에서 움직이는 크레인으로 전기 에너지를 공급합니다.

컨덕터 바 시스템(버스바/페스툰 시스템):

그것은 무엇입니까:실외 RMG의 가장 일반적인 방법입니다. 이는 크레인 활주로에 평행하게 장착된 절연 전기 전도체로 구성됩니다.

작동 방식: 수집가 신발(또는 수집 카트)는 크레인에 장착되어 에너지가 공급되는 바와 슬라이딩 접촉을 하여 크레인이 이동하는 동안 지속적인 전력을 제공합니다. 이 시스템은 안정성이 뛰어나고-장거리 이동 및 가혹한 야외 조건에 매우 적합합니다.

케이블 릴 시스템(파워 릴):

그것은 무엇입니까:크레인이 앞뒤로 움직일 때 튼튼한 강화 전기 케이블을 꺼내고 집어넣는 대형 전동식 또는 스프링{0}}작동식 드럼입니다.{1}}

애플리케이션:갠트리가 작거나 이동 거리가 짧은 경우에 더 일반적입니다. 매우 큰 RMG의 경우 특정 기능을 위해 케이블 릴이 도체 바 시스템과 함께 사용되는 경우가 많지만, 신뢰성을 위해 일반적으로 주 전원은 부스바를 통해 전달됩니다.

 

드라이브 및 모션 제어 시스템

이것은 모든 움직임을 담당하는 크레인의 "근육"입니다.

호이스트 드라이브:

기능:부하를 올리고 내리는 전기 모터를 제어합니다. 크레인에서 가장 강력한 드라이브입니다.

주요 특징:활용가변 주파수 드라이브(VFD)정밀한 속도 제어, 부드러운 가감속, 하중 배치 시 높은 위치 정확도를 위한 기술입니다.

트롤리 드라이브:

기능:교량(크레인의 대들보)을 가로질러 호이스트와 스프레더를 수평으로 이동시키는 모터를 제어합니다.

주요 특징:또한 VFD를 사용하여 원활하고 제어된 이동과 컨테이너 스택 또는 트럭 위의 정확한 위치 지정을 수행합니다.

 

갠트리 드라이브(장거리 드라이브):

기능:움직이는 모터를 제어합니다.크레인 전체활주로 레일을 따라. 일반적으로 여러 개의 모터가 있습니다(각 다리에 하나씩, 대형 크레인의 경우 다리당 2개씩).

주요 특징:동기화에 중요합니다. 모든 갠트리 구동 모터는 크레인 구조의 비틀림을 방지하기 위해 완벽하게 조화롭게 작동해야 합니다. 최신 시스템 사용정교한 제어 알고리즘정렬을 유지하기 위해.

 

 

제어 및 운영자 인터페이스

이것이 크레인의 "뇌"이자 "신경계"입니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):

중앙 뇌:이 산업용 컴퓨터는 모든 센서와 작업자로부터 신호를 수신하고 모든 드라이브 및 기타 구성 요소에 명령을 보냅니다.

기능:이는 모든 크레인 기능에 대한 제어 로직을 실행하고, 안전 인터록을 관리하고, 진단을 모니터링하고, 더 높은 수준의 시스템(예: 야드 관리 시스템)과-통신합니다.

운전실/원격 제어 스테이션:

선실:크레인에 장착된 환경적으로 제어되는 캐빈에는 다음이 장착되어 있습니다.

제어 조이스틱/펜던트:모든 크레인 동작(호이스트, 트롤리, 갠트리)을 정밀하게 제어합니다.

휴먼{0}}머신 인터페이스(HMI) 터치스크린:적재 중량, 높이, 크레인 위치, 오류 메시지 및 시스템 상태를 보여주는 진단 화면.

무선 원격 제어:운전자가 지상에서 크레인을 제어할 수 있어 유연성과 더 나은 시야를 제공합니다.

 

 

안전 및 센서 시스템

이러한 구성 요소는 크레인, 부하 및 인력을 보호합니다.

풍력계:

실외 크레인에 중요:풍속을 측정합니다. PLC는 경보를 울리고 자동으로 크레인 용량을 줄이며 풍속이 안전 한계를 초과하면 결국 작업을 중단합니다.

충돌 방지 시스템:-

용도레이저 스캐너, 레이더 또는 GPS크레인 경로에 있는 장애물, 다른 크레인 또는 사람을 감지하고 충돌을 방지하기 위해 자동으로 움직임을 늦추거나 중지합니다.

부하 순간 표시기(LMI) 시스템:

포함: A 로드셀(종종 스프레더에서) 무게를 측정하고각도 센서하중 흔들림을 감지합니다.

기능:크레인 과부하를 방지하고 운전자와 제어 시스템에 중요한 데이터를 제공합니다.

리미트 스위치 및 인코더:

리미트 스위치:이동의 끝 부분(예: 호이스트 상한/하한, 트롤리 끝 정지)에서 모터의 전원을 물리적으로 차단하는 물리적으로 배선된 안전 장치입니다.

인코더:모터에 부착된 고정밀 센서입니다.- 이는 위치, 속도, 방향에 대한 실시간 피드백을 드라이브와 PLC에 제공하여 정밀한 자동 제어를 가능하게 합니다.{2}}

포지셔닝 시스템:

절대 위치 확인 시스템:용도레이저 송신기/수신기또는GPS마당에서 크레인의 정확한 위치를 밀리미터 단위로 알 수 있습니다. 이는 자동화 및 다른 장비와의 상호 작용에 필수적입니다.

배전 및 보조 구성 요소

주 회로 차단기/분리 스위치:

유지 관리를 위해 크레인에 대한 모든 전원을 분리하는 기본 안전 스위치입니다.

제어판 및 배전 캐비닛:

PLC, 드라이브, 회로 차단기, 접촉기 및 릴레이를 수용합니다. NEMA-등급 또는 IP{2}}등급 인클로저로 구성 요소를 먼지와 습기로부터 보호합니다.

보조 호이스트 및 스프레더 제어:

스프레더(트위스트 잠금 장치, 텔레스코픽 이동) 및 보조 리프팅 후크를 작동하기 위한 별도의 소형 전기 모터 및 드라이브.

스케치

 

주요 기술

 

실외 전기 RMG의 장점

레일- 장착 구조와 완전 전기 구동 시스템의 결합은 현대 산업 현장과 터미널에 강력한 이점을 제공합니다.

1. 운영 및 경제적 이점

높은 저장 밀도 및 야드 활용도:RMG는 고정 레일에서 작동하므로 컨테이너나 화물을 여러 줄과 여러 층 높이로 쌓을 수 있습니다. 이는 제한된 공간 내에서 저장 용량을 최대화하는데, 이는 토지 가격이 비싼 경우 매우 중요합니다.

우수한 리프팅 용량 및 도달 거리:고강도-사이클에 맞게 설계된 전기 RMG는 극도로 무거운 하중(예: 40톤 선적 컨테이너, 무거운 코일)을 쉽게 처리할 수 있습니다. 그들의 디자인은 전체 저장고에 걸쳐 명확한 범위를 제공합니다.

정밀한 취급 및 제어:전기 모터가 결합됨가변 주파수 드라이브(VFD)매우 부드러운 가속, 감속 및 위치 결정이 가능합니다. 이는 화물 변동을 최소화하고 화물의 정확한 배치를 가능하게 하여 운영 효율성과 안전성을 높입니다.

높은 수준의 자동화:고정 레일 경로와 전기 제어 덕분에 RMG는 자동화에 이상적입니다. 완전히 자동화된 적재, 검색 및 재고 추적을 위해 야드 관리 시스템(YMS)과 통합되어 인적 오류와 인건비를 줄일 수 있습니다.

운영 비용 절감(OpEx):

에너지 효율성:전기 모터는 디젤 엔진보다 훨씬 더 에너지 효율적입니다.-

저렴한 연료:전기는 일반적으로 디젤 연료보다 저렴합니다.

유지 관리 감소:전기 시스템은 디젤 엔진 및 유압 시스템보다 움직이는 부품이 적습니다. 엔진 오일 교환, 연료 필터 교체 또는 배기 시스템 수리가 없습니다.

2. 환경 및 안전상의 이점

제로 온-현장 탄소 배출:완전 전기 크레인으로서 디젤 배기가스(NOx, SOx, 입자상 물질)를 배출하지 않습니다. 이는 도시 지역 근처의 항구와 터미널에 이상적이며 기업이 엄격한 환경 규제를 충족하는 데 도움이 됩니다.

대폭 감소된 소음 공해:전기 모터는 디젤 발전기보다 훨씬 조용합니다. 이는 소음 수준을 대폭 줄여 작업자와 주변 지역사회 모두에게 이익이 됩니다.

강화된 안전 기능:통합 안전 시스템을 고려한 설계:

풍속계강풍이 불면 자동으로 작동을 늦추거나 중지합니다.

충돌 방지 시스템-다른 크레인이나 장애물과의 충돌을 방지합니다.

부하 순간 표시기(LMI)위험한 과부하를 방지합니다.

지상 장애물 제거:고무-RTG(타이어 갠트리 크레인)와 달리 RMG에는 지상에 타이어나 디젤 발전기가 없으므로 야드 트럭과 직원을 위한 더 깨끗하고 안전하며 조직적인 작업 환경을 조성합니다.

3. 신뢰성 및 성능상의 이점

일관된 전력:주 전력망에 연결되어 디젤 발전기와 관련된 전력 변동 및 연료 공급 중단 시간을 방지합니다.

실외 사용에 견고함:비, 바람, 눈, 극한 기온과 같은 혹독한 실외 조건을 견딜 수 있도록 강화된 구조와 IP{0}}등급 전기 인클로저로 설계되었습니다.

높은 듀티 사이클:연중무휴 24시간 연속 작동을 위해 제작되어 처리량이 높은-터미널에 적합합니다.

 

실외 전기 RMG의 응용

이러한 장점의 조합으로 인해 전기 RMG는 특정 고용량, 고밀도-실외 응용 분야에 가장 적합한 기계가 되었습니다.

1. 복합컨테이너 터미널 및 항만

기본 응용 프로그램:이것이 가장 일반적인 용도입니다. 전기 RMG는 컨테이너 야적장에서 선박, 트럭, 기차 간에 컨테이너를 효율적으로 운반하는 데 사용됩니다.

사용되는 이유:높은 스태킹 능력(1/5 또는 1/6)으로 야드 공간을 극대화합니다. 정밀한 제어를 통해 귀중한 화물을 안전하게 처리할 수 있으며, 자동화를 통해 선박 선적/하역 프로세스의 속도가 빨라집니다.

2. 철강 및 코일 취급

애플리케이션:철강 서비스 센터 및 공장 야드에서 무거운 강철 코일, 시트 및 구조용 빔을 이동하고 쌓습니다.

사용되는 이유:값비싸고 손상되기 쉬운 철강 제품을 취급하려면 높은 용량과 정밀한 제어가 필수적입니다. 자석이나 C-후크와 같은 특수 리프팅 부착물을 쉽게 통합할 수 있습니다.

3. 대량 자재 취급

애플리케이션:저장고에서 고철, 통나무, 석탄, 바이오매스와 같은 대량 물품을 취급합니다.

사용되는 이유:견고한 구조로 연마재를 처리할 수 있습니다. 전력은 디젤 엔진의 비효율성 없이 강력하고 일관된 리프팅 힘을 제공하여 견고한-자석이나 그래플을 작동하는 데 이상적입니다.

4. 물류 및 화물 허브

애플리케이션:대규모 유통 센터 및 철도-에서-트럭 환적 야적장까지.

사용되는 이유:고밀도 저장을 달성하고 운송 수단 간 상품 이동을 자동화하여 트럭과 기차의 처리 시간을 단축합니다.

5. 에너지 및 중공업

애플리케이션:발전소의 크고 무거운 구성요소(예: 터빈 부품) 또는 건축 자재 야드의 조립식 콘크리트 섹션을 처리합니다.

사용되는 이유:대규모 리프팅 용량, 실외 신뢰성 및 정밀 제어의 조합은 이러한 전문 작업에 있어 타의 추종을 불허합니다.

 

전기 드라이브를 갖춘 실외 레일-장착형 갠트리 크레인(RMG)의 생산 공정은 무거운 강철 제작, 정밀 가공, 정교한 전기 조립 및 엄격한 테스트가 결합된 복잡한 작업입니다. 일반적으로 전문 엔지니어와 기술자가 고도로 조직화된 공장 환경에서 실행합니다.

1단계: 설계 및 엔지니어링(디지털 청사진)

이는 금속을 절단하기 전에 전체 크레인을 모델링하고 시뮬레이션하는 가장 중요한 단계입니다.

개념 및 상세 설계:

고객 요구사항:엔지니어는 고객과 협력하여 리프팅 용량(예: 40톤, 100톤), 스팬(다리 사이의 거리), 리프트 높이, 활주로 길이 및 환경 조건(풍속, 지진대, 온도) 등 사양을 결정합니다.

3D 모델링:CAD 소프트웨어(예: AutoCAD, SolidWorks)를 사용하여 모든 구성 요소가 3D로 설계되었습니다. 여기에는 주 대들보, 엔드 캐리지, 트롤리 및 호이스트 어셈블리가 포함됩니다.

구조 분석(FEA):유한 요소 분석(FEA) 소프트웨어는 구조물의 응력, 편향 및 동적 하중을 시뮬레이션하는 데 사용됩니다. 이는 설계가 상당한 안전 계수로 정격 용량을 처리할 수 있도록 보장합니다.

전기 시스템 설계:배전, 구동 시스템(VFD), PLC 제어 및 안전 회로에 대한 회로도가 생성됩니다.

자동화 통합:필요한 경우 ASC(자동 스태킹 시스템), GPS 포지셔닝 및 YMS(야드 관리 시스템)에 대한 인터페이스가 설계됩니다.

 

2단계: 조달 및 소싱

자재 소싱:원자재는 주로 플레이트, 프로파일, 튜브 형태의 고품질 강철(예: S355, ASTM A572)로 주문됩니다.-

부품 조달:구매한 주요 구성 요소는 전문 공급업체로부터 공급됩니다.

전기 같은:모터, 가변 주파수 드라이브(VFD), PLC, 도체 바, 케이블 릴.

기계:휠, 액슬, 베어링, 기어박스, 브레이크, 와이어 로프, 후크 및 특수 스프레더.

안전 시스템:풍속계, -충돌 방지 센서, 부하 순간 표시기(LMI).

 

3단계: 제작 및 제조(실제 빌드)

이 단계에서는 원강과 부품을 크레인 구조로 변환합니다.

강철 절단 및 준비:

강판은 극도의 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 레이저 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다.

빔을 절단하고 용접을 준비합니다.

주요 구조의 용접 및 조립:

주요 대들보:2개의 1차 교량 거더가 제작됩니다. 여기에는 견고한 박스 거더 또는 I-빔을 형성하기 위한 보강재와 플레이트를 용접하는 작업이 포함됩니다. 용접은 인증된 용접공에 의해 수행되며 일관성과 강도를 위해 종종 자동화(SAW - 서브머지드 아크 용접)됩니다.

엔드 캐리지(다리):이동 바퀴와 구동 장치를 수용하는 지지 다리가 제작됩니다.

트롤리 프레임:다리를 건너 호이스트를 운반하는 프레임이 제작되었습니다.

품질 관리(QC):모든 중요한 용접 부위는 다음과 같은 비{0}}NDT(비파괴 검사) 방법으로 검사됩니다.초음파 테스트(UT)또는자분 검사(MPI)결함이 없는지 확인합니다.

가공 및 드릴링:

다리가 대들보에 연결되는 위치나 구동 장치가 장착되는 위치와 같은 중요한 연결 지점은 완벽하게 평평하고 수평이며 정렬된 표면을 보장하도록 가공됩니다. 구멍은 고강도-강도 볼트용으로 정밀하게 뚫려 있습니다.

쇼트 블라스팅 및 페인팅(부식 방지):

샷 폭파:모든 강철 부품은 연마재로 분사되어 흑피와 녹을 제거하고 페인트 접착을 위한 완벽한 표면 프로파일을 만듭니다.

애벌칠:고품질의-부식 방지-프라이머가 즉시 도포됩니다.

그림:특수 산업용 페인트(주로 에폭시 및 폴리우레탄)를 여러 번 코팅합니다. 페인트 시스템은 혹독한 실외 UV 노출, 염분 공기 및 습기를 견딜 수 있도록 지정되었습니다. 색상은 고객 사양에 따라 결정되는 경우가 많습니다.

 

4단계:-조립 전 및 전기 설치

기계적 사전-조립:

주 대들보는 종종 정렬을 확인하기 위해 공장 바닥에서 함께 볼트로 고정됩니다.

최종 캐리지에는 바퀴, 차축 및 주행 구동 모터가 장착되어 있습니다.

트롤리는 구동 메커니즘으로 조립됩니다.

전기 설치:

케이블링:전기 기술자는 케이블 트레이와 도관의 구조물 전체에 전원 및 제어 케이블을 연결합니다.

부품 장착:드라이브, PLC 패널, 저항기 뱅크 및 제어 캐비닛은 지정된 보호 위치에 설치됩니다.

센서 설치:리미트 스위치, 엔코더, 위치 센서가 장착되어 연결됩니다.

테스트:전기 회로의 연속성, 적절한 접지 및 절연 저항을 꼼꼼하게 점검합니다.~ 전에전원이 적용됩니다.

 

5단계: 공장 인수 테스트(FAT)

배송을 위해 분해하기 전에 크레인은 공장에서 하중을 받은 상태에서 테스트됩니다.

치수 확인:모든 주요 치수가 설계 도면과 일치하는지 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 기능(호이스트, 트롤리, 갠트리 이동)은 무부하로 작동되어 원활한 작동과 소음, 기본 기능을 확인합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:크레인 테스트는 다음과 같습니다.125%정격 용량의. 구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 일정 기간 동안 하중을 들어 올리고 매달린 상태로 유지합니다.

동적 부하 테스트:크레인 테스트는 다음과 같습니다.110%정격 용량의. 모든 동작은 이 하중 하에서 작동되어 스트레스 하에서 성능을 보장합니다.

기능성 테스트:모든 안전 시스템(예: E-정지, 리미트 스위치, 과부하 보호)은 엄격한 테스트를 거쳤습니다.

 

6단계: 분해, 포장 및 배송

해체:크레인은 운반 가능한 모듈(거더, 다리, 트롤리 등)로 조심스럽게 분해됩니다.

포장:장거리 운송(종종 해상 운송) 중에 손상을 방지하기 위해 구성 요소가 포장됩니다.- 전기 부품은 상자에 넣어 습기로부터 보호됩니다.

해운:모든 부품은 상세한 조립 도면 및 매뉴얼과 함께 표시되어 고객 현장으로 배송됩니다.

 

7단계: 현장 설치 및 시운전(고객의 마당에서)

활주로 준비:고객은 기초를 준비하고 매우 정밀하게 평행 레일을 설치합니다(정렬 및 수평이 중요함).

발기:건설자 팀은 이동식 크레인을 사용하여 활주로에서 RMG를 조립합니다.

최종 연결:모든 기계적, 전기적 연결이 이루어지고 전원 공급 장치(도체 막대)가 활주로를 따라 설치됩니다.

SAT(사이트 승인 테스트):전체 FAT는 -현장에서 반복되어 크레인이 최종 작동 환경에서 완벽하게 작동하는지 확인합니다. 운영자 교육도 실시됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.