트러스 이중 대들보 갠트리 크레인

 

트러스 이중 대들보를 선택하는 이유는 무엇입니까?

헤비 + 와이드:비교할 수 없는 대상수백{0}}백-톤의 리프트가 30m가 넘는 경간을 차지합니다..

적응할 수 있는:북극 석유 굴착 장치부터 열대 조선소까지.

미래-증명:모듈식 설계로 용량 업그레이드가 가능합니다.

 

트러스 이중 대들보 갠트리 크레인의 주요 특징

이중 트러스 대들보

두 개의 수평 트러스 빔이 제공합니다.강화된 강도와 강성무거운 하중의 경우(일반적으로20~500+톤).

열린삼각형 격자 구조내구성을 유지하면서 무게를 줄입니다.

높은 부하 용량 및 스팬

적합고강도-작업(예: 강철 코일, 선박 부품, 대형 기계)

더 넓은 범위(최대40m+) 단일 거더 설계와 비교.

상단-러닝 트롤리 및 호이스트

호이스트가 달려요두 대들보 위에 레일이 장착됨, 무거운 하중에서도 더 부드러운 움직임이 가능합니다.

옵션에는 다음이 포함됩니다.와이어 로프 호이스트(무거운 하중의 경우) 또는체인 호이스트(정확성을 위해).

다리 지지 시스템

고정 또는 조정 가능한-높이 다리 포함강화 버팀대안정성을 위해.

될 수 있다레일-장착(정확한 움직임을 위해) 또는바퀴-장착(이동성을 위해).

드라이브 메커니즘

전동 여행부드러운 가속/제동을 위한 주파수-제어 드라이브를 사용합니다.

옵션:싱글{0}}드라이브(더 가벼운 짐의 경우) 또는양-엔드 드라이브(강한-작업용).

사용자 정의 가능한 구성

옥외 사용:부식-방지 코팅, 방풍 기능.

방폭-:위험한 환경용(예: 정유소).

 

트러스 이중 대들보 대 박스 대들보 갠트리 크레인

특징	트러스 이중 대들보	박스 더블 거더
무게	라이터(오픈형 디자인)	무거움
엄격	높음(삼각형 버팀대)	매우 높음(밀폐형 구조)
비용	낮음(재료가 적음)	더 높은
유지	더 쉬움(접근 가능)	더 동봉됨
바람 저항	보통(보조 필요)	우수(매끄러운 표면)
최고의 대상	무거운 하중, 긴 스팬	극도의 정밀성, 고속-리프트

 

표준 범위: 20~500톤(맞춤형 설계는 1,000톤을 초과할 수 있음)
보조 호이스트: 선택 사항(일반적으로 보조 리프트의 경우 5~50톤).
일반 범위: 10~40미터(최대 60m 이상까지 맞춤 범위 가능).
스팬-대-높이 비율: 안정성을 위해 최적화되었습니다(예: 긴 스팬의 경우 1:6).
표준: 6~30미터(텔레스코픽 다리 또는 대들보 높이 변화로 조정 가능)
후크 높이: 단일 대들보 크레인보다 높습니다(호이스트는 대들보 위에서 작동합니다).
듀티 분류: A3–A7(FEM/ISO 표준에 따라 보통~과중{2}}듀티).
용도: 제철소, 항만 등의 연속 작업에 적합합니다.
전압: 380V/415V, 50Hz(일부 지역에서는 480V, 60Hz).
옵션: 케이블 릴, 도체 막대 또는 디젤 발전기(원격 사이트용).
온도 범위: -20도 ~ +50도(부식성 환경을 위한 특수 코팅)
바람 저항: 앵커링 없이 보퍼트 규모 6(12.5m/s)까지.
실외 옵션: 방수 모터, 풍속계, 레일 클램프.

 

A 트러스 이중 대들보 갠트리 크레인무거운 리프팅 용량과 안정성을 제공하기 위해 함께 작동하는 여러 가지 중요한 구성요소로 구성됩니다.- 다음은 구조 및 기계 부품에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 주요 구성요소

A. 이중 트러스 거더

두 개의 평행 트러스 대들보(상부-실행 디자인) 용접 강철 격자 구조로 제작되었습니다.

삼각형 버팀대높은 강도-대-중량 비율을 제공하여 강성을 유지하면서 사하중을 줄입니다.

재료:높은 하중-지탱 능력을 위한 Q345B 강철(또는 이와 동등한 ASTM A572 Grade 50)

B. 다리(지지 기둥)

고정 또는 조절 가능한-높이 다리(상자-섹션 또는 트러스-유형).

아우트리거 브레이싱긴-스팬 설계의 측면 안정성을 위한 것입니다.

다리-대-대들보 연결:볼트로 고정하거나 용접하여 쉽게 조립/해체할 수 있습니다.

 

 

C. 엔드 트럭(이동 장치)

휠 어셈블리구동/후행 휠 포함(부하에 따라 총 4~16개의 휠)

드라이브 시스템:

싱글{0}}드라이브(더 가벼운 짐의 경우) 또는양-엔드 드라이브(대형-크레인용).

모터:회생 제동 기능이 있는 AC/DC.

레일 클램프실외/바람이 부는 환경에서 크레인을 고정하기 위한 것입니다.

2. 리프팅 메커니즘

A. 트롤리 및 호이스트 조립

상단-달리는 트롤리대들보의 레일을 따라 이동합니다.

주요 호이스트:

와이어로프 호이스트(무거운 하중용, 예: 50–500T).

체인 호이스트(정밀 리프트용, 예: 5–50T).

보조 호이스트(선택 사항, 메인 호이스트 용량의 10~20%).

B. 후크 블록 및 시브

단조 강철 후크(SWL-등급) 미끄럼 방지 래치 포함-

다중-시브 풀리 시스템부하를 균등하게 분배합니다.

3. 전기 및 제어 시스템

전원 공급 장치:

도체 바(레일-장착형 크레인의 경우) 또는케이블 릴(이동 장치의 경우).

제어 옵션:

펜던트 제어(열광한).

무선리모콘(최대 100m 범위).

운전실(크레인 > 50T의 경우).

안전 장치:

과부하 제한기(기계/전자).

리미트 스위치(호이스트/트롤리 여행).

충돌 방지 시스템-(다중-크레인 설정의 경우)

 

4. 활주로 및 철도 시스템

크레인 레일:고하중용 QU80/QU100(DIN 536 표준).

레일 패스너:원활한 이동을 위한 피쉬플레이트 또는 용접 조인트.

레일 정렬:설치 중에 레이저-레벨링이 이루어집니다.

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5. 선택적 추가-기능

풍속계 및 바람 경보(실외 사용용).

방폭-구성요소(ATEX/IECEx 인증).

오토메이션:프로그래밍된 리프트를 위한 PLC 통합.

LED 조명가시성이 낮은-환경용.

비교: 이중 트러스 대들보 구성 요소 대 단일 트러스 대들보 구성 요소

요소	이중 대들보	단일 대들보
대들보	트러스 거더 2개(강성 향상)	단일 트러스 대들보
호이스트 위치	상단-실행(후크 높이가 더 높음)	언더행(낮은 헤드룸)
다리 디자인	더 무거운 하중을 위해 강화됨	더 가벼운 구조
비용	20~40% 더 높음	더욱 경제적

 

스케치

 

 

 

1. 탁월한 적재 용량(20–1000+톤)

이중 트러스 거더는 무게를 고르게 분산시켜대형-리프트단일-대들보 한도를 훨씬 뛰어넘습니다.

다음에 이상적입니다.제철소, 조선 및 대규모{0}}건설 프로젝트.

2. 긴 스팬 기능(최대 60m+)

삼각형 트러스 디자인은 굽힘과 비틀림을 방지하여더 넓은 범위더 낮은 무게의 박스 대들보보다.

적합조선소, 교량 건설, 대형 창고.

3. 고강도-대-중량비

열린 격자 구조 사용강철 30% 감소강성을 유지하면서 단단한 상자 대들보보다.

기초 비용을 줄이고 운송/조립을 단순화합니다.

4. 상단-러닝 호이스트=최대 후크 높이

호이스트 타기위에(아래에 매달린 단일 대들보와는 달리-) 대들보가 많아 높은 하중을 수용할 수 있는 수직 공간이 확보됩니다.

다음에 대한 중요발전소(터빈 리프트) 및 항공우주 부품.

5. 극한 환경에 맞게 맞춤화 가능

부식-방지 코팅항구/조선소용.

방폭-모터석유/가스 시설용.

바람-저항 버팀대(정박 시 최대 150km/h)

6. 평생 비용 절감

더 쉬운 유지보수(접근 가능한 트러스 대 밀폐된 상자 대들보)

모듈형 디자인전체 분해 없이 부분 수리가 가능합니다.

 

1. 중공업 및 철강 부문

철강코일(200T+)압연 공장에서.

국자 취급주조소(500도 내열-변형).

2. 조선 및 드라이 도크

선박 블록 조립(300T 부하, 40m+ 경간).

엔진/로터 설치정밀한 포지셔닝으로.

3. 에너지 및 인프라

수력 발전 댐:터빈 리프팅(400T).

교량 거더 배치이중-호이스트 동기화를 사용합니다.

4. 철도 및 항공우주

기관차 유지 보수(100T 리프트).

항공기 날개 지그밀리미터 정밀도가 필요합니다.

5. 항만 및 중량물류

해양 플랫폼 모듈(맞춤형 1000T 크레인).

컨테이너 취급대형-리프트 터미널에서.

 

 

1. 설계 및 엔지니어링

세부 엔지니어링: 메인 빔, 호이스트, 트롤리, 엔드 캐리지 및 기타 구성 요소를 포함한 세부 엔지니어링 도면 및 사양을 개발합니다.

시뮬레이션 및 모델링:{0}}컴퓨터 지원 설계(CAD) 및 시뮬레이션 도구를 사용하여 크레인 성능을 모델링하고 설계를 최적화합니다.

2. 재료 선택

재료 사양: 강도, 내구성 및 내열성에 대한 요구 사항을 충족하는 고품질 재료를 선택하세요.- 일반적인 재료에는 고강도 강철, 합금 및 특수 코팅이 포함됩니다.-

조달: 승인된 공급업체로부터 재료를 조달하여 필요한 품질 및 인증 표준을 충족하는지 확인합니다.

3. 부품 제작

절단 및 성형: 원자재를 보, 기둥, 브래킷과 같은 필수 구성 요소로 절단하고 성형합니다. 여기에는 플라즈마 절단, 레이저 절단 및 기계 가공과 같은 프로세스가 포함될 수 있습니다. 용접 및 조립: 부품을 함께 용접하여 크레인의 구조 요소를 형성합니다. 여기에는 메인 빔, 엔드 캐리지 및 기타 하중-지지 부품 용접이 포함됩니다.

4. 조립

하위 -조립품: 호이스팅 시스템, 트롤리, 엔드 캐리지와 같은 개별 구성 요소를 하위 -조립품으로 조립합니다. 여기에는 부품을 서로 맞추고 적절한 정렬을 보장하는 작업이 포함됩니다. 메인 어셈블리: 하위-어셈블리를 결합하여 완전한 크레인 구조를 구성합니다. 여기에는 메인 빔에 호이스트와 트롤리를 장착하고 엔드 캐리지를 부착하고 제어 시스템을 설치하는 작업이 포함됩니다.

5. 시스템 통합

전기 시스템: 모터, 제어 패널, 배선 및 센서를 포함한 전기 구성 요소를 설치합니다. 크레인의 전기 시스템이 적절하게 통합되고 테스트되었는지 확인하십시오.

제어 시스템: 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 원격 제어 및 안전 장치와 같은 제어 시스템을 구현하고 구성합니다. 제어 시스템이 올바르게 작동하고 교정되었는지 확인하십시오.

6. 테스트 및 품질 보증

사전{0}}작동 테스트:-부하 테스트, 리프팅 및 이동 메커니즘의 작동 테스트, 제어 시스템 점검을 포함하여 크레인의 기능을 확인하기 위한 사전 작동 테스트를 수행합니다.

안전 테스트: 리미트 스위치, 경보 및 비상 정지와 같은 안전 기능이 올바르게 작동하고 안전 표준을 충족하는지 확인합니다.

검사: 크레인의 구조와 구성품을 자세히 검사하여 설계 사양 및 품질 표준을 준수하는지 확인합니다.

7. 최종 조정 및 교정

미세 조정-: 크레인 성능을 최적화하고 원활한 작동을 보장하기 위해 필요한 조정을 수행합니다. 여기에는 센서 보정, 컨트롤 조정, 리프팅 시스템 미세 조정-이 포함될 수 있습니다.

문서화: 작동 매뉴얼, 유지보수 안내서, 안전 지침을 포함한 문서를 준비하고 검토합니다.

8. 배송 및 설치

운송: 크레인을 설치 현장으로 운송하여 손상을 방지하기 위해 안전하게 취급하고 운송하도록 준비하십시오.

설치: 조립, 정렬, 전원 및 제어 시스템 연결을 포함하여 고객 시설에서 크레인 설치를 감독합니다.

교육: 운전자 및 유지보수 담당자가 크레인의 작동 및 안전 절차를 숙지할 수 있도록 교육을 제공합니다.

9. 시운전 및 인도

시운전: 최종 시운전 테스트를 수행하여 크레인이 실제 조건에서 올바르게 작동하는지{0}}확인하고 성능 사양을 충족하는지 확인합니다.

인도: 규정 준수 인증서, 보증 정보 및 유지 관리 일정을 포함하여 필요한 모든 문서를 제공하여 공식적으로 크레인을 고객에게 인도합니다.

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 적격 자재를 분류에 따라 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 구조적 강도와 용접 품질을 보장하려면 용접 공정을 엄격하게 제어해야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및{0}}부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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