고무 타이어 갠트리 크레인 사용
제품 설명
A 고무 타이어 갠트리 (RTG) 크레인모바일 리프팅 장치입니다컨테이너 취급, 산업 응용 및 건설 현장. 장착되어 있습니다고무 타이어, 움직일 수 있습니다레일없이 자유롭게, 레일 장착 갠트리 크레인에 비해 매우 유연합니다. RTG 크레인은 일반적으로 사용됩니다포트, 컨테이너 야드 및 물류 허브무거운 하중을 쌓고 운반하기 위해.
제품 개요
고무 타이어 갠트리 크레인 소개 (RTG 크레인)
A 고무 타이어 갠트리 (RTG) 크레인모바일 리프팅 장치입니다컨테이너 취급, 산업 응용 및 건설 현장. 장착되어 있습니다고무 타이어, 움직일 수 있습니다레일없이 자유롭게, 레일 장착 갠트리 크레인에 비해 매우 유연합니다. RTG 크레인은 일반적으로 사용됩니다포트, 컨테이너 야드 및 물류 허브무거운 하중을 쌓고 운반하기 위해.
RTG 크레인의 주요 기능
유동성-레일 장착 크레인과 달리 RTG는 1 야드 안에서 자유롭게 움직일 수 있습니다.
무거운 부하 용량- 여러 용기 또는 무거운 재료를 들어 올릴 수 있습니다.
효율적인 스태킹- 쌓을 수 있습니다최대 6-8 레벨의 컨테이너, 저장 공간 최적화.
정밀 제어- 장착고급 센서, 자동화 및 원격 제어 시스템정확한 부하 처리.
친환경 옵션- 현대적인 RTG가 함께 제공됩니다하이브리드 또는 전력연료 소비 및 배출을 줄입니다.
고무 타이어 갠트리 크레인의 일반적인 사용
포트 및 터미널에서 컨테이너 처리
사용배선컨테이너를 쌓고 움직이는 작업.
효율성을 향상시킵니다컨테이너 저장 야드활성화함으로써수직 스태킹.
간 모달 및 물류 허브
도움이됩니다철도-로드화물 이송인터 머 달화물 야드에서.
대형 유통 센터에서 로딩 및 언로드 작업을 간소화합니다.
건설 및 중공업
리프트프리 캐스트 콘크리트 세그먼트, 강철 구조 및 중장비.
사용교량 및 인프라 프로젝트자재 처리 용.
발전소 및 제조 시설
움직입니다터빈, 발전기 및 변압기발전 현장에서.
도움이됩니다큰 기계 조립산업 제조에서.
RTG 사양, 장점 또는 선택 기준에 대한 자세한 내용을 원하십니까?
핵심 구성 요소 PLC, 베어링, 기어 박스, 모터, 기어
출신의 장소 Henan, 중국
보증 1.5 년
체중 (kg) 12000 kg
애플리케이션 워크샵
리프팅 메커니즘 전기 윈치 트롤리
스팬 8m ~ 35m
전원 3 단계 380V 50Hz
작업 의무 A 5- a8
색상 고객 요구 사항
크레인 기능 안전
애프터 판매 서비스는 온라인 지원을 제공했습니다
그림 및 구성 요소
주요 갠트리 구조
메인 빔 (Girder) :리프팅 시스템을 지원하는 수평 구조.
수직 다리 :메인 빔을 고무 타이어에 연결하는지지 열.
크로스 빔 :추가 안정성과 구조적 무결성을 제공합니다.
호이 스팅 메커니즘
호이스트 모터 및 드럼 :와이어 로프를 사용하여 리프팅 메커니즘을 구동합니다.
와이어 로프 시스템 :하중을 높이고 낮추는 데 사용되는 대형 로프.
풀리 블록 및 시브 :원활한 작동을 위해 로프를 안내하십시오.
트롤리 시스템
트롤리 프레임 :메인 빔을 따라 수평으로 움직입니다.
전기 또는 유압 모터 :트롤리의 포지셔닝 하중의 움직임에 전원을 공급하십시오.
가이드 레일 :매끄럽고 통제 된 움직임을 보장하십시오.
3. 엔드마차
1) 최종 캐리지의 주요 특징 : 설계 : 두 가지 유형 : 활주로 끝 : 높은 활주로 또는 건물 구조에 의해 지원되는 트랙에 설치.
지상 레일 엔드 : 지상 레일을 따라 달리는 갠트리 다리에 설치되어 있습니다. 디자인은 한쪽이 활주로에서 움직일 수 있고 다른 쪽은 바닥 수준 레일에서 작동함으로써 크레인의 균형 작업을 보장합니다.
재료 : 내구성과 안정성을 위해 고강도 강철을 사용하여 제작되었습니다. 크레인 이동 및 하중 리프팅 중에 생성 된 동적 힘을 처리하도록 강화되었습니다.
휠 어셈블리 : 높은 하중 용량 및 내마모성을위한 단조 강철 휠이 포함되어 있습니다. 바퀴는 마찰을 줄이고 부드러운 작동을 보장하기 위해 정밀 베어링에 장착됩니다. 지상 레일 엔드의 휠에는 일반적으로 탈선을 방지하기위한 플랜지 디자인이 포함되어 있습니다.
드라이브 메커니즘 : 최종 캐리지는 기어 박스가 장착 된 전기 모터로 구동됩니다. 부드러운 가속 및 감속을 위해 VFD (Variable Frequency Drive)를 포함하여 마모가 줄어 듭니다.
크레인 여행 메커니즘
여행 메커니즘의 주요 구성 요소 : 엔드 캐리지 : 앞에서 논의한 바와 같이, 끝 캐리지는 레일을 따라 크레인의 움직임을 지원하는 프레임 워크입니다. Iit는 트랙을 따라 크레인을 추진하는 휠, 모터 및 드라이브 시스템을 수용합니다.
바퀴와 베어링 : 여행 메커니즘은 원활한 움직임을 위해 정밀 베어링에 장착 된 단조 강철 휠에 의존합니다. 휠은 크레인 레일에서 작동하도록 설계되어 안정성을 제공하고 안전한 이동을 보장합니다.
드라이브 모터 및 기어 박스 : 크레인의 수평 이동은 휠을 구동하는 전기 모터로 구동됩니다. 모터는 종종 크레인의 여행에 적합한 토크와 속도를 제공하기 위해 기어 박스와 결합되어 있으며, 변수 주파수 드라이브 (VFD)는 속도를 제어하는 데 사용될 수 있습니다.
제어 시스템 : 이동 메커니즘은 원격 제어, 푸시 버튼 펜던트 또는 운영자 캐빈을 통해 제어되므로 크레인은 정밀도로 트랙을 따라 이동할 수 있습니다. 스피드 제어 및 제동 메커니즘도 원활한 작동을 위해 시스템에 통합됩니다.
트롤리 여행 메커니즘
트롤리 여행 메커니즘의 주요 구성 요소 : 트롤리 (호이스트 트롤리) : 트롤리 자체는 메인 빔의 레일 또는 트랙에 장착되어 호이스트 (하중을 들어 올리고 내리는 데 사용됨)를 전달합니다. 트롤리는 빔을 따라 수평으로 움직여 호이스트와 하중을 배치합니다.
드라이브 시스템 : 트롤리의 움직임은 트롤리에 연결된 휠을 구동하는 전기 모터 (DC 또는 AC)로 구동됩니다. 모터는 종종 기어 박스와 가변 주파수 드라이브 (VFD)와 쌍을 이루어 속도, 가속도 및 감속을 제어하여 정밀한 움직임을위한 전기 주파수 드라이브 (VFD)와 쌍을 이룹니다.
철도 시스템 : 트롤리는 메인 빔에 고정 된 철도 시스템을 따라 움직입니다. 레일은 일반적으로 크레인 설계에 따라 빔의 상단, 하단 또는 측면에 장착됩니다.이 레일은 최소한의 마찰로 트롤리와 호이스트의 매끄럽고 안정적인 움직임을 보장하도록 설계되었습니다.
모터 및 브레이크 : 모터는 트롤리의 움직임에 전원을 공급하는 반면, 전자기 브레이크와 같은 통합 제동 시스템은 필요할 때 트롤리를 빠르고 안전하게 멈출 수 있도록합니다. 브레이킹 시스템은 트롤리가 특히 정확한 위치에 트롤리가 과장하거나 지나치게 흔들리는 것을 방지합니다.
포지셔닝 센서 : 일부 반 갠트리 크레인에는 위치 센서 또는 빔을 따라 트롤리의 위치를 감지하기위한 위치 센서 또는 한계 스위치가 포함되어 여행 제한을 초과하지 않도록합니다.
6. 크레인 휠
1) 반 갠트리 크레인 휠의 주요 구성 요소와 특징 : 휠 재료 : 휠은 일반적으로 고강도 강철 또는 위조 강철로 만들어져 내구성, 하중을 유지하는 용량 및 마모에 대한 저항을 보장합니다. 알로이 스틸 휠은 특히 가혹한 환경에서 강인성을 추가하기 위해 일부 경우에도 사용될 수 있습니다.
2) 휠 유형 : 플랜지 바퀴 : 대부분의 반 갠트리 크레인은 플랜지 바퀴를 사용하여 가장자리 주위에 입술이 올라가서 레일 트랙에 안전하게 유지합니다. 이 기능은 탈선을 방지하여 안전하고 안정적인 작동을 보장하는 데 도움이됩니다. 플레인 휠 : 덜 일반적이지만 일부 크레인 설정에서는 탈선이 우려되지 않으면 일반 휠을 사용할 수 있습니다.
3) 휠 디자인 : 휠은 일반적으로 레일과 최적의 접촉을 제공하기 위해 곡선 트레드가있는 원통형 모양을 특징으로합니다. 이 디자인은 바퀴와 레일의 마모를 줄입니다. 휠은 종종 특정 트랙 프로파일에 맞게 홈이있는 트레드를 가지고 있으며, 이는 사용 된 레일 유형에 따라 달라질 수 있습니다.
4) 베어링 : 바퀴는 마찰을 줄이기 위해 정밀 베어링에 장착되어 레일을 따라 크레인의 부드러운 움직임을 보장합니다. 베어링은 또한 바퀴의 마모를 최소화하고 전반적인 효율성을 향상시키는 데 도움이됩니다. 부하 용량 및 속도 요구 사항에 따라 설계, 롤러 베어링 또는 볼 베어링에 대한 디자인에 대한 추가가 사용할 수 있습니다.
7. 크레인 후크
1) 크레인 후크의 주요 구성 요소 : 후크 바디 (후크 프레임) : 후크의 주요 구조는 고강도 강철 또는 합금 재료로 만들어졌으며, 후크 본체는 하중이 고정 된 후크의 U 자형 또는 C 형 부분입니다. 리프팅 슬링, 체인 또는 로프가 부착되는 좁은 목이 있습니다.
2) 안전 래치 : 많은 크레인 후크에는 리프팅 작업 중에 리프팅 슬링, 체인 또는 로프가 실수로 후크에서 미끄러지는 것을 방지하기 위해 안전 래치 또는 안전 캐치가 장착되어있어 래치가 스프링로드 또는 수동으로 작동하며 부하의 부착 또는 제거를 허용하도록 열 수 있습니다.
3) 스위블 메커니즘 : 일부 크레인 후크에는 스위블 기능이 제공되어 고리가 자유롭게 회전 할 수 있으므로 리프팅 또는 운송 중에 하중이 비틀어지는 것을 방지합니다. 회전 후크는 특히 길고 무거운 물체를 들어 올릴 때 하중 및 리프팅 시스템의 응력을 줄입니다.
4)로드 핀 또는 족쇄 :로드 핀 또는 족쇄는 리프팅 슬링 또는 체인을 후크에 고정하는 데 사용됩니다. 이 구성 요소는 무거운 힘을 처리하고 하중이 크레인에 단단히 부착되도록 설계되었으며, 핀은 일반적으로 강철로 만들어졌으며 후크의 하중 부유 용량에 필수적입니다.
전원 시스템
디젤 엔진 (전통적인 RTG) :리프팅과 움직임을위한 힘을 제공합니다.
전기 또는 하이브리드 파워 (친환경 RTG) :배출량과 연료 소비를 줄입니다.
배터리 또는 재생 에너지 시스템 :효율성과 지속 가능성을 향상시킵니다.
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사운드 및 조명 경보 시스템 및 리미트 스위치
사운드 및 조명 경보 시스템 : 사운드 및 조명 경보 시스템은 반 갠트리 크레인에 설치되어 운영자와 작업자에게 다양한 운영 상태 또는 잠재적 위험에 대해 경고합니다. 이 시스템은 시각적 및 가청 신호를 실시간으로 제공하여 크레인 안전을 향상시킵니다.
소리 및 조명 경보 시스템의 주요 특징 : 가청 경고 (사운드 경보) : 사운드 경보는 크레인 운영에 대해 영역의 사람들에게 알리는 데 사용되는 시끄럽고 독특한 소음 (경적, 사이렌 또는 벨)입니다. 일반적으로 소리가 들립니다 : 크레인 움직임 (크레인의 움직임에 대한 다른 사람들에게 경고) 하중 리프팅 (하중 변경 경보) 과부하 조건 (안전하지 않은 리프팅 조건에 신호를 보내기 위해) 근접 위험 (크레인이 작업자 또는 장애물에 너무 가깝게 이동하는 경우)
시각적 경고 (Light Alarm) : 조명 경보는 일반적으로 크레인에 장착 된 번쩍이는 조명 또는 스트로브 조명을 사용하는 것입니다. 이 조명은 시각적 경고로 작용하여 크레인의 행동이 멀리서, 특히 시끄럽거나 넓은 영역에서 볼 수 있습니다.
광 경보의 일반적인 사용에는 다음이 포함됩니다. 크레인이 작동 중일 때 또는 이동중인시기를 나타냅니다. 안전하지 않은 부하 조건 또는 잠재적 인 기계적 오작동에 대한 경고 제공 비상 상황 또는 크레인 셧다운 중.
크레인 제어와의 통합 : 경보 시스템은 크레인의 제어 시스템과 통합되므로 특정 조건에 따라 경보가 자동으로 활성화됩니다.
안전 향상 : 소리 및 조명 경보는 다음과 같은 역할을합니다. 근로자가 크레인의 경로를 벗어나 우발적 인 부상을 방지하도록 경고합니다. 제한에 도달하면 운영자가 운영 실수 및 손상의 위험을 줄이면 유지 보수 또는 테스트 단계에서 클리어 신호를 제공하여 사고 작동을 방지합니다.
안전 장치
반 갠트리 크레인 안전 장치 안전은 크레인 설계 및 작동에서 최우선 과제입니다. 반 갠트리 크레인에는 일반적으로 운영자, 작업자 및 장비를 보호하기 위해 다양한 안전 장치가 제공됩니다. 이 장치는 사고를 예방하고 위험을 줄이며 크레인 운영의 전반적인 안전성을 향상시킵니다.
과부하 보호 시스템 : 과부하 보호 시스템은 크레인이 정격 용량을 넘어 부하를 들어 올리는 것을 방지하여 크레인과 운영자를 잠재적 손상이나 사고로부터 보호합니다.
작동 방식 : 시스템은 하중을 들어 올리는 부하를 지속적으로 모니터링합니다. 부하가 크레인의 정격 용량을 초과하면 시스템이 자동 종료 또는 경고를 트리거하여 추가 리프팅을 방지합니다. 일부 시스템에는 오퍼로드 조건을 알리는 시각적 표시기 또는 가청 경보가 포함될 수 있습니다.
한계 스위치 : 한계 스위치는 안전한 작동 경계 내에서 크레인의 움직임을 제어하고 제한하는 데 사용됩니다.
11. 제어 모드
1) 수동 제어 : 연산자는 수동 제어판의 버튼 또는 스위치를 통해 크레인의 다양한 작동 메커니즘을 직접 제어합니다. 소규모 또는 단기 운영에 적합한 간단한 작동; 특정 요구에 따라 신속하게 조정할 수 있습니다.
2) 무선 원격 제어 : 크레인의 다양한 기능은 무선 원격 제어로 제어되며 운영자는 안전한 거리에서 작동 할 수 있습니다. 운영의 유연성과 안전성을 향상시킵니다. 특히 복잡하거나 위험한 작업 환경에 적합합니다.
3) 유선 원격 제어 : 크레인에 연결된 제어 라인을 통해 작동하고 작업자는 핸드 헬드 컨트롤러를 통해 지침을 입력합니다. 무선 원격 제어와 비교하여 신호는 안정적이며 쉽게 방해하지 않으므로 고정 영역에서 작동에 적합합니다.
4) 자동 제어 : 자동화 된 작동은 PLC (프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러) 또는 컴퓨터 시스템을 통해 달성되며 크레인의 작동은 사전 설정 프로그램에 따라 제어됩니다. 대규모 및 반복적 인 운영에 적합한 정확도와 일관성을 향상시키고 인적 요소의 간섭을 줄입니다.
5) 주파수 변환 제어 : 모터의 속도는 주파수 변환기에 의해 조정되어 크레인의 작동 속도의 정확한 제어를 달성합니다. 그것은 부드럽게 가속화되고 감속하고, 리프팅 운영의 안전성과 효율성을 향상 시키며, 장비에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다.
12. 스케치
주요 기술
장점
고무 타이어 갠트리 (RTG) 크레인의 장점
A 고무 타이어 갠트리 (RTG) 크레인컨테이너 취급, 산업 응용 분야 및 무거운 재료 운송에 이상적인 몇 가지 이점을 제공합니다. 주요 장점은 다음과 같습니다.
1. 높은 이동성 및 유연성
장착고무 타이어고정 레일없이 자유롭게 움직일 수 있습니다.
작동 할 수 있습니다다양한 위치, 포함포트, 컨테이너 야드 및 건설 현장.
조종 가능한 바퀴단단한 공간에서 정확한 기동성을 활성화하십시오.
2. 효율적인 컨테이너 처리
가능합니다최대 6-8 높이는 용기를 쌓습니다포트와 야드의 저장 공간 최적화.
특징망원경 스프레더다른 컨테이너 크기 (20 피트, 40 피트, 45 피트)를 들어 올리려면.
보장합니다빠른 로딩 및 언로드, 전반적인 운영 효율성 향상.
3. 비용 효율적인 솔루션
필요를 제거합니다비싼 철도 인프라, 설치 비용 절감.
유지 보수 비용 절감레일 장착 갠트리 크레인에 비해.
생산성을 높이고 전반적인 운영 비용을 줄입니다.
4. 무거운 부하 용량
처리하도록 설계되었습니다다중 컨테이너 또는 중공업 구성 요소.
리프팅에 적합합니다프리 캐스트 콘크리트, 강철 구조물, 터빈 및 변압기.
5. 고급 제어 및 자동화
객실 제어 또는 원격 작동보장합니다정밀도와 안전.
자동 RTG (ARTG)모델은 효율성을 향상시킵니다AI 기반 이동 및 하중 처리.
방지 시스템 및로드 모니터링성능을 향상시키고 위험을 줄입니다.
6. 친환경 전원 옵션
현대적인 RTG가 함께 제공됩니다전기 또는 하이브리드 전원 시스템, 연료 소비 및 배출 감소.
배터리 구동 또는 재생 에너지 기술지속 가능성을 향상시킵니다.
7. 다목적 응용 프로그램
사용항구, 철도 터미널, 건설 현장 및 중공업.
이상적입니다간 물류, 발전소 및 대규모 자재 취급.
애플리케이션
창고 및 유통 센터; 재료 취급 : 반 갠트리 크레인은 일반적으로 무거운 또는 벌크 재료를 이동하기 위해 창고 및 유통 센터에서 사용됩니다. 제한된 공간이나 통로 내에서 상품을 쌓고, 언로드하고, 운송하는 데 도움이됩니다. 스페이스 효율성 : 반 갠트리 크레인의 소형 설계를 통해 스토리지 랙이나 통로 사이의 좁은 공간에서 작동 할 수있어 최대화에 이상적입니다.
제조 및 생산 시설; 어셈블리 라인 지원 : 제조 환경에서 반 갠트리 크레인은 조립 라인에서 부품, 구성 요소 및 중장비를 움직이는 데 도움을줍니다. 이들은 워크 스테이션 사이의 재료를 운송하거나 특정 생산 영역으로 재료를 전달하는 데 사용될 수 있습니다. Heavy Lifting : 자동차, 전자 제품 또는 금속 제작과 같은 산업과 같은 제조 또는 조립 공정에서 중장비, 기계 또는 구성 요소를 들어 올리고 배치하는 데 사용됩니다.
제철소 및 파운드리 리프팅 무거운 재료 : 제철소 및 파운드리에서 반 갠트리 크레인은 전통적인 리프팅 장비에 비해 너무 크거나 무거운 잉곳, 슬래브 및 빌릿과 같은 무거운 철강 제품을 들어 올리고 운송하는 데 사용됩니다. 캐스트 및 곰팡이 처리 :이 크레인은 캐스트 과정에 사용되며, 곰팡이를 움직이고, 컨테이너를 캐스팅하고, 컨테이너를 캐스팅합니다.
조선소 및 해양 산업; 조선 : 반 갠트리 크레인은 대형 선박 건설에 필수적이며, 선체, 중장기 및 기타 재료와 같은 선박 부품을 조선소 내에서 들어 올릴 수 있기 때문에 필수적입니다. 항구 또는 조선소, 반 갠트리 크레인은 선박, 용기 또는 바지선의 재료를 적재하고 내리는 데 도움이됩니다.
발전소 및 정유소 처리 : 중장비 처리 : 반 갠트리 크레인은 발전소, 정유소 및 기타 산업 시설에 사용하여 터빈, 발전기, 보일러 및 기타 대형 기계와 같은 중장비를 움직입니다. routine 유지 보수 :이 크레인은 또한 정복 중의 제거 및 설치를 포함하여 지속적인 유지 보수 작업에 유용합니다. 크레인은 유해 물질을 들어 올리고 움직이기 위해 사용되며, 이러한 공정이 안전하고 효율적으로 수행되도록합니다.
기중기생산 절차
1. 설계 단계 :로드 베어링 용량, 스팬, 높이 및 사용 환경을 포함한 고객의 특정 요구 사항을 이해합니다. 구조 설계, 전력 시스템 및 제어 시스템 설계를 포함하여 필요에 따라 예비 설계를 수행하고 체계 도면을 수행하십시오. 구조적 강도, 안정성 및 동적 분석을 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하도록합니다.
2. 재료 준비 : 고강도 강철, 알루미늄 합금 등과 같은 설계 요구 사항에 따라 적합한 재료를 선택하여 우수한 기계적 특성과 내구성을 보장합니다. 모터, 감속기, 후크, 제어 시스템 등을 포함한 설계 도면에 따라 필요한 원료 및 구성 요소를 구입하십시오.
3. 가공 및 제조 : 설계 치수에 따라 철강을 자르고 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 가공합니다. 용접하여 절단 부품을 연결하여 크레인의 주요 구조 프레임을 형성하십시오. 드릴링, 회전 및 밀링을 포함한 용접 구성 요소를 완료하여 각 구성 요소의 정확성을 보장합니다.
4. 어셈블리 : 구조의 안정성과 일치를 확인하기위한 가공 된 구성 요소의 예비 조립. 리프팅 메커니즘, 트롤리 실행 메커니즘 및 트롤리 실행 메커니즘을 설치하여 모든 움직이는 부품이 원활하게 작동 할 수 있도록하십시오.
5. 전기 시스템 설치 : 전기 시스템이 올바르게 연결되도록 모터, 인버터, 제어 패널 및 기타 전기 부품을 설치하십시오. 안전과 아름다움을 보장하고 간섭과 마모를 줄이기 위해 케이블 라인을 합리적으로 정리하십시오.
6. 시운전 및 테스트 : 모든 기능이 정상인지 확인하기 위해 리프팅, 이동, 제동 및 경보 시스템을 포함한 크레인의 다양한 기능을 테스트하십시오. 크레인이 최대 부하에서 안정적으로 작동하고 안전 표준을 충족하도록 안전한 부하 테스트를 수행하십시오.
7. 검사 및 품질 관리 : 모든 구성 요소가 설계 및 표준 요구 사항을 충족하도록하기 위해 각 생산 링크에서 품질 검사를 수행합니다. 관련 규정에 따라 자격 인증을 수행하여 장비가 국가 및 산업 표준을 충족하도록하십시오.
8. 배송 및 설치 : 제조 된 크레인을 고객 사이트로 전송합니다. 재단 수정, 시운전 및 전원 공급 장치 연결을 포함하여 고객 사이트에 설치하십시오. 고객에게 운영 교육을 제공하여 장비를 안전하고 효과적으로 사용할 수 있도록 공식적으로 사용할 수 있도록 장비를 사용할 수 있습니다.
워크숍보기 :
이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.
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