MZ 유형 이중 거더 그랩 갠트리 크레인

 

MZ Double Girder Grab Gantry Crane을 선택하는 이유는 무엇입니까?

강력한-성능: 가장 견고한 벌크 재료를 처리합니다.

적응성: 항구, 발전소, 광산 등에서 작동합니다.

미래를 보장하는-: 스마트 자동화로 업그레이드 가능합니다.

 

그만큼MZ 유형 이중 거더 그랩 갠트리 크레인은대용량-대량 자재 취급을 위한 최선의 선택, 제공더 높은 용량, 안정성 및 자동화 잠재력단일-거더 모델과 비교됩니다. 그것은 널리 사용됩니다항구, 발전소, 제철소, 광산 작업.

 

특징	MZ 더블 대들보 그랩 크레인	버킷-휠 스태커	모바일 하버 크레인
재료 유형	느슨한 벌크(석탄, 광석, 스크랩)	지속적인 대량	컨테이너 + 벌크
부하 용량	최대 500톤	컨베이어에 의해 제한됨	최대 200톤
유동성	레일/고무-피곤함	철도-만 해당	고무-피곤함
오토메이션	예(반/완전-자동)	완전 자동화	수동/반{0}}자동
최고의 대상	대용량-야적장	대형 광산	일반 화물항

 

리프팅 용량 5~100톤(맞춤형 최대 500T)
스팬 10~40m(조정 가능)
리프팅 높이 6~30m(응용 분야에 따라 다름)
호이스팅 속도 5~20m/min(조정 가능)
트롤리 속도 20~40m/분
갠트리 이동 속도 20~60m/min
전원 공급 장치 380V/50Hz(또는 맞춤형)
제어 모드 펜던트 / 무선 리모트 / 완전 자동
작업 클래스 A5–A7(중간~과중)
주변 온도. -20도 ~ +50도(북극/열 옵션)

 

그만큼MZ 유형 이중 거더 그랩 갠트리 크레인대량 자재 취급을 위해 설계된 고강도 리프팅 시스템입니다.{0}} 아래는핵심 구성 요소에 대한 자세한 분석, 구조, 기계, 전기 및 안전 시스템으로 분류됩니다.

 

1. 주요 구성요소

A. 이중 거더 교량

용접된 강철 상자 대들보 2개(Q345B 강철, 부식-처리)

엔드 캐리지레일 휠 포함(트랙을 따라 이동용)

보강재 및 보강재무거운 하중에서 휘어짐을 방지하기 위해

B. 지지대 및 엔드 프레임

고정식 또는 조절식 다리(높이 사용자 정의)

크로스빔측면 안정성을 위해

버퍼 및 범퍼(이동 제한 시 충격 흡수)

C. 철도/트랙 시스템

고강도-크레인 레일(QU80/QU100) 콘크리트에 매립됨

레일 클램프(강풍시 크레인을 잠그기 위해)

피시플레이트 및 패스너레일 조인트 연결용

 

2. 리프팅 및 잡기 메커니즘

A. 그랩 버킷 조립

클램셸 그랩(석탄/곡물용) 또는다중-조 그랩(스크랩/석재용)

로프/와이어 로프 드럼(그랩 열기/닫기용)

시브 및 풀리(내마모성을 위한 스테인레스 스틸)

 

B. 호이스팅 시스템

메인 호이스트(그랩 들어올리기/내리기용)

드럼 및 와이어 로프(ISO 4308 표준)

기어드 모터(AC/DC, 브레이크 포함)

보조 호이스트(그랩 컨트롤용)

C. 트롤리 시스템

전동 트롤리(대들보를 따라 달린다)

휠 및 베어링(원활한 여행을 위해)

감속기 및 구동모터(VFD-통제)

3. 드라이브 및 여행 메커니즘

A. 갠트리 이동 드라이브

4륜 구동 시스템(다리당 모터 1개)

여행용 바퀴(단조강, 열처리-)

미끄럼 방지 장치-(습하거나 얼음이 많은 조건의 경우)

B. 동력 전달

꽃줄 시스템(전력/데이터 케이블용)

케이블 릴(매우 피곤한-모바일 버전의 경우)

4. 전기 및 제어 시스템

A. 전원 공급 장치

주 전원 캐비닛(IP55 보호)

배전반(회로 차단기, 접촉기)

B. 제어 시스템

펜던트 제어 스테이션(IP65 등급)

무선리모컨(2.4GHz 주파수)

PLC 자동화(프로그램된 잡기 주기의 경우)

C. 센서 및 모니터링

로드 리미터(20톤 ~ 500톤 용량)

풍속계 (auto-shutdown at >20m/s)

리미트 스위치(호이스팅/이동 끝 위치용)

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5. 안전부품

비상 정지 버튼(펜던트 + 리모컨)

충돌 방지 시스템-(레이저/UWB 센서)

과부하 보호(기계식 + 전자식)

피뢰기(옥외 설치용)

6. 선택적 추가-기능

계량 시스템(디지털 로드셀)

자동 윤활 시스템(베어링/와이어용)

가열된 패널(영-이하 작업용)

CCTV 카메라(사각지대 모니터링용-)

스케치

주요 기술

 

1. 높은 부하 용량 및 안정성

이중 대들보 디자인우수한 강도를 제공하여5~500톤 리프팅 용량(단일 거더의 20톤 제한 대비).

최소 편향최대 스팬(40m+)에서도 석탄, 광석, 고철과 같은 무거운 벌크 재료에 이상적입니다.

2. 효율적인 대량 자재 취급

전동식 그랩 버킷(조개껍데기/다중{0}}조) 가능빠른 로딩/언로딩(굴삭기보다 2~3배 빠릅니다.)

이중-호이스트 시스템(메인 + 보조) 조밀하거나 끈적한 재료에 대한 정밀한 그랩 제어를 보장합니다.

3. 혹독한 환경에도 견딜 수 있는 내구성

부식-방지 코팅(아연도금/에폭시) 바닷물, 먼지, 습기에 강합니다.

방풍-기능: Rail clamps, anemometers (auto-lock at >풍속 20m/s).

4. 유연한 이동성 옵션

레일-장착: 고정선로(항구, 적치장)에서 원활한 작동이 가능합니다.

고무-피곤함: 임시현장(건축, 광산)용 모바일입니다.

5. 고급 제어 및 자동화

무선 원격/PLC 제어인건비를 줄입니다.

자동화된 창고 시스템실시간 재고 관리를 위해 IoT와 통합-

6. 비용-효과적인 운영

낮은 에너지 소비대 연속 버킷-휠 시스템.

최소한의 유지보수: 밀봉형 베어링, 자동 윤활 옵션.

 

1. 항만 및 배송 터미널

벌크선 하역: 석탄, 철광석, 곡물을 선박에서 트럭/컨베이어로 운송합니다.

재고관리: 야외야드에 자재를 쌓거나 회수합니다.

2. 발전소

석탄 취급: 연료를 저장고에서 보일러 공급 시스템으로 운반합니다.

재 처리: 비산회를 사일로나 트럭으로 옮깁니다.

3. 철강 및 시멘트 산업

원료 취급: 석회석, 클링커, 슬래그.

스크랩 처리: 파쇄된 금속을 분류 및 적재하는 작업입니다.

4. 광업 및 채석장

대량 로딩: 깔린 돌, 모래, 자갈을 트럭/기차에 싣습니다.

5. 곡물 및 비료 저장

효율적인 전송: 사일로, 선박, 트럭 사이의 밀, 옥수수, 요소.

6. 폐기물 재활용

스크랩 야드: 비철금속, 차체 취급 및 분류-

 

 

1. 설계 및 기획

수요 분석: 고객 요구 및 사용 시나리오에 따라 상세한 수요 분석을 수행하여 크레인의 사양, 하중, 범위, 리프팅 높이 등을 결정합니다.

엔지니어링 설계: 엔지니어는 CAD 및 기타 설계 소프트웨어를 사용하여 구조, 기계, 전기 및 기타 측면을 포함한 세부 설계를 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 자재 조달

재료 선택: 설계 요구 사항에 따라 적절한 강철, 모터, 제어 시스템 및 기타 구성 요소를 선택합니다.

공급업체 심사: 소재 및 부품 공급업체를 심사하여 소재의 품질과 신뢰성을 보장합니다.

3. 가공 및 제조

절단 및 성형: 강철의 절단, 용접, 굽힘 및 기타 공정을 통해 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 구성 요소를 형성합니다.

가공: 크기와 정확도가 설계 요구 사항을 충족하도록 선삭, 밀링, 드릴링 등과 같은 주요 구성 요소를 정밀 가공합니다.

표면 처리: 금속 부품에 스프레이, 아연 도금 또는 방청{0}}처리하여 내식성과 미적 아름다움을 강화합니다.

4. 조립

구성 요소 조립: 메인 빔, 엔드 빔, 트롤리, 리프팅 메커니즘 및 기타 구성 요소를 조립하여 완전한 크레인 구조를 형성합니다.

전기 시스템 설치: 모터, 제어 캐비닛, 센서, 리미트 스위치 등과 같은 전기 장비를 설치하여 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장합니다.

5. 디버깅 및 테스트

예비 디버깅: 크레인의 예비 디버깅을 수행하여 각 구성 요소의 조정 및 작동을 확인합니다.

부하 테스트: 정격 부하에서 크레인의 안전성과 안정성을 보장하기 위해 부하 테스트를 수행하고 과부하 보호 및 리미트 스위치와 같은 안전 장치의 기능을 테스트합니다.

성능 테스트: 리프팅 속도, 주행 속도, 제동 효과 등과 같은 크레인의 성능 지표를 테스트하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

6. 품질검사

품질 검사: 외관, 크기, 성능 등을 포함하여 크레인의 포괄적인 품질 검사를 수행하여 관련 표준을 준수하는지 확인합니다.

안전성 평가: 모든 안전 장치 및 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 안전성 평가를 수행합니다.

7. 배송 및 설치

포장 및 운송: 자격을 갖춘 크레인을 포장하고 고객 현장으로 운송할 준비를 합니다.

현장 설치-: 기본 생산 및 장비 디버깅을 포함하여 고객 요구 사항에 따라 현장 설치를 수행합니다.-

교육 및 인계: 운영자가 장비의 작동 방법 및 안전 예방 조치를 숙지하고 인계 작업을 완료할 수 있도록 교육합니다.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 -부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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