레일 장착형 Mg 갠트리 크레인

레일 장착형 Mg 갠트리 크레인이란 무엇입니까?

A 레일 장착형 Mg 갠트리 크레인는이중-거더 갠트리 크레인중장비-서비스용으로 분류되었습니다. "Mg" 분류(FEM 또는 DIN과 같은 표준을 따름)는 매우 높은 듀티 사이클을 나타내며, 이는 까다로운 환경에서 집중적이고 지속적인 작동을 위해 제작되었음을 의미합니다.

Mz의 배달용 밴에 비해 갠트리 크레인 세계의 대형-장거리-트럭이라고 생각하면 됩니다.

 

주요 특성 및 디자인

이중 대들보 디자인:가장 결정적인 특징. 작업 공간에는 두 개의 견고한 주 대들보가 엔드 트럭의 지지를 받고 있습니다. 이는 단일 거더에 비해 우수한 강도, 강성 및 후크 높이를 제공합니다.

레일 장착:크레인은 지면이나 기초에 내장된 전용 고정 레일에서 작동합니다. 이를 통해 고무-로 지친 갠트리의 불안정성 없이 정밀한 이동, 더 빠른 속도 및 막대한 하중을 처리할 수 있는 능력이 가능해졌습니다.

고강도-부하 부품(Mg 분류):모든 구성 요소는 내구성을 고려하여 제작되었습니다.

모터 및 드라이브:잦은 시동과 정지를 위해 더 높은 열 용량과 더 높은 전력을 제공합니다.

기어박스:충격 하중과 지속적인 사용을 견딜 수 있도록 제작되었습니다.

브레이크:최대한의 안전을 위한 중복 및 오류 방지 시스템입니다.{0}}

전기:견고한-접촉기, 계전기 및 배선.

 

주요 차이점: Mz 대 Mg 갠트리 크레인

특징	Mz형(싱글거더)	Mg형(이중 거더, 레일 장착형)
대들보 디자인	하나의	더블
듀티 사이클	가벼움에서 중간 정도	무거움에서 매우 무거움
일반 용량	1 - 20톤	20 - 500+톤
후크 높이	낮추다	더 높은
비용	경제적	높은 투자
유동성	바퀴에 장착 가능-또는 레일에 장착 가능-	거의 독점적으로 레일 장착형
이상적인 대상	작업장, 창고, 가끔 사용	철강공장, 조선소, 중공업

결론:그만큼레일 장착형 Mg 갠트리 크레인는고용량-용량, 대용량-작업, 고정-경로리프팅 솔루션. 이중-거더, 레일- 장착 설계와 견고한 구조로 인해 강도, 용량 및 신뢰성이 가장 중요한 가장 까다로운 산업 응용 분야에 대한 확실한 선택이 됩니다.

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.레일 장착형 Mg 갠트리 크레인. 견고한-특성을 고려하여 이러한 구성요소는 Mz-유형 크레인의 구성요소보다 더 견고하고 복잡합니다.

 

1. 1차 구조 시스템(뼈대)

이 프레임워크는 수년간의 과도한 사용으로 인한 엄청난 스트레스와 피로를 견딜 수 있도록 제작되었습니다.

이중 주 대들보:브리지를 형성하는 2개의 기본 전체-길이 수평 빔입니다. 일반적으로 최대 강도와 강성을 위해 두꺼운 강철판(박스 거더)으로 제작됩니다. 이는 단일{3}}거더(Mz) 크레인과 차별화되는 결정적인 특징입니다.

엔드 트럭(다리):대들보의 양쪽 끝에 있는 거대한 수직 구조물. 그들은 집장거리 이동용 바퀴, 드라이브 및 -충돌 방지 버퍼. 다리는 긴 길이를 수용할 수 있도록 단단하거나 연결되어 있을 수 있습니다("걷는" 다리).

크레인 레일 및 활주로 시스템:중요한 고정 인프라입니다.

러닝 레일:크레인이 이동하는 튼튼한{0}}강철 레일(철도 선로와 유사한 경우가 많음)입니다.

활주로 빔:레일을 지지하는 견고한 철근 콘크리트 또는 강철 빔입니다.

기초:활주로가 동적 하중과 시간이 지나도 수평을 유지하고 정렬되도록 보장하는 깊은 콘크리트 기초입니다.

2. 리프팅 및 이동 시스템(근육)

이는 작업을 수행하는 고성능 구성요소입니다.-

주요 호이스트 단위:Mg-급 서비스를 위해 설계된 강력하고 견고한{0}}호이스트입니다.

호이스트 모터:높은-토크, 높은-듀티 사이클 모터.

와이어 로프 드럼:여러 겹의 로프를 감쌀 수 있도록 정밀하게 홈을 파낸 가공 드럼입니다.

다중 디스크 브레이크:1차 및 2차(비상) 제동 시스템.

고용량-용량 와이어 로프:상당한 안전 계수를 갖춘 크레인의 최대 용량에 맞게 설계되었습니다.

후크 블록:리프팅 용량을 배가시키고 하중에 대한 안전한 지점을 제공하는 도르래 블록입니다.

 

트롤리 프레임:메인 호이스트를 운반하고 이중 거더의 상단을 따라 이동하는 구조입니다.

트롤리 여행 드라이브:대들보 레일을 따라 트롤리를 부드럽게 움직이는 모터, 기어박스 및 플랜지 휠입니다.

트롤리 레일:트롤리가 달릴 수 있도록 주 대들보 상단에 고정된 레일입니다.

갠트리 장거리 이동 드라이브:크레인 전체를 이동시키는 시스템입니다.

여행용 모터:동기화된 움직임을 위한 여러 개의 고{0}}마력 모터(다리당 하나 이상).

기어박스 및 휠:견고한 기어 감속기를 통해 구동되는 강화된 트레드가 있는 대구경-단조 강철 휠입니다.

 

 

3. 전력 및 제어 시스템(신경)

강력한 기계의 신뢰성과 정밀한 제어를 위해 설계되었습니다.

주 전원 공급 장치:

컨덕터 바 시스템(폐쇄형 트랙 또는 베어 바):레일-장착형 크레인의 가장 일반적인 방법입니다. 일련의 절연 막대가 크레인 활주로와 평행하게 이어지며, 크레인의 수집기가 전력을 끌어옵니다. 이는 페스툰 시스템보다 고강도-사용에 더 안정적입니다.

케이블 릴:일부 용도에 사용되지만 장거리-이동, 대형-크레인에는 덜 일반적입니다.

운전자 제어:

운전실:크레인 구조에 매달린 특수 목적으로 제작된 -온도 조절이 가능한- 캐빈으로 운전자가 리프트를 명확하게 볼 수 있습니다. 인체공학적 제어 장치, 시트 및 진동 감쇠 장치가 장착되어 있습니다.

무선 원격 제어:운전자가 바닥에서 크레인을 제어할 수 있어 특히 열악한 환경(예: 제철소의 고열)에서 최적의 가시성과 안전성을 제공합니다.

제어판 및 드라이브:

주요 제어판:프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 접촉기, 과부하 계전기 및 가변 주파수 드라이브(VFD)를 수용합니다. VFD는 모든 동작의 부드럽고 제어된 가속 및 감속을 제공하고 구조와 하중을 보호하는 데 중요합니다.

 

 

4. 안전 및 보조 시스템(반사 신경)

인력과 자산을 보호하기 위한 협상 불가능한 기능입니다.-

중요 안전 장치:

로드 모멘트 표시기(LMI)/로드 셀:적재 중량을 모니터링하고 크레인의 과부하를 방지하는 필수 시스템입니다. 작업자에게 부하를 표시하고 위험한 기능을 차단할 수 있습니다.

리미트 스위치:호이스트 상한/하한, 트롤리 이동 및 갠트리 이동을 위한 고강도 리미트 스위치-로 과도한 이동을 방지합니다.-

충돌 방지 시스템:-레이저나 레이더를 이용해 같은 활주로나 장애물에 있는 다른 크레인과의 충돌을 감지하고 방지합니다.

풍력계:풍속이 안전 한계를 초과하는 경우 경보를 울리거나 크레인 작동을 자동으로 차단하는 풍속 표시기(실외 크레인에 중요)

레일 클램프/앵커:폭풍우가 닥칠 때나 주차 시 크레인이 움직이지 않도록 크레인을 레일에 고정하는 대형 기계식 클램프입니다.

보조 호이스트:더 가벼운 리프트를 위해 트롤리에 장착된 더 작은{0}}용량의 두 번째 호이스트로서 하나의 크레인에서 두 가지 리프팅 속도와 용량을 제공합니다.

보조 장비:

통로 및 서비스 플랫폼:대들보와 기계를 따라 유지보수를 위한 안전한 접근을 제공합니다.

조명:야간 작업이나 조명이 어두운 지역을 위한 고강도 조명입니다.

사이렌 및 경고등:크레인이 움직일 때 활성화되는 청각 및 시각적 경보입니다.

요약: 구성요소가 Mz보다{0}}더 무거운 이유

요소	Mz형(약/보통)	Mg형(대형)
대들보	단일하고 가벼운 섹션	이중 가공된 박스 거더
감아 올리기	표준 듀티, 단일 속도	다양한 속도와 VFD를 사용하는 고강도-작업
전원공급장치	꽃줄 또는 단순 케이블	견고한 도체 바 시스템
제어	심플한 펜던트 푸시 버튼	운전실 및/또는 무선 리모컨
안전	기본 리미트 스위치	고급 LMI, 충돌 방지-, 바람 모니터링

결론:레일 장착형 Mg 갠트리 크레인의 모든 구성 요소는 다음을 위해 설계되었습니다.강도, 정밀도 및 수명. 이중-거더 구조, 레일-장착 안정성, 산업용-등급 기계 및 전기 시스템이 결합되어 가장 까다로운 산업 환경에 맞게 설계된 자본 자산이 됩니다.

스케치

 

주요 기술

 

Mz 유형 그랩 버킷 갠트리 크레인의 장점

주요 이점은 이동성을 자동화된 대량 처리와 통합하는 통합 설계에서 비롯됩니다.

1. 대량 자재 처리의 높은 효율성

이것이 바로 가장 큰 장점입니다. 이는 노동 집약적이고 느린 프로세스를-빠른 1인 작업으로 전환합니다.-

육체 노동 제거:여러 작업자를 삽이나 더 작은 장비로 교체합니다.

연속주기:통합형 그랩을 사용하면 장비를 부착/분리할 필요 없이 굴착, 리프팅, 이동 및 덤핑의 원활한 주기가 가능합니다.

2. 비용-효과성

제공되는 기능에 비해 매우 경제적인 솔루션입니다.

초기 비용 절감:그만큼단일-거더(Mz-유형)비슷한 경간을 가진 이중-거더 갠트리 크레인보다 제조 및 구매 비용이 훨씬 저렴합니다.

운영 비용 절감:한 명의 작업자가 전체 자재 취급 프로세스를 관리할 수 있어 상당한 인건비 절감 효과를 얻을 수 있습니다.

장점으로서의 다양성:하나의 기계로 다양한 목적(하역, 비축, 공급)을 수행할 수 있으므로 여러 전용 기계의 필요성이 줄어듭니다.

3. 공간 최적화 및 낮은 헤드룸 설계

저장 용량 극대화:크레인은 머리 위에서 작동하여 보관, 트럭 또는 기타 장비를 위한 바닥 공간을 완전히 깨끗하게 유지합니다.

저-통관 시설에 적합:소형 단일 -거더와 상단-장착형 트롤리 디자인은 최대 후크 높이를 제공하므로 천장이 낮은 건물에 적합합니다.

4. 뛰어난 다양성과 이동성

광범위한 재료:버킷 유형(예: 암석, 모래, 곡물, 나무 조각, 고철)을 변경하는 것만으로 다양한 건조하고 느슨한 벌크 자재를 처리할 수 있습니다.

넓은 적용 범위:고정 컨베이어와 달리 크레인은 활주로를 따라 이동하며 저장 베이 또는 실외 파일의 전체 길이와 너비를 덮습니다.

5. 향상된 운영 제어 및 안전

정밀 취급:작업자는 자재 집기, 들어올리기 및 배치를 직접 제어할 수 있습니다.

더욱 안전한 작동:운전자는 먼지나 낙하물로부터 떨어진 안전한 거리(펜던트 또는 무선 원격 장치를 통해)에서 크레인을 제어합니다.

 

Mz 유형 그랩 버킷 갠트리 크레인의 응용

이 크레인은 정의된 직사각형 영역 내에서 헐거운 벌크 자재를 이동해야 하는 경우 이상적인 솔루션입니다. 일반적인 응용 분야는 원자재, 농업, 재활용을 다루는 산업에서 찾아볼 수 있습니다.

1. 농업 및 곡물 취급

곡물 사일로 및 엘리베이터:트럭 하역, 저장고 간 곡물 이동, 선적을 위한 적재용입니다.

동물 사료 공장:옥수수, 대두, 완제품 사료 펠렛과 같은 원재료를 취급합니다.

2. 건축 자재 및 골재

모래 및 자갈 밭:원자재를 비축하고 운송을 위해 트럭에 싣습니다.

준비-콘크리트 식물 혼합:골재(모래, 돌)를 처리하고 콘크리트 배칭 호퍼로 옮깁니다.

3. 재활용 및 폐기물 관리

고철 야드:전형적인 응용 프로그램입니다. 철 및 비철 스크랩을 집고 분류하는 데 이상적입니다.-

물질 회수 시설(MRF):종이, 판지, 플라스틱 등 대량 재활용품을 취급하고 분류합니다.

바이오매스 발전소:나무 조각, 짚 및 기타 유기 연료를 취급합니다.

4. 항만 및 내륙 터미널

바지선 하역:내륙 수로의 바지선에서 석탄, 비료 또는 골재와 같은 대량 자재를 ​​하역합니다.

5. 에너지 및 산업 처리

석탄-연소 보일러:저장 더미에서 분쇄기 하우스 또는 보일러 공급 시스템으로 석탄을 이동합니다.

주조소:모래(성형용), 코크스, 석회석과 같은 대량 재료를 처리합니다.

 

생산 과정RMG(레일-장착형 갠트리) 크레인꼼꼼한 계획, 고급 제작, 정밀한 조립이 포함된 중공업의 복잡한 업적입니다. 이는 일반적으로 전문 중장비 제조업체가 대규모 전용 ​​시설에서 수행합니다.

컨셉부터 시운전까지 생산 과정을 자세히 살펴보겠습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링(디지털 청사진)

이는 강철이 절단되기 전에 크레인이 디지털 방식으로 탄생하는 가장 중요한 단계입니다.

개념 및 상세 설계:

클라이언트 요구 사항:엔지니어는 고객(포트 터미널)과 협력하여 리프팅 용량(예: 스프레더 아래 40-50톤), 스팬 폭, 스택 높이(1-over-7), 리프팅 속도 및 자동화 정도 등 사양을 정의합니다.

구조 분석:엔지니어는 FEA(유한 요소 분석)를 사용하여 다양한 하중 조건에서 전체 구조(거더, 다리)의 응력, 변형 및 처짐을 시뮬레이션하여 무결성과 안전성을 보장합니다.

기계 및 전기 설계:호이스트 및 트롤리 기어박스, 와이어 로프 리빙, 구동 모터, 전력 및 제어를 위한 전체 전기 회로도 등 모든 시스템에 대한 세부 설계가 작성됩니다.

자동화 및 제어 시스템 설계:

현대 RMG의 경우 이것이 가장 중요합니다. 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), -충돌 방지 시스템, 자동{2}}조향 및 컨테이너 포지셔닝을 위한 소프트웨어가 개발되고 시뮬레이션됩니다.

긴-리드 품목 조달:

제조가 시작되는 동안 회사는 다음과 같이 제조 리드 타임이 긴 특수 부품을 주문합니다.

호이스트 및 주행 모터

기어박스

PLC 및 VVVF 드라이브(Siemens, ABB 등)

특수강 등급

와이어 로프 및 시브

 

2단계: 제작 및 제조(실제 빌드)

이 단계에서는 원강과 부품을 크레인의 주요 부품으로 변환합니다. 이 일은 지붕이 덮인 대형 제조 공장에서 발생합니다.

강철 준비 및 절단:

대형 철판과 형강(빔)이 공장으로 납품됩니다.

세척(숏 블라스팅)한 다음 다음과 같은 컴퓨터로 제어되는 -방법을 사용하여 정확한 모양으로 절단합니다.플라즈마 절단또는산소-연료 절감.

하위-조립품 제작:

절단된 플레이트는 함께 용접되어 더 작은 부품을 형성합니다. 예를 들어:

상자 대들보:강판은 주 대들보와 다리를 위한 크고 속이 빈 직사각형 단면으로 용접됩니다.

최종 운송:바퀴와 드라이브를 수용하는 복잡한 구조가 제작됩니다.

트롤리 프레임:호이스팅 기계를 운반할 구조물이 건설됩니다.

주요 조립 및 용접:

하위 -어셈블리는 치수 정확성을 보장하기 위해 대형 지그와 고정 장치로 함께 결합됩니다.

그만큼주 대들보섹션으로 조립되거나(매우 긴 경우) 단일 조각으로 조립됩니다.

그만큼갠트리 다리완전히 조립되었습니다.

이 단계에는 일관성과 품질을 위해 로봇 용접 기계에 의해 자동으로 수행되는 광범위한 용접이 포함됩니다. 고도로 숙련된 용접공이 중요한 수동 용접을 수행합니다.

사후-용접 처리 및 품질 관리:

스트레스 해소:주 대들보와 같은 중요한 용접 구조물은 대형 용광로에서 가열되어 용접 중에 발생하는 내부 응력을 완화하고 뒤틀림과 균열을 방지합니다.

비-파괴 검사(NDT):모든 중요한 용접은 다음과 같은 방법을 사용하여 검사됩니다.초음파 테스트(UT)또는방사선 검사(X-레이)숨겨진 결함을 찾으려면.

치수 확인:설계 공차를 충족하는지 확인하기 위해 전체 구조를 레이저-스캔합니다.

표면 준비 및 페인팅:

전체 강철 구조물은 쇼트 블라스트 처리되어 녹과 흑피를 제거하여 페인트 접착을 위한 완벽한 표면을 만듭니다.

그런 다음 흠집 없는 마감을 보장하기 위해 흔히 통제된 환경에서 여러 겹의 고성능 부식 방지-페인트를 칠합니다. 이는 가혹하고 염분이 많은 항구 환경에 매우 중요합니다.

 

3단계:-조립 전 및 공장 인수 테스트(FAT)

배송 전에 크레인은 공장에서 부분적으로 조립되어 기능을 확인합니다.

공장 야드에 있는 발기:

갠트리 다리와 주 대들보는 테스트 트랙에서 함께 볼트로 고정되거나 용접되어 완전한 갠트리 구조를 형성합니다.

트롤리, 호이스트 기계 및 운전실(있는 경우)이 설치되어 있습니다.

전기 설치:

전기 기사는 모터, 센서 및 제어 패널을 연결하는 수천 미터의 케이블을 사용합니다.

공장 인수 테스트(FAT):

고객은 일련의 엄격한 테스트를 목격하기 위해 공장을 방문합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(크레인 이동, 트롤리 이동, 호이스팅)을 무부하 테스트하여 원활한 작동, 속도 및 브레이크 기능을 확인합니다.

부하 테스트:이것이 중요한 테스트입니다. 에이정하중 테스트구조적 무결성을 확인하기 위해 테스트 중량(일반적으로 정격 용량보다 25% 높음)을 들고 유지하면서 수행됩니다. 에이동적 부하 테스트작업 조건에서 모든 기능을 테스트하기 위해 정격 용량으로 수행됩니다.

안전 시스템 테스트:모든 리미트 스위치, 비상 정지 및 경보가 테스트되었습니다.

 

4단계: 해체, 배송 및 현장 설치

해체 및 물류:

FAT를 통과한 후 크레인은 운반 가능한 부분으로 조심스럽게 분해됩니다. 주 대들보를 세그먼트로 절단하고 다리를 분리하는 등의 작업을 수행합니다.

이러한 대규모 구성 요소는 항구로 운송하기 위해 특수 해양{0}}운항 대형-선박에 적재됩니다.

현장 준비:

크레인이 건설되는 동안 고객의 현장이 준비됩니다. 무거운 콘크리트 기초를 타설하고 긴 평행 레일 트랙을 매우 정밀하게 설치합니다.

사이트 발기:

제조업체의 전문 설치 엔지니어와 대형 크레인 운전자로 구성된 팀이 항구로 이동합니다.

대형 이동식 크레인을 사용하여 해체 과정의 역순으로 영구 레일에 RMG를 재조립합니다.

모든 기계적, 전기적 연결이 다시 이루어졌습니다.

 

5단계: 시운전 및 현장 승인 테스트(SAT)

최종 점검 및 교정:

전체 시스템의 전원이 켜져 있습니다.

결정적으로 모든 자동화 시스템은 다음과 같이 교정됩니다.스프레더용 레이저 포지셔닝 시스템, -충돌 방지 센서 및 자동{1}}조향 장치가 실제 현장 조건에 맞게 정밀하게 조정되었습니다.-

SAT(사이트 승인 테스트):

FAT보다 더 포괄적인 최종 테스트를 고객과 함께 수행하여 크레인이 실제 환경에서 사양에 맞게 작동하는지 입증합니다.

승인이 완료되면 크레인이 고객에게 전달되고 운전자 교육이 시작됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.