Rtg 크레인 고무 타이어 컨테이너 갠트리 크레인

RTG 크레인이란 무엇입니까?

안RTG(고무-피곤한 갠트리) 크레인, 라고도 함고무 타이어 컨테이너 갠트리 크레인는 선적 컨테이너를 쌓고 이동하기 위해 항만 터미널 및 복합 운송장에서 주로 사용되는 이동식 갠트리 크레인입니다. 그 정의적인 특징은고무 타이어, 이는 레일-에 묶여 있는 RMG(레일-마운트 갠트리)와 달리 컨테이너 야적장 내 어디든 자유롭게 이동할 수 있습니다.

한 스택에서 다른 스택으로 이동할 수 있는 이동성이 뛰어난 컨테이너{0}}스태킹 거대 기업으로 컨테이너 야적장 관리에 탁월한 유연성을 제공합니다.

 

RTG 크레인의 장점

높은 이동성과 유연성:컨테이너 야적장 어디든 구동할 수 있어 유연한 스택 구성이 가능하고 야적장 블록 간 쉽게 재배치가 가능합니다.

높은 적층 밀도:컨테이너를 쌓을 수 있음5-6 높이그리고6+개의 컨테이너 전체, 마당 공간 활용을 극대화합니다.

신속한 전송 작업:스택, 트럭, 철도 차량 사이에서 컨테이너를 빠르게 이동하는 데 이상적입니다.

고정 인프라가 필요하지 않음:RMG와 달리 값비싼 고정 철로가 필요하지 않아 초기 인프라 비용이 저렴합니다.

적응성:기존 터미널에 쉽게 통합되며 다양한 야드 레이아웃에서 사용할 수 있습니다.

 

비교: RTG 대 RMG

특징	RTG(고무-피곤한 갠트리)	RMG(레일-장착형 갠트리)
유동성	높은 - 고무 타이어	낮은 - 고정 레일
유연성	마당 블록 사이를 이동할 수 있습니다.	1야드 블록으로 제한됨
인프라 비용	하부(포장된 표면)	더 높음(레일 및 기초)
운영 비용	더 높음(연료, 타이어)	하부(전력)
정밀도 및 안정성	좋은	우수한
환경에 미치는 영향	높음(디젤) / 0(e-RTG)	제로(전기)

결론:그만큼RTG 크레인유연한 컨테이너 터미널 운영의 주력입니다. 그 독특한 조합은이동성, 높은 스태킹 능력 및 다용성적응형 컨테이너 관리가 필요한 항만 및 야드에 선호되는 선택입니다. 업계의 방향 전환e-RTG연료 비용과 배출이라는 기존의 단점을 해결하여 현대적이고 환경을 고려한 항만 운영에 지속적인 관련성을 보장합니다.{0}}

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.RTG 크레인(고무 타이어 컨테이너 갠트리 크레인).

 

1. 1차 구조 시스템(뼈대)

포털 프레임 및 다리:컨테이너 스택을 가로지르는 주요 구조물을 형성하는 거대한 강철 프레임워크입니다. 일반적으로 범위와 용량에 따라 4~8개의 다리로 구성됩니다. 무거운 동적 부하를 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

드는 대들보 (붐):다리를 연결하고 트롤리가 컨테이너 열의 너비를 가로질러 이동할 수 있는 트랙을 제공하는 기본 수평 빔입니다.

고무 타이어 및 서스펜션:

타이어:일반적으로 8개 또는 16개의 거대하고 견고한-공압 타이어. 다중-바퀴 구성은 크레인과 하중의 극한 무게를 분산하는 데 도움이 됩니다.

서스펜션 시스템:모든 바퀴가 지면 접촉을 유지하고 고르지 않은 지면에서 크레인을 안정시키는 데 도움이 되는 유압 또는 기계 시스템입니다.

2. 컨테이너 처리 시스템(The Workhorse)

살포기:지능형 컨테이너-인양 장치입니다.

텔레스코픽 메커니즘:20피트, 40피트, 45피트 컨테이너를 처리할 수 있도록 길이를 조정합니다.

트위스트락:컨테이너의 모서리 주물과 맞물리는 회전 원뿔형 잠금 장치입니다.

계량 시스템:취급 중 용기 계량을 위한 통합 로드 셀.

 

호이스트 시스템:

호이스트 모터:주 리프팅과 보조 리프팅을 위한 높은{0}}토크 전기 모터.

와이어 로프 드럼:호이스트 와이어를 감는 대형 드럼.

와이어 로프:컨테이너 리프팅용 고강도 강철 케이블입니다.

트롤리 조립:

트롤리 프레임:호이스트 기계를 운반하는 강철 구조물.

트롤리 바퀴 및 드라이브:붐의 레일에서 작동하는 플랜지 휠과 구동 모터.

로프 다발:호이스트에서 스프레더까지 와이어 로프를 안내하는 풀리입니다.

 

 

3. 동력 및 구동 시스템(근육)

발전 시스템:

디젤 엔진:대형 고{0}}마력 디젤 엔진(일반적으로 500~1000kW).

발전기:엔진 출력을 전력으로 변환합니다.

대안:최신 모델은 다음과 같습니다.e-RTG(전기 RTG) 중앙 그리드에서 전력을 끌어오거나 하이브리드 디젤{0}}전기 시스템을 사용합니다.

여행 드라이브:

드라이브 모터:추진을 위해 각 바퀴 또는 축에 전기 모터가 있습니다.

기어박스 및 휠:타이어에 동력을 전달합니다.

조향 시스템:

유압 조향 액츄에이터:바퀴 회전을 위한 동력을 제공합니다.

제어 모드:다음을 포함하여 모든 -휠 스티어링을 조율할 수 있습니다.

90도 조향(게 조종)

굴절식 스티어링

대각선 조향

트롤리 및 호이스트 드라이브:교차-이동 및 리프팅 동작을 위한 별도의 전기 모터 시스템.

 

 

4. 제어 및 안전 시스템(뇌 및 신경)

운전자 제어 시스템:

운전실:포털 프레임에 장착된 높은 온도 조절식 캐빈은 운전자에게 스프레더와 컨테이너 스택을 한눈에 볼 수 있게 해줍니다.

제어 콘솔:모든 크레인 기능을 제어하기 위한 조이스틱, 스위치 및 화면입니다.

자동화 및 감지 시스템:

컨테이너 위치 자동화:대상 용기 위에 스프레더를 자동으로 배치합니다.

광학 문자 인식(OCR):컨테이너 번호를 자동으로 판독하는 카메라.

레이저 스캐닝 및 GPS:정확한 컨테이너 위치 지정 및 스택 측정용.

안전 및 보호 장치:

충돌 방지 시스템:-다른 크레인 및 물체와의 충돌을 방지합니다.

컨테이너 스택 모니터링:안전한 적재 높이와 안정성을 보장합니다.

부하 순간 표시기(LMI):과부하를 방지합니다.

풍력계:풍속을 측정하고 경보 또는 종료를 트리거합니다.

흔들림 방지-시스템:컨테이너 스윙을 자동으로 줄입니다.

확산 잠금 모니터링:들어올리기 전에 트위스트락이 제대로 맞물렸는지 확인합니다.

5. 보조 시스템

조명:야간 작업을 위한 고강도 조명.-

화재 예방:화재 감지 및 진압 시스템.

의사소통:인터콤 및 무선 시스템.

모니터링 및 진단:원격 진단 기능을 통해 크레인 시스템을 지속적으로 모니터링합니다.

타이어 공기압 모니터링 시스템(TPMS):안정성을 유지하고 타이어 손상을 방지하는 데 중요합니다.

스케치

 

주요 기술

 

RTG 크레인의 장점

RTG 크레인은 현대 컨테이너 터미널 운영에 없어서는 안 될 고유한 이점을 제공합니다.

 

1. 비교할 수 없는 이동성과 유연성

무료{0}}로밍 기능:레일- 장착형 크레인과 달리 RTG는 터미널 내 어디든 주행할 수 있으므로 작업자는 작업 부하 요구 사항이 변함에 따라 서로 다른 야드 블록 간에 쉽게 위치를 변경할 수 있습니다.

적응형 운영:이러한 이동성은 터미널 운영자에게 스토리지 레이아웃을 재구성하고 선박 일정 변화에 대응하며 최대 작업 부하를 효율적으로 관리할 수 있는 유연성을 제공합니다.

 

2. 높은 적층 밀도

공간 최적화:RTG는 일반적으로 컨테이너를 쌓을 수 있습니다.높이 5개, 너비 6~8개 컨테이너단일 크레인 스팬으로 귀중한 야드 공간 활용을 극대화합니다.

높은 정원 용량:이러한 조밀한 스태킹 기능을 통해 터미널은 상대적으로 작은 공간에 많은 수의 컨테이너를 저장할 수 있습니다.

 

3. 신속한 운영 배포

빠른 트럭 서비스:RTG는 복잡한 일정 없이 필요한 컨테이너 스택으로 직접 운전할 수 있기 때문에 트럭을 신속하게 싣고 내리는 데 탁월합니다.

빠른 컨테이너 운송:이를 통해 마당 내에서 컨테이너를 효율적으로 재배치하고 보관 영역 간 신속한 이동이 가능합니다.

 

4. 인프라 다양성

초기 인프라 비용 절감:RTG는 작동하는 데 포장된 표면만 필요하며 이는 RMG에 필요한 철근 콘크리트 기초와 레일을 설치하는 것보다 훨씬 저렴합니다.

더욱 쉬워진 정원 확장:더 많은 RTG를 추가하거나 저장고를 확장하는 것은 일반적으로 고정 레일 시스템을 확장하는 것보다 더 간단하고 비용 효율적입니다.{0}}

 

5. 첨단 기술 통합

자동화 준비:최신 RTG에는 자동 스태킹, 광학 문자 인식, GPS 안내와 같은 기능이 탑재되어 있는 경우가 많으며 이는 반- 또는 완전{1}}자동화로 이어질 수 있습니다.

종합적인 안전 시스템:스프레더 잠금 모니터링, 충돌 방지 시스템,{0}}부하 순간 표시 등을 포함하여 더욱 안전한 작업 환경을 조성합니다.

RTG 크레인의 응용

RTG 크레인은 특정 대용량{0}}컨테이너 처리 시나리오에 특화되어 있습니다.

 

1. 컨테이너 항만 및 터미널(1차 용도)

마당 쌓기 작업:이것이 핵심 애플리케이션입니다. RTG는 야드에 컨테이너를 보관하고 스택 간에 이동하며 선박, 목적지 또는 우선 순위에 따라 구성하는 데 사용됩니다.

트럭 취급:저장소에서 컨테이너를 신속하게 검색하거나 컨테이너를 저장소에 배치하여 수출입 트럭 서비스를 제공합니다.

선박 지원:RTG는 부두 크레인과 함께 작업하여 선박에 싣고 내리기 위해 부두에서 컨테이너를 운반합니다.

 

2. 복합 철도 조차장

열차 탑승/하역:철도차량과 야적장 간에 컨테이너를 직접 운반합니다.

철도 조차장 정렬:목적지나 열차 시간표에 따라 조차장 내 컨테이너를 정리합니다.

 

3. 내륙 컨테이너 창고(ICD) 및 물류 허브

장기-보관:주요 항구 지역에서 떨어진 컨테이너를 위한 유연하고 조밀한 보관을 제공합니다.

화물 통합:상품을 포장하거나 포장을 풀고 잦은 이동과 컨테이너 재구성이 필요한 시설에서 컨테이너를 취급하는 작업입니다.

생산 절차RTG 크레인(고무 타이어 컨테이너 갠트리 크레인)첨단 엔지니어링, 중공업 제작, 정밀 조립 및 엄격한 테스트를 포함하는 기념비적인 사업입니다. 자세한 생산 과정을 살펴보겠습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 크레인의 성능과 안전성이 정의되는 기초 단계입니다.

클라이언트 및 터미널 사양 분석:요구 사항 검토: 스태킹 용량(예: 1-5 이상 또는 1 대 6), 스팬(예: 7+1 또는 8+1), 리프팅 용량(일반적으로 스프레더 아래 40~50톤) 및 운영 요구 사항(디젤 전기, e-RTG, 자동화 수준).

고급 엔지니어링:

구조 분석(FEA):유한 요소 분석을 사용하여 바람, 지진 및 충돌 시나리오를 포함한 동적 하중 하에서 전체 포털 구조, 다리 및 붐을 모델링합니다.

기계 설계:고속-호이스트 기계, 트롤리, 복잡한 조향 시스템 및 주행 드라이브를 설계합니다.

전기 및 제어 설계:발전 시스템(또는 e-RTG 전력 흡입), 모터 드라이브(VFD), PLC 네트워크 및 모든 자동화 시스템(OCR, GPS, 자동 조향) 통합을 위한 회로도 생성.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재와 구매한 수천 개의 구성 요소에 대한 포괄적인 목록입니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:인증된-인장력 강판 및 섹션을 소싱합니다. 글로벌 공급업체로부터 특수 부품 주문: Caterpillar/Cummins 엔진, Siemens/ABB 모터 및 드라이브, R&M 스프레더 등

재료 준비:강판은 쇼트 블라스트 처리-되고 프라이밍됩니다. 그런 다음 정밀성을 위해 대규모 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단합니다.

 

3단계. 구조 제작 및 조립

이곳은 크레인의 거대한 뼈대가 만들어지는 곳입니다.

패널 및 하위{0}}조립품 제작:

다리 및 붐 섹션:다리와 붐은 강판으로 대형 박스 거더로 제작됩니다. 내부 보강재는 좌굴을 방지하기 위해 용접되었습니다.

프로세스:구성 요소는 대규모 맞춤형 지그에 맞습니다. 중요한 용접은 다음을 사용하여 수행됩니다.자동 서브머지드 아크 용접(SAW). 모든 중요한 용접은 다음을 통해 검사됩니다.초음파(UT)또는X-레이(RT).

스트레스 해소:완성된 주요 섹션(다리, 붐 세그먼트)은 컴퓨터로 제어되는 용광로에서 가열됩니다. -용접으로 인한 내부 응력을 완화하여 향후 변형을 방지합니다.

가공:연결 지점, 레일 장착 표면 및 드라이브 장착 패드는 완벽하게 정렬되도록 가공되었습니다.

 

4단계: 기계 조립

구조 프레임은 기계 시스템과 통합되어 있습니다.

메가-블록 조립:스티어링 및 드라이브 어셈블리가 포함된 전체 다리와 같은 대형 하위{0}섹션은 사전 조립되어 있습니다.-

포털 프레임 조립:메인 붐 섹션은 다리에 결합되어 완전한 포털 구조를 형성합니다.

드라이브 및 조향 장치 설치:주행 구동 어셈블리(모터, 기어박스, 휠)와 복잡한 유압 조향 액추에이터가 설치됩니다.

호이스트 및 스프레더 어셈블리:고속-호이스트 장치는 트롤리에 장착됩니다. 스프레더는 별도로 조립 및 테스트됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

크레인의 "신경계"가 설치되었습니다.

전원 시스템 설치:

디젤-전기차의 경우:대형 디젤 엔진과 발전기 세트가 설치되고 정렬됩니다.

e-RTG의 경우:케이블 릴 또는 도체 바 시스템이 설치되었습니다.

케이블 설치:수 킬로미터에 달하는 전원 및 제어 케이블이 보호 케이블 트레이에 배치됩니다.

패널 설치:주 배전반, VFD 드라이브 캐비닛 및 PLC 제어 패널이 설치됩니다.

센서 및 자동화 시스템 설치:GPS 안테나, OCR 카메라, 레이저 스캐너, -충돌 방지 센서가 장착되어 배선되어 있습니다.

운전실 설치:온도 조절이 가능한 승강형 운전실은 모든 제어 콘솔과 함께 설치됩니다.

 

6단계: 배송 전-테스트 및 검사(FAT)

완전히 세워진 크레인은 분해하기 전에 엄격한 테스트를 거칩니다.

육안 및 치수 검사:제작 기술과 모든 중요한 치수를 확인합니다.

아니요-부하 테스트:부하 없이 모든 동작(호이스트, 트롤리, 갠트리 이동, 조향)을 실행합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%.

동적 부하 테스트:리프팅정격용량의 110%모든 동작을 통해 실행합니다.

기능성 및 안전성 테스트:모든 리미트 스위치, 비상 정지, 과부하 보호, 조향 모드 및 자동화 시스템을 검증합니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 배송

체계적인 해체:크레인은 운반 가능한 모듈(레그 섹션, 붐 세그먼트, 트롤리, 스프레더)로 조심스럽게 분해됩니다.

최종 그림:혹독한 바닷물 환경에서 부식을 방지하기 위해 고성능-다중{1}} 코팅 페인트 시스템이 적용되었습니다.

포장 및 배송:구성 요소는 안전하게 포장되어 대형-리프트 용기를 통해 고객 항구로 배송됩니다.

 

8단계: 현장 설치 및 시운전(SAT)

현장 준비:터미널의 포장 지역이 적합한지 검증되었습니다.

발기:제조업체의 전문 인력이 대형 이동식 크레인을 사용하여 현장에서 RTG를 재조립합니다.-

최종 연결 및 테스트:모든 시스템은-다시 연결되고 최종SAT(사이트 승인 테스트).

운영자 교육:터미널 직원을 대상으로 종합적인 교육이 제공됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.