무선 원격 제어 갠트리 크레인

 

 

무선 원격 제어의 장점:

✔ 안전성 향상– 운전자는 부하에서 떨어져 설 수 있습니다.
✔ 더 나은 가시성 및 정밀도– 리프트 중 최적의 위치 지정이 가능합니다.
✔ 생산성 향상– 수동 펜던트 제어보다 빠르고 효율적입니다.
✔ 피로 감소– 크레인에 올라가거나 따라갈 필요가 없습니다.

 

비교: 무선 대 펜던트 제어

특징	무선 리모콘	펜던트 제어
안전	✔️ 더 안전함 (원거리 작전)	❌ 케이블 위험
유동성	✔️ 자유로운 움직임	❌ 케이블 길이에 따라 제한됨
설치비용	✔️ 하단(케이블 시스템 없음)	❌ 더 높음(꽃줄/케이블 설치)
정도	✔️ 더 나은 가시성 및 제어	❌ 고정 위치에 따라 제한됨
유지	✔️ 마모 및 손상이 적음	❌ 케이블 손상 위험

 

표준 범위:1톤 ~ 500+톤

공통 용량: 5T, 10T, 20T, 50T, 100T, 200T

안전율:일반적으로 SWL(안전 작업 부하)의 1.25x 또는 1.5x

일반적인 범위:5m ~ 40m(휴대용 갠트리 크레인에 맞게 조정 가능)

고정형 대 조정형:

영구 설치를 위한 고정 범위.

유연한 작업 공간을 위한 조정 가능한 범위.

표준 범위:6m ~ 30m(응용프로그램에 따라 다름)

특별한 요구 사항(예: 컨테이너 처리)에 맞게 맞춤화할 수 있습니다.

A1~A7(경량에서 매우 무거운 의무까지)

A3(보통 의무)– 창고, 작업장.

A5(대형)– 제철소, 조선소.

A6/A7(지속적인 고강도)– 항만, 주조소.

전기 같은:

380V/50Hz(3상)– 산업 표준.

220V/60Hz(단-상)– 소규모 워크샵.

디젤/유압:실외/이동용.

 

 

 

A 무선 원격 제어 갠트리 크레인안전하고 효율적인 리프팅 작업을 보장하기 위해 함께 작동하는 여러 주요 기계, 전기 및 제어 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 주요 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 구조적 구성요소

가. 주거더(교량)

기능:트롤리와 호이스트를 지지하고 하중을 운반합니다.

유형:

단일 대들보:더 가벼운 부하(1-20T), 비용 효율적입니다.

두 배 대들보:고강도-작업(20T+), 더욱 안정적입니다.

재료:강성을 위해 강철(Q235B, Q345B) 또는 용접된 박스 섹션.

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B. 다리(엔드 프레임)

기능:대들보를 지지하고 하중을 지면으로 전달합니다.

유형:

고정 다리(영구 설치의 경우).

조절 가능한 다리(휴대용 갠트리 크레인용)

재료:부식 방지 코팅이 된 강화 강철-

C. 엔드 캐리지 및 휠

기능:크레인이 레일이나 지면을 따라 이동할 수 있도록 하십시오.

구성요소:

바퀴(스틸 또는 폴리우레탄)– 원활한 여행을 위해.

구동 모터– 전동 갠트리 이동용.

버퍼/범퍼– 충돌로 인한 손상을 방지합니다.

 

2. 리프팅 메커니즘

A. 전기 호이스트 또는 윈치

기능:하중을 올리고 내립니다.

유형:

체인 호이스트(1-10T, 컴팩트).

와이어 로프 호이스트(5-100T+, 고강도).

주요 부품:

모터, 기어박스, 드럼, 브레이크, 후크 블록.

B. 트롤리(게 유닛)

기능:호이스트를 대들보를 따라 수평으로 이동합니다.

유형:

수동 트롤리(손-밀기).

전동 트롤리(원격-제어).

3. 모션 드라이브 시스템

A. 주행 모터(겐트리 이동용)

기능:레일이나 지면을 따라 크레인을 구동합니다.

유형:

단일-속도(기본 응용 프로그램).

가변-속도(정확한 제어).

B. 제동 시스템

유형:

전자기 브레이크(전원이 꺼지면 자동-잠김).

유압 브레이크(대형-크레인용).

 

4. 무선원격제어시스템

A. 송신기(휴대용 리모컨)

특징:

2.4GHz RF(안정적, -간섭 방지).

버튼:호이스트 업/다운, 트롤리 왼쪽/오른쪽, 갠트리 이동.

비상 정지 버튼.

LCD 디스플레이(배터리 상태, 신호 강도).

B. 수신기 장치

크레인에 장착, 신호를 전달하여 모터를 제어합니다.

안전 기능:신호 손실 보호, 안전-모드.

 

5. 전기 및 전력 부품

A. 전원 공급 장치

전기 같은:380V/50Hz(3-상) 또는 220V(단상).

디젤/유압:이동식 크레인용.

B. 제어판(전기 캐비닛)

포함:

접촉기, 계전기, 과부하 보호 장치.

주파수 인버터(속도 제어용).

C. 꽃줄 시스템 또는 케이블 릴

트롤리 이동에 힘을 실어줍니다(배터리로 작동하지 않는 경우-).

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6. 안전 부품

리미트 스위치(과도한-여행을 방지합니다)

과부하 보호 장치(부하가 용량을 초과하면 전력을 차단합니다).

충돌 방지 센서-(다중-크레인 설정의 경우)

경고등 및 경보(청각/시각적 경고).

7. 선택적 추가-기능

라디오 안티-흔들림 시스템(정확한 부하 제어를 위해).

계량 시스템(부하 측정 표시).

자동 위치 지정(PLC 제어).

 

스케치

 

 

 

 

무선 원격 제어 갠트리 크레인은 기존의 펜던트-제어 또는 운전실-작동 크레인에 비해 상당한 이점을 제공합니다. 주요 이점은 다음과 같습니다.

1. 안전성 강화

운전자는 안전한 거리를 유지합니다부하로부터 부상 위험을 줄입니다.

비상 정지 기능위험이 있는 경우 즉시 종료할 수 있습니다.

매달린 펜던트 케이블 없음, 걸려 넘어질 위험을 최소화합니다.

2. 효율성 및 생산성 향상

더 빠른 작동운전자가 더 나은 가시성을 위해 자유롭게 이동할 수 있기 때문입니다.

정밀 제어원활한 하중 처리를 위한 가변 속도 옵션이 있습니다.

가동 중지 시간 감소장애물이 적고 기동성이 더 좋기 때문입니다.

3. 유연성 및 이동성 향상

운전자는 장애물 주위로 이동할 수 있습니다.최적의 하중 위치 지정을 위해.

제한된 공간에 이상적펜던트 케이블이 제한적인 경우.

운전실이 ​​필요하지 않습니다., 공간과 비용을 절약합니다.

4. 비용 절감

설치 비용 절감(페스툰 시스템이나 긴 케이블이 필요하지 않습니다).

유지 관리 감소(펜던트 케이블과 같은 기계 부품 수가 적음)

에너지-효율성최적화된 모터 제어로

5. 인체공학적 & 사용자 친화적-

경량 리모콘작업자의 피로를 줄여줍니다.

맞춤형 컨트롤(다중 속도 설정, 프로그래밍 가능한 기능).

긴 배터리 수명(10~24시간 작동하는 리튬{0}}이온 배터리).

6. 가혹한 환경에 대한 적응성

IP65/IP67 등급 리모컨방진 및 방수 작동을 위해.

방폭-옵션위험 지역(ATEX/IECEx)에 사용할 수 있습니다.

극한의 온도에서도 작동(일부 모델의 경우 -20도 ~ +60도).

 

이 크레인은 다양성과 안전성으로 인해 산업 전반에 걸쳐 널리 사용됩니다. 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.

1. 제조 및 워크샵

기계 설치 및 유지보수

무거운 부품 취급(강판, 엔진, 금형)

조립 라인 운영

2. 건설 및 인프라

강철 대들보 및 콘크리트 패널 리프팅

조립식 구조 운동

교량 및 터널 건설

3. 창고 및 물류

트럭 및 컨테이너 적재/하역

팔레트 이동 및 무거운 재고

높은-창고에 물품 쌓아두기

4. 배송 및 항구

컨테이너 취급(RTG 크레인)

조선소 및 수리소

바지선 및 부두 작업

5. 에너지 및 중공업

발전소 유지보수(터빈, 발전기)

석유 및 가스 장비 취급

채광 및 광물 가공

6. 자동차 및 항공우주

엔진 및 동체 리프팅

차량 조립 라인 지원

배터리 및 부품 취급

7. 철도 및 교통

기관차 유지 보수

레일 트랙 자재 취급

화물 선적/하역

 

 

100-톤 Double Girder Gantry Crane의 생산 절차에는 설계 및 자재 조달부터 제작, 조립, 테스트 및 납품까지 여러 주요 단계가 포함됩니다. 다음은 생산 과정에 대한 자세한 단계별-분석입니다.

1. 디자인 및 엔지니어링
고객 요구 사항 분석: 스팬, 리프팅 높이, 작업 등급(FEM/ISO), 전원 공급 장치 및 환경 조건을 결정합니다.

구조 설계: CAD/CAE 소프트웨어는 최적의 강도 및 편향 한계를 위해 대들보, 엔드 캐리지, 다리 및 트롤리를 설계하는 데 사용됩니다.

기계 및 전기 설계:

호이스팅 메커니즘(와이어 로프, 후크, 드럼, 모터, 기어박스, 브레이크).

트롤리 이동 시스템(바퀴, 모터, 감속기).

갠트리 이동 시스템(레일, 바퀴, 드라이브).

전기 시스템(제어판, 펜던트/라디오 리모콘, 리미트 스위치, 센서)

부하 테스트 시뮬레이션: FEA(유한 요소 분석)는 전체 부하(100톤 + 25% 과부하 테스트)에서 구조적 무결성을 보장합니다.

2. 자재 조달
메인 빔: 박스 거더용 고품질 강철 플레이트(Q235B/Q345B 또는 동급).

엔드 캐리지 및 다리: 압연 강철 섹션 또는 용접 플레이트로 제작됩니다.

기계 부품:

모터, 기어박스, 브레이크(Siemens, ABB 또는 SEW와 같은 유명 브랜드).

와이어로프, 후크, 도르래(100톤급 인증)

전기 부품: 가변 주파수 드라이브(VFD), PLC, 리미트 스위치 및 케이블.

3. 제작과정
가. 거더 제작
절단: 강판의 CNC 플라즈마/산소{0}}연료 절단.

용접:

주 대들보 솔기를 위한 서브머지드 아크 용접(SAW).

엄격한 사전{0}}가열 및 사후{1}}용접 열처리(PWHT)를 통해 변형을 방지합니다.

가공: 연결용 구멍을 뚫고 레일 장착 표면을 가공합니다.

NDT 테스트: 중요한 용접부에 대한 초음파 또는 X{0}}레이 검사.

B. 최종 운송 및 다리
안정성을 위해 보강재를 사용하여 제작되었습니다.

휠 장착 표면은 정렬을 위해 가공되었습니다.

C. 트롤리 조립
프레임 용접 및 가공.

호이스팅 메커니즘(드럼, 모터, 기어박스, 브레이크) 설치.

와이어 로프 리빙 및 후크 블록 조립.

D. 전기 시스템
과부하 보호 기능이 있는 제어판 배선.

펜던트/원격제어 시스템 설치.

리미트 스위치 및 -충돌 방지 장치(필요한 경우)

4. 조립 및 설치
거더 조립: 두 개의 이중 거더가 지지대에 결합(볼트 또는 용접)됩니다.

트롤리 설치: 구동 메커니즘을 사용하여 대들보 레일에 장착됩니다.

엔드 캐리지 및 다리: 고강도 볼트로 대들보에 부착됩니다.-

여행용 바퀴 및 드라이브: 갠트리 이동을 위해 다리에 설치됩니다.

전기 배선: 모터, 센서 및 제어 시스템을 연결합니다.

5. 테스트 및 품질 관리
FAT(공장 승인 테스트)
무{0}}부하 테스트: 모든 동작(호이스트, 트롤리, 갠트리 이동)을 확인합니다.

부하 테스트:

정하중시험 : 구조강도 검증을 위한 SWL(125톤)의 125%.

동적 부하 테스트: SWL(110톤)의 110%를 테스트하여 기능을 테스트합니다.

안전 점검:

비상 정지 기능.

과부하 제한기 교정.

리미트 스위치 작동.

인증
필요한 경우 제3자-검사(예: TUV, CE, GOST 또는 ASME).

6. 도장 및 표면처리
발파: SA2.5 표준에 따른 샷 발파.

프라이밍 및 페인팅: 에폭시 프라이머 + 폴리우레탄 탑코트(부식-저항성).

표시: SWL, 일련 번호 및 안전 라벨.

7. 해체 및 포장
크레인은 운송을 위해 분해됩니다(전체 조립품이 운송되지 않는 경우).

항해에 적합한 나무 상자/컨테이너에 구성품이 포장되어 있습니다.

8. 현장 설치 및 시운전-
기초 준비(갠트리 이동을 위한 레일/활주로).

숙련된 기술자가 재조립합니다.

최종 부하 테스트 및 고객 승인.

9. 문서화 및 인도
납품 서류:

조립 도면, 전기 다이어그램.

재료 인증서, 용접 보고서, 테스트 기록.

작동 및 유지보수 매뉴얼.

교육: 운전자 및 유지보수 교육.

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 -부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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