Rmg 레일 장착형 컨테이너 갠트리 크레인

RMG 크레인이란 무엇입니까?

RMG 크레인은 고정 레일을 따라 이동하는 야드에서 선적 컨테이너를 쌓는 데 사용되는 대형 갠트리 크레인입니다. 이 레일 시스템은 크레인의 작업 영역을 정의하므로 레이아웃이 예측 가능한 고도로 자동화된 대용량 터미널에 이상적입니다.{1}}

 

주요 특징

레일의 고정 경로:이것이 결정적인 특징입니다. 크레인은 마당에 설치된 평행한 강철 레일 세트를 따라 앞뒤로 움직입니다. 이를 통해 매우 정확하고 자동화된 움직임이 가능합니다.

갠트리 구조:RTG와 유사하게 컨테이너 스택을 가로지르는 높은 강철 프레임이 있습니다. 그러나 RMG는 크기가 더 큰 경우가 많으며 더 넓은 범위와 더 높은 스택 높이를 처리할 수 있습니다.

전원:거의 독점적으로전기 같은. 이는 철도 선로를 따라 작동하는 도체 시스템(모선 또는 페스툰 시스템과 같은)에 의해 구동되므로 국지적 배출이 전혀 발생하지 않습니다.

높은 수준의 자동화:RMG는 자동화된 컨테이너 터미널을 위해 선택된 기술입니다. 고정된 경로는 컴퓨터로 제어되는 작업에-완벽하게 적합합니다.

스태킹 용량:일반적으로 RMG는 RTG보다 더 높고 넓게 쌓을 수 있으며-일반적으로 1/7 또는 1/8 높이로 더 많은 컨테이너 행에 걸쳐 있을 수 있습니다.

 

RMG 대 RTG: 직접 비교 요약

특징	RMG(레일-장착형 갠트리)	RTG(고무-Tyred Gantry)
유동성	결정된.고정 레일에서만 움직입니다.	높은.마당 내에서는 고무타이어를 타고 이동합니다.
유연성/레이아웃	확고한.레이아웃이 고정되어 변경이 어렵습니다.	유연한.마당 레이아웃은 변경될 수 있습니다. 크레인을 재배치할 수 있습니다.
전원	전기 같은(도체 레일/버스바를 통해).	디젤-전기(공통) 또는전기 같은(케이블 릴 포함).
오토메이션	훌륭한.완전 자동화에 이상적입니다.	좋은.가능하지만 타이어 정렬로 인해 더 복잡합니다.
적층 높이/밀도	더 높은.일반적으로 1/7 이상입니다.	약간 낮습니다.일반적으로 1/5 또는 1/6입니다.
운영 비용	낮추다(전력, 바퀴/레일 유지 관리 감소).	더 높은(연료비, 타이어 및 엔진 유지 관리).
환경에 미치는 영향	배출 제로사용 시점에.	배출량디젤-동력인 경우.
초기비용	더 높은(철도 인프라로 인해).	낮추다(강화 포장만 필요).
이상적인 대상	대용량-자동 전용 터미널장기적으로-고정된 레이아웃을 사용합니다.	다목적 터미널, 소형 항구, 야적장유연성이 필요합니다.

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

이전 개요를 바탕으로 다음은RMG(레일-장착형 갠트리) 컨테이너 갠트리 크레인.

이러한 구성 요소는 함께 작동하여 크레인이 레일을 따라 정확하게 이동하고, 거대한 컨테이너를 들어 올리고, 자동화되거나 원격으로 제어되는 환경에서 정확한 정확도로 적재할 수 있도록 해줍니다.

 

구성 요소는 여러 주요 시스템으로 그룹화될 수 있습니다.

 

1. 구조 시스템

이는 무거운 하중과 동적 힘을 견디도록 설계된 크레인의 뼈대입니다.

갠트리 다리:크레인 전체를 지지하는 두 개의 수직 구조물. 이는 들어올려진 컨테이너의 압축 하중과 크레인 이동으로 인한 수평 힘을 처리하도록 설계되었습니다.

 

주요 대들보 (또는 붐):두 개의 갠트리 다리 상단을 연결하는 기본 수평 빔입니다. 과도한 편향 없이 트롤리와 스프레더를 지지하려면 견고해야 합니다. 단일 "박스 대들보" 또는 이중 대들보 디자인일 수 있습니다.

최종 운송:바퀴, 드라이브 및 버퍼를 수용하는 각 다리 바닥의 견고한 어셈블리입니다. 실제로 레일 위에 앉아서 레일을 따라 움직이는 구성 요소입니다.

 

2. 모션 및 구동 시스템

이 시스템은 모든 이동 기능을 제공합니다.

철도 트랙 및 기초:거대한 콘크리트 기초 위에 설치된 견고한 강철 레일입니다.- 이는 크레인의 작업 영역을 정의하고 정밀한 이동을 위해 안정적이고 평평한 표면을 제공하는 고정 경로입니다.

여행용 바퀴 및 드라이브:최종 객차 내에 위치합니다. 여러 바퀴가 "보기"로 그룹화됩니다. 그만큼여행 드라이브(기어박스가 있는 전기 모터)는 이 바퀴에 동력을 공급하여 전체 크레인을 레일을 따라 앞뒤로 움직입니다.

 

 

트롤리:호이스팅 기계를 운반하고 주 거더를 따라 좌우로-이동(횡단)하는 프레임입니다.

트롤리 드라이브:대들보 레일을 따라 트롤리를 움직이는 모터 및 기어 시스템입니다.

게양 메커니즘:리프팅 기능의 핵심. 그것은 다음으로 구성됩니다:

호이스트 모터:리프팅 힘을 제공하는 강력한 전기 모터.

호이스트 드럼:그 주위에 홈이 파인 커다란 강철 드럼이 있습니다.와이어 로프상처가 있습니다.

와이어 로프:드럼에서부터 도르래(도르래) 위를 거쳐 스프레더까지 이어지는 고강도 강철 케이블입니다.

단:와이어 로프를 안내하고 기계적 이점을 제공하는 풀리입니다.

3. 리프팅 및 스프레딩 시스템

크레인과 컨테이너 사이의 인터페이스입니다.

스프레더(또는 스프레더 빔):컨테이너에 물리적으로 고정되는 장치입니다. 이는 다음을 포함하는 복잡한 엔지니어링 부분입니다.

트위스트락:선적 컨테이너의 표준 코너 주조물에 맞물리는 유압식 또는 전기식 회전 잠금 장치입니다.

스프레더 프레임:다양한 컨테이너 길이(예: 20피트, 40피트, 45피트)를 처리하기 위해 확장하거나 축소할 수 있는 조정 가능한 프레임입니다.

리프팅 프레임/헤드블록:와이어 로프를 스프레더에 연결하는 어셈블리로, 종종 시브 시스템을 통합합니다.

 

 

4. 전력 및 전기 시스템

크레인의 신경계와 에너지원.

도체 시스템(버스바/꽃줄):전체 이동 거리를 따라 크레인에 전기를 전달하는 방법입니다. 단단한부스바컬렉터 슈즈를 사용하는 것은 RMG에 가장 일반적이며 케이블이 땅에 끌리지 않고 안정적인 고전력 연결을 제공합니다.{0}}

주 제어판/VVVF 드라이브:프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 가변 전압 가변 주파수(VVVF) 드라이브 및 모든 크레인 동작을 정확하고 원활하게 제어하는 ​​기타 전자 장치가 포함된 캐비닛입니다.

발전기 세트(선택 사항):일부 RMG에는 정전 시 제한된 "비상" 이동을 위한 소형 디젤 발전기가 있어 중요한 경로를 확보할 수 있습니다.

5. 안전 및 제어 시스템

인력, 장비, 화물을 보호하는 데 필수적입니다.

충돌 방지 시스템:-크레인이 동일한 통로에 있는 다른 크레인이나 이동 종료 시 물체와 충돌하는 것을 방지하는 센서(레이저, 레이더)입니다.

자동{0}}조향 시스템(트롤리 및 크레인용):트롤리와 스프레더가 컨테이너 스택 위에 완벽하게 정렬되어 있는지 확인합니다. 이는 자동화에 매우 중요합니다.

리미트 스위치 및 버퍼:크레인과 트롤리가 안전한 작동 한계를 넘어서 이동하는 것을 방지하는 물리적 및 센서 기반 스위치입니다. 레일 끝에 있는 대형 고무 또는 유압 완충 장치가 충격을 흡수합니다.

계량 시스템:들어 올려지는 각 컨테이너의 무게를 측정하기 위해 호이스팅 시스템에 통합되는 경우가 많습니다.

컨테이너 위치 감지 시스템:레이저나 카메라를 이용해 지상이나 트럭에 있는 컨테이너의 위치와 방향을 자동으로 감지해 스프레더가 정확한 착륙을 할 수 있도록 유도합니다.

원격 제어 스테이션 또는 운전실:현대 자동화 터미널에서는 원격 센터의 운영자가 크레인을 제어합니다. 반자동 또는 유인 터미널에서는운전실트롤리 또는 크레인 구조물에 장착되어 작업을 직접 볼 수 있습니다.

스케치

 

주요 기술

 

RMG 크레인의 장점

RMG는 특히 높은 처리량, 효율성 및 자동화에 초점을 맞춘 터미널에 강력한 이점을 제공합니다.

1. 탁월한 운영 효율성 및 높은 생산성

더 높은 속도:RMG는 일반적으로 RTG에 비해 더 빠른 호이스팅, 트롤리 및 갠트리 이동 속도를 위해 설계되었습니다. 고정된 경로와 직접적인 전력으로 더욱 공격적인 가속과 감속이 가능합니다.

연속 작동:완전 전기식이므로{0}}급유로 인한 가동 중단 시간이 없으며 중단을 최소화하면서 연중무휴 24시간 작동할 수 있습니다.

더욱 빨라진 사이클 시간:속도와 정밀도의 결합으로 컨테이너 픽업-및 반납-주기가 더 빨라지고 시간당 이동 횟수가 늘어납니다.

2. 자동화 및 디지털화에 이상적

예측 가능한 경로:고정 레일 시스템은 지면 조건과 타이어 정렬의 변수를 제거하여 컴퓨터 제어에 완벽하게 적합합니다. 이것이 현대 터미널 설계의 가장 큰 장점입니다.

높은 정밀도:자동화된 위치 확인 시스템은 레일을 따라 크레인의 움직임과 대들보를 따라 트롤리의 움직임을 밀리미터- 수준의 정확도로 제어하여 무인 작업을 가능하게 합니다.

터미널 소프트웨어와의 통합:TOS(터미널 운영 체제) 및 ECS(장비 제어 시스템)와 원활하게 통합되어 자동화된 물류 체인에서 완전히 동기화된 구성 요소가 됩니다.

3. 평생 운영 비용(OPEX) 절감

에너지 효율성:전력은 디젤보다 훨씬 저렴하고 효율적입니다. 회생 드라이브는 컨테이너를 내릴 때 에너지를 그리드에 다시 공급할 수도 있습니다.

유지 관리 감소:강철 레일의 강철 바퀴는 아스팔트의 고무 타이어보다 마찰과 마모가 훨씬 적습니다. 교체할 타이어가 없고 유지 관리할 디젤 엔진이 없으며 전체 구조에 대한 스트레스도 줄어듭니다.

수명 연장:제어된 작동 환경과 진동 감소로 인해 구조적 피로가 줄어들고 크레인의 작동 수명이 길어집니다.

4. 안전성 강화

인간과 기계의 분리:완전 자동화된 RMG 블록에서는 직원이 스태킹 영역에서 제외되어 장비 이동, 컨테이너 낙하 또는 사람의 실수로 인한 사고 위험을 제거합니다.

내장된-안전 시스템:자동화된 충돌 방지-, 풍속- 모니터링 및 컨테이너 흔들림 방지 시스템이 표준이며 고정된 작동 매개변수로 인해 매우 효과적입니다.

5. 더 높은 적층 밀도 및 더 나은 토지 활용도

더 높은 스태킹:RMG는 컨테이너를 1/7 또는 1/8 높이로 쌓을 수 있습니다(지상에 컨테이너 7개 또는 8개, 상단에 1개). 이는 주어진 토지의 저장 용량을 최대화합니다.

더 넓은 범위:더 많은 컨테이너 열과 교통 차선을 확장하도록 설계하여 터미널 공간 사용을 더욱 최적화할 수 있습니다.

6. 환경 지속 가능성

지역 배출 제로:모든{0}}전기 기계와 마찬가지로 사용 시점에 배기가스, 디젤 미립자 또는 온실가스 배출이 발생하지 않아 항구 안팎의 공기를 더 깨끗하게 만드는 데 기여합니다.

소음 감소:전기 작동은 디젤{0}}동력 장비보다 훨씬 조용하여 인근 지역사회의 소음 공해를 줄여줍니다.

에너지 회수:회생 제동을 사용하는 기능은 전반적인 에너지 효율성을 향상시킵니다.

 

RMG 크레인의 응용

RMG의 특별한 이점으로 인해 RMG는 잘 정의된 터미널 시나리오에 이상적인 솔루션이 됩니다.-

1. 대용량-자동 컨테이너 터미널(주요 애플리케이션)
이것은 RMG의 전형적인 응용 프로그램입니다. 다음과 같은 자동화를 위해 처음부터 설계된 터미널APM 터미널 Maasvlakte II(로테르담)또는칭다오 CTB, 스태킹 야드에서 RMG를 사용하십시오. 크레인은 자동 가이드 차량(AGV) 또는 자동 리프팅 차량과 함께 작동하여 사람의 개입을 최소화하면서 매우 효율적인 24/7 컨테이너 흐름을 생성합니다.

2. 복합철도터미널
RMG는 항구 선박과 열차 간(또는 서로 다른 열차 간) 컨테이너를 직접 이동하는 데 매우 적합합니다.

직접 송금:그들은 트럭이나 스택에서 컨테이너를 들어 올려 철도 화물차에 정밀하게 직접 놓을 수 있습니다.

효율적인 토지 이용:고밀도 스태킹은 -종종 제한된 철도 조차장 공간에서 매우 유용합니다.-

3. 전용 컨테이너 보관 및 화물 스테이션

장기-장기 보관장:장기간 컨테이너를 보관하는 시설의 경우 RMG의 높은 적재 밀도와 낮은 운영 비용이 주요 이점입니다.

유통 센터:주요 소매업체 또는 제조업체에 서비스를 제공하는 대규모 물류 허브 및 유통 단지에서는 RMG를 사용하여 컨테이너 흐름을 효율적으로 관리합니다.

4. 토지 이용 가능성이 제한된 터미널
포트가 설치 공간을 쉽게 확장할 수 없는 경우 용량을 늘리는 유일한 방법은 더 높고 밀도 있게 스택을 쌓는 것입니다. RMG는 다른 고무-대안보다 이 기능을 더 효과적으로 제공합니다.

5. 환경적으로 민감한 장소
도심 근처나 대기 질 규제가 엄격한 지역(캘리포니아나 EU 등)에 위치한 항구에서는 지속 가능성 목표를 달성하고 환경법을 준수하기 위해 점점 더 모든{0}}전기 RMG를 채택하고 있습니다.

 

생산 과정RMG(레일-장착형 갠트리) 크레인꼼꼼한 계획, 고급 제작, 정밀한 조립이 포함된 중공업의 복잡한 업적입니다. 이는 일반적으로 전문 중장비 제조업체가 대규모 전용 ​​시설에서 수행합니다.

컨셉부터 시운전까지 생산 과정을 자세히 살펴보겠습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링(디지털 청사진)

이는 강철이 절단되기 전에 크레인이 디지털 방식으로 탄생하는 가장 중요한 단계입니다.

개념 및 상세 설계:

클라이언트 요구 사항:엔지니어는 고객(포트 터미널)과 협력하여 리프팅 용량(예: 스프레더 아래 40-50톤), 스팬 폭, 스택 높이(1-over-7), 리프팅 속도 및 자동화 정도 등 사양을 정의합니다.

구조 분석:엔지니어는 FEA(유한 요소 분석)를 사용하여 다양한 하중 조건에서 전체 구조(거더, 다리)의 응력, 변형 및 처짐을 시뮬레이션하여 무결성과 안전성을 보장합니다.

기계 및 전기 설계:호이스트 및 트롤리 기어박스, 와이어 로프 리빙, 구동 모터, 전력 및 제어를 위한 전체 전기 회로도 등 모든 시스템에 대한 세부 설계가 작성됩니다.

자동화 및 제어 시스템 설계:

현대 RMG의 경우 이것이 가장 중요합니다. 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), -충돌 방지 시스템, 자동{2}}조향 및 컨테이너 포지셔닝을 위한 소프트웨어가 개발되고 시뮬레이션됩니다.

긴-리드 품목 조달:

제조가 시작되는 동안 회사는 다음과 같이 제조 리드 타임이 긴 특수 부품을 주문합니다.

호이스트 및 주행 모터

기어박스

PLC 및 VVVF 드라이브(Siemens, ABB 등)

특수강 등급

와이어 로프 및 시브

 

2단계: 제작 및 제조(실제 빌드)

이 단계에서는 원강과 부품을 크레인의 주요 부품으로 변환합니다. 이 일은 지붕이 덮인 대형 제조 공장에서 발생합니다.

강철 준비 및 절단:

대형 철판과 형강(빔)이 공장으로 납품됩니다.

세척(숏 블라스팅)한 다음 다음과 같은 컴퓨터로 제어되는 -방법을 사용하여 정확한 모양으로 절단합니다.플라즈마 절단또는산소-연료 절감.

하위-조립품 제작:

절단된 플레이트는 함께 용접되어 더 작은 부품을 형성합니다. 예를 들어:

상자 대들보:강판은 주 대들보와 다리를 위한 크고 속이 빈 직사각형 단면으로 용접됩니다.

최종 운송:바퀴와 드라이브를 수용하는 복잡한 구조가 제작됩니다.

트롤리 프레임:호이스팅 기계를 운반할 구조물이 건설됩니다.

주요 조립 및 용접:

하위 -어셈블리는 치수 정확성을 보장하기 위해 대형 지그와 고정 장치로 함께 결합됩니다.

그만큼주 대들보섹션으로 조립되거나(매우 긴 경우) 단일 조각으로 조립됩니다.

그만큼갠트리 다리완전히 조립되었습니다.

이 단계에는 일관성과 품질을 위해 로봇 용접 기계에 의해 자동으로 수행되는 광범위한 용접이 포함됩니다. 고도로 숙련된 용접공이 중요한 수동 용접을 수행합니다.

사후-용접 처리 및 품질 관리:

스트레스 해소:주 대들보와 같은 중요한 용접 구조물은 대형 용광로에서 가열되어 용접 중에 발생하는 내부 응력을 완화하고 뒤틀림과 균열을 방지합니다.

비-파괴 검사(NDT):모든 중요한 용접은 다음과 같은 방법을 사용하여 검사됩니다.초음파 테스트(UT)또는방사선 검사(X-레이)숨겨진 결함을 찾으려면.

치수 확인:설계 공차를 충족하는지 확인하기 위해 전체 구조를 레이저-스캔합니다.

표면 준비 및 페인팅:

전체 강철 구조물은 쇼트 블라스트 처리되어 녹과 흑피를 제거하여 페인트 접착을 위한 완벽한 표면을 만듭니다.

그런 다음 흠집 없는 마감을 보장하기 위해 흔히 통제된 환경에서 여러 겹의 고성능 부식 방지-페인트를 칠합니다. 이는 가혹하고 염분이 많은 항구 환경에 매우 중요합니다.

 

3단계:-조립 전 및 공장 인수 테스트(FAT)

배송 전에 크레인은 공장에서 부분적으로 조립되어 기능을 확인합니다.

공장 야드에 있는 발기:

갠트리 다리와 주 대들보는 테스트 트랙에서 함께 볼트로 고정되거나 용접되어 완전한 갠트리 구조를 형성합니다.

트롤리, 호이스트 기계 및 운전실(있는 경우)이 설치되어 있습니다.

전기 설치:

전기 기사는 모터, 센서 및 제어 패널을 연결하는 수천 미터의 케이블을 사용합니다.

공장 인수 테스트(FAT):

고객은 일련의 엄격한 테스트를 목격하기 위해 공장을 방문합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(크레인 이동, 트롤리 이동, 호이스팅)을 무부하 테스트하여 원활한 작동, 속도 및 브레이크 기능을 확인합니다.

부하 테스트:이것이 중요한 테스트입니다. 에이정하중 테스트구조적 무결성을 확인하기 위해 테스트 중량(일반적으로 정격 용량보다 25% 높음)을 들고 유지하면서 수행됩니다. 에이동적 부하 테스트작업 조건에서 모든 기능을 테스트하기 위해 정격 용량으로 수행됩니다.

안전 시스템 테스트:모든 리미트 스위치, 비상 정지 및 경보가 테스트되었습니다.

 

4단계: 해체, 배송 및 현장 설치

해체 및 물류:

FAT를 통과한 후 크레인은 운반 가능한 부분으로 조심스럽게 분해됩니다. 주 대들보를 세그먼트로 절단하고 다리를 분리하는 등의 작업을 수행합니다.

이러한 대규모 구성 요소는 항구로 운송하기 위해 특수 해양{0}}운항 대형-선박에 적재됩니다.

현장 준비:

크레인이 건설되는 동안 고객의 현장이 준비됩니다. 무거운 콘크리트 기초를 타설하고 긴 평행 레일 트랙을 매우 정밀하게 설치합니다.

사이트 발기:

제조업체의 전문 설치 엔지니어와 대형 크레인 운전자로 구성된 팀이 항구로 이동합니다.

대형 이동식 크레인을 사용하여 해체 과정의 역순으로 영구 레일에 RMG를 재조립합니다.

모든 기계적, 전기적 연결이 다시 이루어졌습니다.

 

5단계: 시운전 및 현장 승인 테스트(SAT)

최종 점검 및 교정:

전체 시스템의 전원이 켜져 있습니다.

결정적으로 모든 자동화 시스템은 다음과 같이 교정됩니다.스프레더용 레이저 포지셔닝 시스템, -충돌 방지 센서 및 자동{1}}조향 장치가 실제 현장 조건에 맞게 정밀하게 조정되었습니다.-

SAT(사이트 승인 테스트):

FAT보다 더 포괄적인 최종 테스트를 고객과 함께 수행하여 크레인이 실제 환경에서 사양에 맞게 작동하는지 입증합니다.

승인이 완료되면 크레인이 고객에게 전달되고 운전자 교육이 시작됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.