Mz 유형 그랩 버킷 갠트리 크레인

Mz 유형 그랩 버킷 갠트리 크레인이란 무엇입니까?

안Mz 유형 그랩 버킷 갠트리 크레인단일{0}}대들보 갠트리 크레인은 경부하 작업에서 중간 작업(Mz)으로 분류되며 다음을 갖추고 있습니다.전동식 그랩 버킷표준 후크 대신.

주요 차별화 요소는양동이를 잡아, 이는 크레인이느슨한 벌크 자재 픽업, 운송 및 덤프수동 지원 없이.

 

이 시스템의 주요 장점

대량 재료의 높은 효율성:삽이나 별도의 양동이가 달린 고리를 사용하여 육체 노동을 하는 것보다 훨씬 빠릅니다.

자동화된 처리:대량 상품의 전체 선택 및 배치-주기가 하나의 기계에 통합되어 있습니다.

소재의 다양성:곡물, 석탄, 모래, 자갈, 비료, 목재 칩, 고철 등 광범위한 건화물을 처리할 수 있습니다.

인건비 절감:한 명의 작업자가 전체 선적/하역/비축 과정을 관리할 수 있습니다.

갠트리의 이동성:고정식 버킷 엘리베이터나 컨베이어와 달리 이는 대규모 저장 공간(예: 비축물 또는 바지선)을 덮을 수 있습니다.

 

제한 사항 및 고려 사항

높은 비용:그랩 버킷과 특수 다중{0}}모터 호이스트 시스템은 표준 후크 호이스트보다 훨씬 더 비쌉니다.

복잡성:제어 시스템은 더 복잡하여 열기/닫기 및 상승/하강 기능의 동기화된 작동이 필요합니다.

듀티 사이클 고려 사항:구조는 "Mz"(중간 부하)이지만 그랩 버킷을 사용한 실제 사용은 매우 집중적인 경우가 많습니다. Mz 분류가 계획된 시간당 사이클 및 부하에 적합한지 확인하는 것이 중요합니다. 실제로 많은 그랩 크레인이 다음과 같이 제작됩니다.더 높은 의무 등급(Mm 또는 Hm)거친 연속 작동을 견딜 수 있습니다.

유출 및 먼지:컨베이어 벨트와 같은 밀폐형 시스템에 비해 더 많은 먼지와 누출 가능성이 발생할 수 있습니다.

 

요약: Mz 갠트리와 Mz 그랩 버킷 갠트리 비교

특징	표준 Mz 갠트리 크레인	Mz 그랩 버킷 갠트리 크레인
리프팅 장치	훅	전동식 그랩 버킷
주요 기능	단위 하중(상자, 기계)을 들어올리고 이동합니다.	벌크 자재(곡물, 모래)를 파고 들어 올리고 덤프합니다.
호이스트 시스템	단일 모터(상승/하강)	다중 모터(상승/하강 + 열기/닫기)
운영주기	단순한	복잡하고 자동화된 굴착 주기
이상적인 대상	일반 제조업, 창고	농업, 대량 자재 처리, 재활용

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

다음은 명확성을 위해 시스템별로 정리된 Mz Type Grab Bucket Gantry Crane의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.

그랩 버킷 시스템은 표준 후크 크레인에 비해 상당한 복잡성을 추가하므로 구성 요소를 이해하는 것이 중요합니다.

 

1. 갠트리 크레인 구조 및 프레임워크

이것은 지지력과 이동성을 제공하는 크레인의 "골격"입니다.

주 대들보(단일):작업 영역에 걸쳐 있는 기본 수평 빔입니다. 트롤리, 호이스트 및 하중을 지지하도록 설계되었습니다. 그랩 버킷 크레인의 경우 집는 동작으로 인한 동적 힘을 처리해야 합니다.

엔드 트럭(다리):주 대들보의 각 끝 부분에 있는 견고한 수직 구조입니다. 장거리 여행을 위한 바퀴와 구동 장치가 들어있습니다.

장거리 여행 드라이브:엔드 트럭에 장착된 모터, 기어박스 및 휠은크레인 전체활주로를 따라 이동합니다.

활주로 레일 및 빔:크레인이 주행하는 바닥(또는 지면)에 설치된 고정 트랙입니다. 여기에는 레일과 지지 빔 또는 기초가 포함됩니다.

범퍼 및 엔드 스톱:크레인 활주로와 트롤리 이동 끝의 물리적 완충 장치는 과도한 이동과 충돌을 방지합니다.-

2. 리프팅 & 그래빙 시스템

이는 표준 크레인과 차별화되는 핵심 기능 시스템입니다.

그랩 버킷(도구):

클램셸 조:재료를 퍼낼 때 닫혔다가 꺼내기 위해 열리는 두 개 이상의 경첩이 달린 반쪽입니다. 이 제품은 대개 고강도-내마모성-강철로 만들어집니다.

헤드 & 시브:호이스트 로프가 연결된 도르래(도르래)가 포함된 버킷의 상단 조립품입니다.

로프 가이드:로프가 트롤리의 도르래와 올바르게 정렬되었는지 확인합니다.

 

전문 호이스트 유닛:

홀드 로프 드럼 및 모터:전체 그랩 어셈블리를 들어 올리고 내리는 전용 기계 세트입니다.

로프 드럼 및 모터 닫기:그랩 버킷의 조를 열고 닫는 전용 기계 세트입니다.

로프(케이블):고강도-강철 와이어 로프. 두 세트가 있습니다:밧줄을 잡아그리고로프 닫기. 이들의 동기화된 작동이 그랩 작동을 가능하게 합니다.

시브(풀리):트롤리와 그랩 버킷 헤드에 장착되어 호이스트 드럼에서 버킷까지 로프를 안내합니다.

트롤리 프레임:

전체 호이스트 장치를 운반하고 주 대들보를 따라 이동하는 프레임(교차 이동)입니다.

트롤리 여행 드라이브:대들보를 따라 트롤리를 앞뒤로 움직이는 모터, 기어박스 및 바퀴입니다.

트롤리 바퀴:주 대들보의 하단 플랜지에 장착되는 바퀴입니다.

 

 

3. 전력 및 제어 시스템

크레인을 작동시키는 "신경계".

전원 공급 시스템:

주요 전원:종종꽃줄 시스템또는케이블 릴고정된 지점에서 움직이는 크레인으로 전기를 전달하는 장치입니다.

분포:크레인 브리지의 주 제어판에 위치한 회로 차단기, 접촉기 및 변압기.

제어 인터페이스:

펜던트 제어 스테이션:운전자가 모든 크레인 기능(호이스트 업/다운, 그랩 열기/닫기, 트롤리 이동, 갠트리 이동)을 제어하는 ​​데 사용하는 버튼이 있는 걸이식 제어 상자입니다. 케이블이 트롤리에 부착되어 있어 작업자가 짐을 들고 걸을 수 있습니다.

무선 원격 제어:운전자가 멀리서 크레인을 제어할 수 있게 해주는 무선 송신기로, 특히 그랩 작업 시 더 나은 가시성과 안전성을 제공합니다.

통제실:(Mz 유형의 경우 덜 일반적임) 크레인에 장착된 운전실입니다.

 

 

4. 안전 시스템

인력, 크레인 및 부하를 보호하는 중요한 구성 요소입니다.

리미트 스위치:

호이스트 상/하한 스위치:과도한 리프팅(기계 손상)이나 로프가 너무 느슨해지는 것을 방지하기 위해 호이스트 모터의 전력을 차단합니다.-

트롤리 이동 제한 스위치:주 대들보 끝에서 트롤리를 정지시킵니다.

갠트리 이동 제한 스위치:활주로 끝에서 크레인 전체를 정지시킵니다.

브레이크:

홀드 브레이크:모터가 꺼지면 자동으로 작동하여 부하를 유지하는 호이스트 모터의 기본 브레이크입니다.

비상 브레이크:안전 작동을 위한 추가 기계식 브레이크입니다.-

여행용 브레이크:정확한 정지를 보장하기 위한 트롤리 및 갠트리 주행 모터의 브레이크.

보조 안전 장치:

부하 순간 표시기(LMI):단순한 Mz 크레인에서는 흔하지 않지만, 특히 밀도가 높은 자재를 취급할 때 기울어짐을 방지하기 위해 하중을 모니터링하는 중요한 안전 장치입니다.

충돌 방지 시스템:-여러 대의 크레인이 동일한 활주로에서 작동할 때 사용됩니다.

경고 장치:크레인 이동을 직원에게 알리는 조명 및 경보.

주요 상호 작용: 잡기를 위해 구성 요소가 함께 작동하는 방식

마법은 조화에 있다.잡고 있다그리고닫다시스템:

재료를 얻으려면:양동이는 턱이 열린 상태로 더미 위로 내려갑니다. 그만큼모터 닫기활성화되어 닫힌 로프를 감고 턱을 닫고 재료를 파헤칩니다. 그만큼홀드 모터버킷이 안정되고 채워질 수 있도록 로프를 약간 지불할 수 있습니다.

들어올리고 운반하려면:가득 차면 양쪽 모두모터 유지 및 닫기양동이를 들어 올리기 위해 함께 일하십시오. 그런 다음 크레인과 트롤리가 덤프 지점으로 이동합니다.

재료를 덤프하려면:크레인이 목표물 위를 맴돌고 있습니다. 그만큼모터 닫기역전되어 닫힌 로프가 풀립니다. 중력과 재료의 무게로 인해 턱이 열리면서 하중이 쏟아집니다. 홀드 모터는 버킷을 정지 상태로 유지합니다.

스케치

 

주요 기술

 

Mz 유형 그랩 버킷 갠트리 크레인의 장점

주요 이점은 단일 대들보 갠트리의-비용 효율성과 그랩 버킷의 특수 기능을 통합한 통합 설계에서 비롯됩니다.

1. 대량 자재 처리의 높은 효율성

이것이 바로 가장 큰 장점입니다. 이는 노동 집약적이고 느린 프로세스를-빠른 1인 작업으로 전환합니다.-

육체 노동 제거:여러 작업자를 삽,-프런트엔드 로더 또는 기타 느린 방법으로 대체합니다.

연속주기:통합형 그랩을 사용하면 장비를 부착/분리할 필요 없이 굴착, 리프팅, 이동 및 덤핑의 원활한 주기가 가능합니다.

2. 비용-효과성

제공되는 기능에 비해 매우 경제적인 솔루션입니다.

초기 비용 절감:그만큼단일-거더(Mz-유형)비슷한 경간과 용량을 가진 이중-거더 갠트리 크레인보다 제조 및 구매 비용이 훨씬 저렴합니다.

운영 비용 절감:한 명의 작업자가 전체 자재 취급 프로세스를 관리할 수 있어 상당한 인건비 절감 효과를 얻을 수 있습니다.

장점으로서의 다양성:하나의 기계로 다양한 목적(하역, 비축, 공급)을 수행할 수 있으므로 여러 전용 기계의 필요성이 줄어듭니다.

3. 뛰어난 다양성과 이동성

광범위한 재료:버킷 유형(예: 암석, 모래, 곡물, 나무 조각, 고철)을 변경하는 것만으로 다양한 건조하고 느슨한 벌크 자재를 처리할 수 있습니다.

넓은 적용 범위:고정 컨베이어나 엘리베이터와 달리 크레인은 활주로를 따라 이동하며 저장 공간, 실외 파일 또는 바지선의 전체 길이와 너비를 덮습니다.

재배치 가능:활주로는 고정되어 있지만 영구 구조물과 달리 시설 변경이 필요한 경우 전체 크레인 구조물을 분해하여 새 위치로 이동할 수 있는 경우가 많습니다.

4. 공간 최적화 및 낮은 헤드룸 설계

저장 용량 극대화:크레인은 머리 위에서 작동하여 보관, 트럭 또는 기타 장비를 위한 바닥 공간을 완전히 깨끗하게 유지합니다. 이는 대규모 중앙 비축물을 관리하는 데 이상적입니다.

저-통관 시설에 적합:소형 단일 -거더와 상단-장착형 트롤리 디자인은 최대 후크 높이를 제공하므로 천장이 낮은 건물에 적합합니다.

5. 향상된 운영 제어 및 안전

정밀 취급:작업자는 자재 집기, 들어올리기, 배치를 직접 제어할 수 있으므로 정확한 재고 관리와 호퍼 또는 트럭의 정확한 적재가 가능합니다.

오염 감소:프론트엔드 로더로 인한 지속적인 트래픽과 연료/오일 오염 가능성 없이 자재를 처리합니다.-

더욱 안전한 작동:운전자는 먼지, 낙하물 및 직접 취급 구역으로부터 떨어진 안전한 거리(펜던트 또는 무선 원격 장치를 통해)에서 크레인을 제어합니다.

 

Mz 유형 그랩 버킷 갠트리 크레인의 응용

이 크레인은 정의된 직사각형 영역 내에서 헐거운 벌크 자재를 이동해야 하는 경우 이상적인 솔루션입니다. 일반적인 응용 분야는 원자재, 농업, 재활용을 다루는 산업에서 찾아볼 수 있습니다.

1. 농업 및 곡물 취급

곡물 사일로 및 엘리베이터:트럭 하역, 저장고 간 곡물 이동, 선적을 위한 적재용입니다.

동물 사료 공장:옥수수, 대두, 완제품 사료 펠렛과 같은 원재료를 취급합니다.

2. 건축 자재 및 골재

모래 및 자갈 밭:원자재를 비축하고 건설 현장으로 운송하기 위해 트럭에 싣습니다.

준비-콘크리트 식물 혼합:골재(모래, 돌)를 처리하고 콘크리트 배칭 호퍼로 옮깁니다.

시멘트 터미널:벌크 시멘트를 저장고에서 적재 스테이션으로 이동합니다.

3. 재활용 및 폐기물 관리

고철 야드:전형적인 응용 프로그램입니다. 철 및 비철 스크랩을 집고 분류하는 데 이상적입니다.-

물질 회수 시설(MRF):종이, 판지, 플라스틱 등 대량 재활용품을 취급하고 분류합니다.

바이오매스 발전소:나무조각, 짚, 기타 유기연료를 처리하고 사료호퍼로 옮깁니다.

4. 항만 및 내륙 터미널

바지선 하역:내륙 수로의 바지선에서 석탄, 비료 또는 골재와 같은 대량 자재를 ​​하역합니다.

소규모-규모 항구 운영:부두, 저장 파일 및 트럭 간 화물 운송.

5. 에너지 및 산업 처리

석탄-연소 보일러:저장 더미에서 분쇄기 하우스 또는 보일러 공급 시스템으로 석탄을 이동합니다.

주조소:모래(성형용), 코크스, 석회석과 같은 대량 재료를 처리합니다.

 

생산 과정RMG(레일-장착형 갠트리) 크레인꼼꼼한 계획, 고급 제작, 정밀한 조립이 포함된 중공업의 복잡한 업적입니다. 이는 일반적으로 전문 중장비 제조업체가 대규모 전용 ​​시설에서 수행합니다.

컨셉부터 시운전까지 생산 과정을 자세히 살펴보겠습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링(디지털 청사진)

이는 강철이 절단되기 전에 크레인이 디지털 방식으로 탄생하는 가장 중요한 단계입니다.

개념 및 상세 설계:

클라이언트 요구 사항:엔지니어는 고객(포트 터미널)과 협력하여 리프팅 용량(예: 스프레더 아래 40-50톤), 스팬 폭, 스택 높이(1-over-7), 리프팅 속도 및 자동화 정도 등 사양을 정의합니다.

구조 분석:엔지니어는 FEA(유한 요소 분석)를 사용하여 다양한 하중 조건에서 전체 구조(거더, 다리)의 응력, 변형 및 처짐을 시뮬레이션하여 무결성과 안전성을 보장합니다.

기계 및 전기 설계:호이스트 및 트롤리 기어박스, 와이어 로프 리빙, 구동 모터, 전력 및 제어를 위한 전체 전기 회로도 등 모든 시스템에 대한 세부 설계가 작성됩니다.

자동화 및 제어 시스템 설계:

현대 RMG의 경우 이것이 가장 중요합니다. 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), -충돌 방지 시스템, 자동{2}}조향 및 컨테이너 포지셔닝을 위한 소프트웨어가 개발되고 시뮬레이션됩니다.

긴-리드 품목 조달:

제조가 시작되는 동안 회사는 다음과 같이 제조 리드 타임이 긴 특수 부품을 주문합니다.

호이스트 및 주행 모터

기어박스

PLC 및 VVVF 드라이브(Siemens, ABB 등)

특수강 등급

와이어 로프 및 시브

 

2단계: 제작 및 제조(실제 빌드)

이 단계에서는 원강과 부품을 크레인의 주요 부품으로 변환합니다. 이 일은 지붕이 덮인 대형 제조 공장에서 발생합니다.

강철 준비 및 절단:

대형 철판과 형강(빔)이 공장으로 납품됩니다.

세척(숏 블라스팅)한 다음 다음과 같은 컴퓨터로 제어되는 -방법을 사용하여 정확한 모양으로 절단합니다.플라즈마 절단또는산소-연료 절감.

하위-조립품 제작:

절단된 플레이트는 함께 용접되어 더 작은 부품을 형성합니다. 예를 들어:

상자 대들보:강판은 주 대들보와 다리를 위한 크고 속이 빈 직사각형 단면으로 용접됩니다.

최종 운송:바퀴와 드라이브를 수용하는 복잡한 구조가 제작됩니다.

트롤리 프레임:호이스팅 기계를 운반할 구조물이 건설됩니다.

주요 조립 및 용접:

하위 -어셈블리는 치수 정확성을 보장하기 위해 대형 지그와 고정 장치로 함께 결합됩니다.

그만큼주 대들보섹션으로 조립되거나(매우 긴 경우) 단일 조각으로 조립됩니다.

그만큼갠트리 다리완전히 조립되었습니다.

이 단계에는 일관성과 품질을 위해 로봇 용접 기계에 의해 자동으로 수행되는 광범위한 용접이 포함됩니다. 고도로 숙련된 용접공이 중요한 수동 용접을 수행합니다.

사후-용접 처리 및 품질 관리:

스트레스 해소:주 대들보와 같은 중요한 용접 구조물은 대형 용광로에서 가열되어 용접 중에 발생하는 내부 응력을 완화하고 뒤틀림과 균열을 방지합니다.

비-파괴 검사(NDT):모든 중요한 용접은 다음과 같은 방법을 사용하여 검사됩니다.초음파 테스트(UT)또는방사선 검사(X-레이)숨겨진 결함을 찾으려면.

치수 확인:설계 공차를 충족하는지 확인하기 위해 전체 구조를 레이저-스캔합니다.

표면 준비 및 페인팅:

전체 강철 구조물은 쇼트 블라스트 처리되어 녹과 흑피를 제거하여 페인트 접착을 위한 완벽한 표면을 만듭니다.

그런 다음 흠집 없는 마감을 보장하기 위해 흔히 통제된 환경에서 여러 겹의 고성능 부식 방지-페인트를 칠합니다. 이는 가혹하고 염분이 많은 항구 환경에 매우 중요합니다.

 

3단계:-조립 전 및 공장 인수 테스트(FAT)

배송 전에 크레인은 공장에서 부분적으로 조립되어 기능을 확인합니다.

공장 야드에 있는 발기:

갠트리 다리와 주 대들보는 테스트 트랙에서 함께 볼트로 고정되거나 용접되어 완전한 갠트리 구조를 형성합니다.

트롤리, 호이스트 기계 및 운전실(있는 경우)이 설치되어 있습니다.

전기 설치:

전기 기사는 모터, 센서 및 제어 패널을 연결하는 수천 미터의 케이블을 사용합니다.

공장 인수 테스트(FAT):

고객은 일련의 엄격한 테스트를 목격하기 위해 공장을 방문합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(크레인 이동, 트롤리 이동, 호이스팅)을 무부하 테스트하여 원활한 작동, 속도 및 브레이크 기능을 확인합니다.

부하 테스트:이것이 중요한 테스트입니다. 에이정하중 테스트구조적 무결성을 확인하기 위해 테스트 중량(일반적으로 정격 용량보다 25% 높음)을 들고 유지하면서 수행됩니다. 에이동적 부하 테스트작업 조건에서 모든 기능을 테스트하기 위해 정격 용량으로 수행됩니다.

안전 시스템 테스트:모든 리미트 스위치, 비상 정지 및 경보가 테스트되었습니다.

 

4단계: 해체, 배송 및 현장 설치

해체 및 물류:

FAT를 통과한 후 크레인은 운반 가능한 부분으로 조심스럽게 분해됩니다. 주 대들보를 세그먼트로 절단하고 다리를 분리하는 등의 작업을 수행합니다.

이러한 대규모 구성 요소는 항구로 운송하기 위해 특수 해양{0}}운항 대형-선박에 적재됩니다.

현장 준비:

크레인이 건설되는 동안 고객의 현장이 준비됩니다. 무거운 콘크리트 기초를 타설하고 긴 평행 레일 트랙을 매우 정밀하게 설치합니다.

사이트 발기:

제조업체의 전문 설치 엔지니어와 대형 크레인 운전자로 구성된 팀이 항구로 이동합니다.

대형 이동식 크레인을 사용하여 해체 과정의 역순으로 영구 레일에 RMG를 재조립합니다.

모든 기계적, 전기적 연결이 다시 이루어졌습니다.

 

5단계: 시운전 및 현장 승인 테스트(SAT)

최종 점검 및 교정:

전체 시스템의 전원이 켜져 있습니다.

결정적으로 모든 자동화 시스템은 다음과 같이 교정됩니다.스프레더용 레이저 포지셔닝 시스템, -충돌 방지 센서 및 자동{1}}조향 장치가 실제 현장 조건에 맞게 정밀하게 조정되었습니다.-

SAT(사이트 승인 테스트):

FAT보다 더 포괄적인 최종 테스트를 고객과 함께 수행하여 크레인이 실제 환경에서 사양에 맞게 작동하는지 입증합니다.

승인이 완료되면 크레인이 고객에게 전달되고 운전자 교육이 시작됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.