모바일 컨테이너 갠트리 크레인 30t

 

 

모바일 컨테이너 갠트리 크레인이란 무엇입니까?

이는 고무 타이어로 이동하는 자체 추진식 대용량-갠트리 크레인입니다. 주요 특징은 여러 줄의 컨테이너(및 그 사이를 이동하는 트럭과 트레일러)에 걸쳐 있고 필요에 따라 저장고 주위로 신속하게 재배치할 수 있는 능력입니다. 이는 항구 터미널, 복합 운송장, 창고에서 흔히 볼 수 있는 광경입니다.

 

비교: 이동식(RTG) 대 레일-장착형(RMG) 갠트리 크레인

특징	모바일(RTG)	레일-장착형(RMG)
유동성	높은-은(는) 고무 타이어 위에서 자유롭게 움직입니다.	낮은- 고정 강철 레일로 제한됨
하부 구조	포장된 표면만 필요	광범위한 고정 레일 트랙 기초가 필요합니다.
유연성	높은- 쉽게 재배포 가능	낮은- 하나의 스태킹 영역으로 고정됨
비용	높은 구매 가격, 낮은 인프라 비용	매우 높은 인프라 비용
적층 높이	일반적으로 5~6개 차선에 4~5개 높이	8+ 차선보다 더 높을 수 있습니다(5-6+ 높이).
능률	좋은	훌륭한(더 빠른 속도, 조향 필요 없음)
환경	디젤 배기가스 및 소음(전기 제외)	전기식으로 더 깨끗하고 조용하게

 

정격 적재 용량: 5톤, 10톤, 100톤, 맞춤형, 16/3.2톤, 20/5톤, 32/5톤, 50/10톤

최대. 드는 고도: 주문을 받아서 만들어지는 40m

범위:35m 또는 고객의 요구

보증:1년

무게(KG):20000kg

핵심 부품:PLC, 엔진, 베어링, 기어박스, 모터, 압력 용기, 기어, 펌프

제어 방식 : 운전실, 무선 원격 제어 또는 맞춤형

 

 

1. 구조 시스템

이것은 엄청난 하중과 힘을 견딜 수 있도록 설계된 크레인의 거대한 뼈대입니다.

주요 대들보/교량:컨테이너 스택의 너비에 걸쳐 있는 기본 수평 빔입니다. 이는 트롤리, 호이스트 및 가득 적재된 컨테이너를 지지할 수 있을 만큼 견고한 용접 박스 거더 구조입니다.

다리(좌현 및 우현):두 개의 A-프레임 또는 포탈-스타일 다리가 주 대들보의 각 끝을 지지합니다. 컨테이너를 쌓는 데 필요한 높이를 제공하고 강도와 안정성을 고려하여 설계되었습니다.

엔드 프레임/엔드 트럭:바퀴, 구동 모터, 조향 시스템 및 타이어용 스프레더 바가 들어 있는 각 다리의 아래쪽 부분입니다. 이곳은 크레인의 이동을 위한 "엔진룸"입니다.

 

 

2. 이동성 및 추진 시스템

이 시스템은 크레인에 이름을 부여하고 특징을 정의합니다. 즉, 고무 타이어로 이동할 수 있는 능력입니다.

고무 타이어:일반적으로크고 튼튼한-공압 타이어 8개(엔드 트럭당 4개). 이는 크레인의 엄청난 무게를 분산시켜 포장된 표면에서 이동할 수 있게 해줍니다.

드라이브 모터:강력한 전기 모터(보통 바퀴 또는 축당 하나)는 대형 크레인을 움직일 수 있는 토크를 제공합니다. 이들은 일반적으로 발전기에 의해 구동됩니다.

조향 시스템:바퀴의 각도를 제어하는 ​​복잡한 유압 또는 전기 기계 시스템입니다. 주요 조향 모드는 다음과 같습니다.

90도 스티어링:바퀴는 크레인에 수직으로 회전하여 측면-에서-측면으로 "게잡기"를 합니다.

조화로운 스티어링:코너링용.

평행 조향:직선-여행용입니다.

제동 시스템:모든 조건에서 안전을 보장하는 서비스 브레이크, 비상 브레이크, 주차 브레이크를 포함한 다중{0}}중복 시스템

3. 리프팅 및 핸들링 시스템

실제로 컨테이너 이동을 담당하는 핵심 시스템입니다.

트롤리:주 대들보 상단을 따라 레일 위를 달리는 프레임입니다. 호이스트 기계와 스프레더를 운반합니다.

트롤리 드라이브:크레인의 범위를 가로질러 트롤리를 앞뒤로 추진하는 모터, 기어 및 바퀴입니다.

호이스트 유닛:하중을 올리고 내리는 강력한 윈치 시스템. 그것은 다음으로 구성됩니다:

호이스트 모터:드럼을 구동하는 높은{0}}토크 모터입니다.

와이어 로프 드럼:고강도 강철 와이어 로프를 감는-대형 드럼입니다.

와이어 로프:드럼에서 트롤리의 다발을 거쳐 스프레더까지 이동합니다.

브레이크:화물을 안전하게 잡아주는 페일{0}}안전 브레이크입니다.

살포기:컨테이너에 고정되는 지능형 특수 장치입니다. 크레인과 부하 사이의 인터페이스입니다.

트위스트락:선적 컨테이너의 모서리 주물에 맞물리는 유압 또는 전기 작동 핀입니다.

텔레스코픽 메커니즘:스프레더가 20피트, 40피트, 45피트 및 기타 표준 컨테이너 크기를 처리할 수 있도록 길이를 조정할 수 있습니다.

동요 제어:이동 중 컨테이너 흔들림을 최소화하는 시스템.

4. 전력 시스템

크레인이 작동에 필요한 막대한 에너지를 생성하고 관리하는 방법.

디젤 발전기 세트:발전기를 구동하는 대형 온보드 디젤 엔진입니다. 이는 모든 크레인의 드라이브와 시스템에 전기를 생성하는 가장 전통적인 전원입니다.

전기 RTG(eRTG) 시스템:점점 증가하는 추세입니다. 디젤 발전기 대신 크레인은 다음을 통해 터미널의 전력망에 연결됩니다.케이블 릴 시스템또는지휘자 바(종종 다리 측면에 장착됨). 이를 통해 배기가스 배출이 제거되고 소음 및 운영 비용이 절감됩니다.

하이브리드 시스템:일부 크레인은 최대 전력 수요를 처리하고 연료 소비를 줄이는 대형 배터리 뱅크와 작은 디젤 발전기를 결합하여 사용합니다.

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5. 제어 및 운영자 시스템

크레인의 신경 중심입니다.

운전실:컨테이너 스택에 대한 최적의 가시성을 위해 한쪽 다리에 높게 장착됩니다. 방음 시설, 냉방 시설,{1}}인체공학적 제어 장치를 갖추고 있습니다.

제어 인터페이스:

조이스틱:호이스트, 트롤리 및 갠트리 이동을 정밀하게 제어합니다.

스크린:적재 중량, 스프레더 상태, 조향 모드 및 카메라 피드를 표시합니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):크레인의 두뇌 역할을 하는 컴퓨터로 모든 운전자 명령을 처리하고 안전 인터록과 자동화 시퀀스를 관리합니다.

카메라 및 센서:카메라 네트워크는 스프레더, 타이어 및 사각지대에 대한 보기를 제공합니다. 센서는 적재 중량과 풍속부터 트위스트락 위치까지 모든 것을 모니터링합니다.

6. 안전 시스템

화물, 크레인 및 인력을 보호하는 중요한 구성 요소입니다.

충돌 방지 시스템:-레이더 또는 레이저 센서를 사용하여 장애물이나 다른 크레인을 감지하고 자동으로 이동을 중지하여 충돌을 방지할 수 있습니다.

부하 순간 표시기(LMI):부하 중량을 모니터링하고 크레인의 정격 용량에 근접하거나 초과하는 경우 운전자에게 경고합니다.

풍력계:풍속을 측정하고 속도가 위험해지면 경보를 울리거나 작동을 중단합니다.

리미트 스위치:트롤리와 호이스트가 안전한 물리적 한계를 넘어 움직이지 않도록 방지하십시오.

비상 정지(E-Stop) 버튼:모든 전원을 즉시 차단할 수 있도록 여러 지점에 배치되어 있습니다.

스케치

 

 

 

이동식 컨테이너 갠트리(RTG) 크레인의 장점

RTG의 장점은 이동성과 높은 적층 능력의 독특한 조합에서 비롯됩니다.

1. 탁월한 이동성과 유연성

무료 로밍:레일-장착형 갠트리(RMG)와 달리 RTG는 고무 타이어를 사용해 터미널 내 어디든 주행할 수 있습니다. 이를 통해 터미널 관리자는 변화하는 수요, 선박 일정 또는 야드 혼잡에 따라 크레인을 다른 야드나 적재 구역에 쉽게 재배치할 수 있습니다.

적응형 레이아웃:터미널은 고정 선로 인프라에 고정되어 있지 않습니다. 스태킹 패턴(예: 넓은 컨테이너 수)을 더 쉽게 수정할 수 있습니다.

2. 높은 적층 밀도

RTG는 일반적으로 컨테이너를 쌓을 수 있습니다.폭 5, 높이 4-5(모델에 따라 다름). 이를 통해 항구나 야적장 내의 귀중한 부동산을 매우 효율적으로 사용하여 저장 용량을 극대화할 수 있습니다.

3. 운영의 다양성

직접적인 트럭 상호작용:RTG는 탑로더와 같은 별도의 장비가 필요 없이 트럭과 터미널 트랙터에 직접 싣고 내릴 수 있습니다. 이를 통해 전송 프로세스가 간소화됩니다.

다중-모달 처리:선박, 기차 또는 트럭으로 도착하거나 출발하는 컨테이너를 처리하는 데에도 똑같이 효과적이므로 복합 터미널의 중심 도구가 됩니다.

4. 초기 인프라 비용 절감

크레인 자체는 비싸지만튼튼하고 포장된 표면작동합니다. 이는 RMG(Rail{1}}Mounted Gantry) 크레인에 필요한 광범위한 고정 레일 트랙과 기초를 설치하는 것보다 훨씬 저렴합니다.

5. 간편한 통합 및 이전

사업이 성장함에 따라 터미널의 함대에 점진적으로 추가될 수 있습니다.

필요한 경우 터미널의 다른 곳으로 이동하거나 특별 허가를 받아 완전히 다른 시설로 이동할 수도 있습니다.

6. 친환경-친화적 운영을 향한 진화

디젤-전기-전기(eRTG):전통적인 RTG는 디젤 발전기를 사용합니다. 산업이 빠르게 변화하고 있습니다.eRTG다음을 통해 전력을 공급받을 수 있습니다.

케이블 릴:길고 접이식 케이블을 통해 그리드에 연결합니다.

도체 바:스택을 따라 전기 레일 시스템에서 전력을 끌어옵니다.

배터리 하이브리드 또는 완전 전기:방출을 완전히 제거하기 위해 대형 배터리 팩을 사용합니다.

이러한 변화는 연료 비용, 온실가스 배출 및 소음 공해를 대폭 줄입니다.

 

모바일 컨테이너 갠트리(RTG) 크레인의 응용

RTG의 적용은 컨테이너 취급 산업에 매우 특화되어 있지만 그 안에서는 놀라울 정도로 다재다능합니다.

1. 항만 컨테이너 터미널(주요 용도)

컨테이너 야드 스태킹:이것이 그들의 핵심 기능입니다. RTG는 저장고의 일꾼으로 안벽 크레인에 의해 선박에서 배출된 컨테이너를 쌓습니다.

수령 및 배송:이는 고객에게 배송하기 위해 컨테이너를 트럭에 싣고 수출을 위해 도착하는 트럭에서 컨테이너를 받는 데 사용됩니다.

상호-스택 전송:선박이나 기차에 효율적으로 적재할 수 있도록 컨테이너를 야드 내에서 이동하여 정리합니다.

2. 복합철도터미널

전송 작업:RTG는 철도 차량에 컨테이너를 올리고 내리는 데 사용됩니다.

철도 조차장 보관:적재 전이나 하역 후에 레일 사이딩 근처에 컨테이너를 쌓습니다.

3. 컨테이너 창고 및 보관 시설

끄기-도크 시설:컨테이너의 중{0}}~-장기-보관, 빈 컨테이너 수리 및 유지 관리에 사용됩니다.

컨테이너 화물역(CFS):물품을 채우고(적재) 제거(하역)하는 컨테이너를 취급합니다.

4. 특수 산업 응용

대량의 컨테이너 상품을 수령하거나 배송하는 대규모 산업 단지(예: 대규모 제조 공장).

 

 

1. 설계 및 엔지니어링

세부 엔지니어링: 메인 빔, 호이스트, 트롤리, 엔드 캐리지 및 기타 구성 요소를 포함한 세부 엔지니어링 도면 및 사양을 개발합니다.

시뮬레이션 및 모델링:{0}}CAD(컴퓨터 지원 설계) 및 시뮬레이션 도구를 사용하여 크레인 성능을 모델링하고 설계를 최적화합니다.

2. 재료 선택

재료 사양: 강도, 내구성 및 내열성 요구 사항을 충족하는 고품질 재료를 선택하세요.- 일반적인 재료에는 고강도 강철, 합금 및 특수 코팅이 포함됩니다.-

조달: 승인된 공급업체로부터 재료를 조달하여 필요한 품질 및 인증 표준을 충족하는지 확인합니다.

3. 부품 제작

절단 및 성형: 원자재를 보, 기둥, 브래킷과 같은 필수 구성 요소로 절단하고 성형합니다. 여기에는 플라즈마 절단, 레이저 절단 및 기계 가공과 같은 프로세스가 포함될 수 있습니다. 용접 및 조립: 부품을 함께 용접하여 크레인의 구조 요소를 형성합니다. 여기에는 메인 빔, 엔드 캐리지 및 기타 하중-지지 부품 용접이 포함됩니다.

4. 조립

하위 -조립품: 호이스팅 시스템, 트롤리 및 엔드 캐리지와 같은 개별 구성요소를 하위 -조립품으로 조립합니다. 여기에는 부품을 서로 맞추고 적절한 정렬을 보장하는 작업이 포함됩니다. 메인 어셈블리: 하위-어셈블리를 결합하여 완전한 크레인 구조를 구성합니다. 여기에는 메인 빔에 호이스트와 트롤리를 장착하고 엔드 캐리지를 부착하고 제어 시스템을 설치하는 작업이 포함됩니다.

5. 시스템 통합

전기 시스템: 모터, 제어 패널, 배선 및 센서를 포함한 전기 구성 요소를 설치합니다. 크레인의 전기 시스템이 적절하게 통합되고 테스트되었는지 확인하십시오.

제어 시스템: 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 원격 제어 및 안전 장치와 같은 제어 시스템을 구현하고 구성합니다. 제어 시스템이 올바르게 작동하고 교정되었는지 확인하십시오.

6. 테스트 및 품질 보증

사전{0}}작동 테스트:-부하 테스트, 리프팅 및 이동 메커니즘의 작동 테스트, 제어 시스템 점검을 포함하여 크레인의 기능을 확인하기 위한 사전 작동 테스트를 수행합니다.

안전 테스트: 리미트 스위치, 경보 및 비상 정지와 같은 안전 기능이 올바르게 작동하고 안전 표준을 충족하는지 확인합니다.

검사: 크레인의 구조와 구성품을 자세히 검사하여 설계 사양 및 품질 표준을 준수하는지 확인합니다.

7. 최종 조정 및 교정

미세 조정-: 크레인 성능을 최적화하고 원활한 작동을 보장하기 위해 필요한 조정을 수행합니다. 여기에는 센서 보정, 컨트롤 조정, 리프팅 시스템 미세 조정-이 포함될 수 있습니다.

문서화: 작동 매뉴얼, 유지보수 안내서, 안전 지침을 포함한 문서를 준비하고 검토합니다.

8. 배송 및 설치

운송: 크레인을 설치 현장으로 운송하여 손상을 방지하기 위해 안전하게 취급하고 운송하도록 준비하십시오.

설치: 조립, 정렬, 전원 및 제어 시스템 연결을 포함하여 고객 시설에서 크레인 설치를 감독합니다.

교육: 운전자 및 유지보수 담당자가 크레인의 작동 및 안전 절차를 숙지할 수 있도록 교육을 제공합니다.

9. 시운전 및 인도

시운전: 최종 시운전 테스트를 수행하여 크레인이 실제 조건에서 올바르게 작동하고{0}}성능 사양을 충족하는지 확인합니다.

인도: 규정 준수 인증서, 보증 정보, 유지 관리 일정을 포함하여 필요한 모든 문서를 제공하여 공식적으로 크레인을 고객에게 인도합니다.

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 -부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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