Mg 유형 갠트리 크레인

 

MG-타입 갠트리 크레인의 주요 특징

이중-대들보 건설: 싱글-거더 크레인에 비해 높은 강도와 ​​안정성을 제공합니다.

높은 부하 용량: 일반적으로 범위는 다음과 같습니다.5톤에서 500톤 이상, 디자인에 따라.

긴 스팬: 커버 가능10m~50m 이상, 넓은 작업 영역에 적합합니다.

다양한 움직임: 지상 레일이나 고가 활주로를 따라 이동할 수 있습니다.

맞춤형: 다양한 구성이 가능합니다(높이 고정, 폭 조절 가능, 실외/실내 사용).

 

MG-유형 갠트리 크레인의 유형

유형	설명	응용
표준 레일-장착형	고정된 지상 레일 위에서 움직입니다.	공장, 철강 공장, 항구.
고무-피어(RTG)	레일 대신 고무 타이어를 사용합니다.	컨테이너 취급, 물류 야드.
세미-갠트리	한쪽은 레일에 있고 다른 한쪽은 지상에 있습니다.	공간이 제한된 워크샵.
조정 가능한 갠트리	스팬/높이를 수정할 수 있습니다.	건설현장, 조선소.
휴대용 갠트리	가볍고 이동이 가능합니다.	소규모 워크샵, 유지 보수.

 

표준 범위: 5톤 – 500톤 (맞춤 설계는 1000톤을 초과할 수 있음)

노동계급: A5, A6, A7 (사용빈도에 따라 다름)

일반적인 범위: 10m – 50m (필요에 따라 조정 가능)

확장된 범위 옵션: 특수 용도(예: 조선소)의 경우 최대 100m+

기준: 6m – 30m (맞춤 제작 가능)

언더훅 높이: 거더 높이에 따라 조절 가능

전압: 380V/415V, 50Hz (또는 일부 지역에서는 480V, 60Hz)

전원 연결: 페스툰 시스템 / 도체 바 / 케이블 릴

제어 전압: 24V/36V(안전저전압)

휠 압력: 휠당 10~50톤(크레인 용량에 따라 다름)

작동 온도.: -20도 ~ +50도(극한 조건에서 특수 코팅 가능)

 

A MG-형 갠트리 크레인(라고도 함이중-거더 갠트리 크레인)는 산업, 항만, 건설 현장에서 흔히 사용되는{0}}중장비 리프팅 장비입니다. 원활하고 효율적인 자재 취급을 보장하기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구성 요소로 구성됩니다. MG-형 갠트리 크레인의 주요 구성품은 다음과 같습니다.

1. 주거더(교량거더)

크레인 너비에 걸쳐 있는 기본 하중-지지 구조입니다.

일반적으로 고강도를 위해 용접강(박스-형 또는 트러스 구조)으로 제작됩니다.

호이스트 및 트롤리 메커니즘을 지원합니다.

2. 엔드 캐리지(다리)

주거더 양단의 수직 지지대.

활주로를 따라 이동할 수 있도록 바퀴나 트랙이 장착되어 있습니다.

디자인에 따라 높이를 고정하거나 조절할 수 있습니다.

 

3. 호이스트 및 트롤리 시스템

전기 호이스트: 수직 하중 취급을 위한 리프팅 메커니즘(체인 호이스트 또는 와이어 로프 호이스트)입니다.

트롤리: 주거더를 따라 수평으로 이동하여 하중을 위치시킵니다.

모터, 기어박스, 드럼, 브레이크 및 후크 블록이 포함됩니다.

 

4. 활주로 레일

크레인 이동을 위해 지상 또는 고가 구조물에 설치된 강철 트랙.

갠트리 크레인의 원활한 이동을 보장합니다.

5. 바퀴 및 여행용 드라이브

이동을 위해 끝 캐리지에 바퀴가 부착되어 있습니다.

제어된 이동을 위한 기어박스가 있는 전기 모터로 구동됩니다.

6. 전기 시스템

제어판: 크레인 작업(리프팅, 트롤리 이동, 갠트리 이동)을 관리합니다.

리미트 스위치: 호이스트 및 트롤리의 과도한-이동을 방지합니다.

전원공급장치: 일반적으로 페스툰 시스템, 케이블 릴 또는 도체 막대를 사용합니다.

7. 안전장치

과부하 제한기: 정격용량 이상으로 들어올리는 것을 방지합니다.

충돌 방지 시스템-: 여러 대의 크레인이 동일한 구역에서 작동할 때 사용됩니다.

버퍼 및 엔드 스톱: 이동 제한 시 충격을 흡수합니다.

비상 정지 버튼: 즉시 종료합니다.

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8. 택시 또는 원격 제어

운전실: 크레인 운전자를 위한 제어 스테이션을 제공합니다(옵션).

무선 원격 제어: 유연성을 위해 무선 작동이 가능합니다.

9. 옵션 액세서리

크레인 조명: 저조도 환경에서 가시성을 확보하기 위한- 것입니다.

계량 시스템: 적재 중량을 측정합니다.

방풍 장치: 옥외용.

스케치

주요 기술

 

MG-형(이중-거더) 갠트리 크레인은 다음과 같은 이유로 중공업에서 널리 선호됩니다.견고한 구조, 높은 부하 용량 및 다용도성. 주요 장점은 다음과 같습니다.

1. 더 높은 부하 용량

지원5~500+톤, -강력한 리프팅(예: 강철 코일, 기계, 선박 부품)에 이상적입니다.

단일-거더(LD-형) 크레인보다 안정성이 뛰어납니다.이중-빔 지원.

2. 더 넓은 스팬 및 리프팅 높이

더 넓은 범위(10m~50m+)넓은 작업 영역(예: 조선소, 철강 공장)을 커버합니다.

더 높은 리프팅 높이(최대 30m+)높은 하중을 쌓거나 취급하는 데 사용됩니다.

3. 향상된 안정성과 내구성

이중 거더는 처짐을 줄입니다., 무거운 하중을 더 안전하게 들어 올릴 수 있습니다.

장기적인 내구성을 위한 강화 강철 구조(Q345B/Q235B)-

4. 사용자 정의 가능한 구성

조정 가능한 스팬, 높이 및 레일 유형(고정식, 고무-타이어 또는 반-갠트리).

옵션실내/실외 사용, 포함방풍 및 부식-방지 디자인.

5. 정밀성 및 제어

가변 주파수 드라이브(VFD)부드러운 가속/감속이 가능합니다.

흔들림 방지 기술-정확한 하중 위치 지정을 위해.

유연성을 위해 원격 제어 또는 캐빈이-작동됩니다.

6. 안전 기능

과부하 보호, 리미트 스위치, 비상 브레이크 및 충돌 방지 시스템-.

준수ISO, FEM 및 OSHA 안전 표준.

7. 장기-비용 절감

더 길어진 수명견고한 설계로 인해 단일-거더 크레인보다-

유지 관리 감소고품질의-구성요소를 사용합니다.

 

MG-형 갠트리 크레인은 다음과 같은 산업 분야에서 사용됩니다.무거운 리프팅, 넓은 적용 범위 및 높은 정밀도:

1. 철강 및 금속 산업

손질강철 코일, 플레이트, 주물 및 금형.

로드/언로드압연 공장 및 주조 공장.

2. 항만 및 조선소

움직이는컨테이너, 선박섹션, 중량물.

다음에서 사용됨드라이 도크조선 및 수리용.

3. 발전소

설치 중터빈, 발전기, 변압기.

유지보수보일러 및 중장비.

4. 철도 및 항공우주

리프팅기관차, 철도차량, 항공기 부품.

조립대형 구조 부품.

5. 건설 및 중공업

세우는 중프리캐스트 콘크리트 보, 교량 세그먼트.

손질건설 현장의 중장비.

6. 창고 및 물류

움직이는대형 산업 설비 및 벌크 자재.

다음에서 사용됨무거운 저장고 및 화물 터미널.

7. 광업 및 석유/가스

운송 중시추 장비, 파이프 및 광산 기계.

유지보수중공업 모듈.

 

 

1. 설계 및 기획

수요 분석: 고객 요구 및 사용 시나리오에 따라 상세한 수요 분석을 수행하여 크레인의 사양, 하중, 범위, 리프팅 높이 등을 결정합니다.

엔지니어링 설계: 엔지니어는 CAD 및 기타 설계 소프트웨어를 사용하여 구조, 기계, 전기 및 기타 측면을 포함한 세부 설계를 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 자재 조달

재료 선택: 설계 요구 사항에 따라 적절한 강철, 모터, 제어 시스템 및 기타 구성 요소를 선택합니다.

공급업체 심사: 소재 및 부품 공급업체를 심사하여 소재의 품질과 신뢰성을 보장합니다.

3. 가공 및 제조

절단 및 성형: 강철의 절단, 용접, 굽힘 및 기타 공정을 통해 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 구성 요소를 형성합니다.

가공: 크기와 정확도가 설계 요구 사항을 충족하도록 선삭, 밀링, 드릴링 등과 같은 주요 구성 요소를 정밀 가공합니다.

표면 처리: 금속 부품에 스프레이, 아연 도금 또는 방청{0}}처리하여 내식성과 미적 아름다움을 강화합니다.

4. 조립

구성 요소 조립: 메인 빔, 엔드 빔, 트롤리, 리프팅 메커니즘 및 기타 구성 요소를 조립하여 완전한 크레인 구조를 형성합니다.

전기 시스템 설치: 모터, 제어 캐비닛, 센서, 리미트 스위치 등과 같은 전기 장비를 설치하여 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장합니다.

5. 디버깅 및 테스트

예비 디버깅: 크레인의 예비 디버깅을 수행하여 각 구성 요소의 조정 및 작동을 확인합니다.

부하 테스트: 정격 부하에서 크레인의 안전성과 안정성을 보장하기 위해 부하 테스트를 수행하고 과부하 보호 및 리미트 스위치와 같은 안전 장치의 기능을 테스트합니다.

성능 테스트: 리프팅 속도, 주행 속도, 제동 효과 등과 같은 크레인의 성능 지표를 테스트하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

6. 품질검사

품질 검사: 외관, 크기, 성능 등을 포함하여 크레인의 포괄적인 품질 검사를 수행하여 관련 표준을 준수하는지 확인합니다.

안전성 평가: 모든 안전 장치 및 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 안전성 평가를 수행합니다.

7. 배송 및 설치

포장 및 운송: 자격을 갖춘 크레인을 포장하고 고객 현장으로 운송할 준비를 합니다.

현장 설치-: 기본 생산 및 장비 디버깅을 포함하여 고객 요구 사항에 따라 현장 설치를 수행합니다.-

교육 및 인계: 운영자가 장비의 작동 방법 및 안전 예방 조치를 숙지하고 인계 작업을 완료할 수 있도록 교육합니다.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 -부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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