갠트리 크레인 200톤

 

200톤 갠트리 크레인의 주요 사양

리프팅 용량

최대 부하 용량:200,000kg(200미터톤).

일부 모델에는 조정 가능한 용량이 있을 수 있습니다(예: 100/200톤 이중 용량).

스팬 및 높이

스팬(너비):일반적으로10m ~ 40m(레일 폭에 따라 조정 가능).

드는 고도:대개10m ~ 30m(사용자 정의할 수 있습니다).

구조 설계

단일 또는 이중 대들보:

단일 대들보더 가벼운-작업용(저비용).

이중 대들보고강도-고정밀 리프팅용-

고정 또는 조정 가능한 다리:일부 갠트리 크레인에는 다양한 작업 공간에 맞게 확장 가능한 다리가 있습니다.

전원공급장치

전기(3상 교류)~와 함께유선 또는 무선 리모콘.

일부 모델 사용디젤-전기 하이브리드옥외/이동식 사용을 위해.

이동성 옵션

레일-장착:고정된 트랙에서 이동합니다(조선소에서 일반적임).

고무-피곤함(RTG):바퀴가 달린 모바일(항구에 사용됨)

크롤러 갠트리:건설 현장에서 무거운 물건을 들어 올리는 데 사용됩니다.

호이스팅 메커니즘

주요 호이스트:200톤 용량(저속-정밀 제어).

보조 호이스트:선택 사항(예: 20톤 보조 호이스트).

로프 또는 체인:일반적으로 고강도 합금 후크가 있는 와이어 로프입니다.-

안전 기능

과부하 보호(부하 제한기).

충돌 방지 센서.-

비상 정지 및 고장-안전 브레이크.

방풍-(실외용).

 

 

A 200톤 갠트리 크레인안전하고 효율적인 무거운 물건을 들어 올릴 수 있도록 함께 작동하는 여러 주요 구조, 기계 및 전기 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 주요 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 구조적 구성요소

A. 교량거더(주보)

작업 영역에 걸쳐 있는 기본 수평 빔입니다.

단일 대들보(가벼운-업무용) 또는이중 대들보(강력한-작업, 더 높은 안정성을 위해)

고강도 강철로 제작되었습니다-(박스-형 또는 트러스 구조).

B. 다리(지지 기둥)

교량 거더를 고정하는 수직 지지대입니다.

될 수 있다고정-높이또는조절할 수 있는(유압/나사 메커니즘).

일부 크레인에는A-프레임 다리추가적인 안정성을 위해.

C. 엔드 트럭(엔드 캐리지)

이동을 위해 대들보의 각 끝 부분에 바퀴 달린 구조가 있습니다.

포함하다구동 모터, 바퀴 및 레일 클램프.

D. 활주로 레일

크레인이 움직이는 강철 트랙.

될 수 있다바닥에 박혀있다또는표면-장착.

 

2. 리프팅 메커니즘(호이스팅 시스템)

A. 호이스트 유닛

전기 또는 유압 모터들어올리기/내리기용.

200톤 메인 호이스트(기어박스, 드럼 및 와이어 로프 포함).

선택 과목보조 호이스트(더 작은 용량, 예: 20-50톤).

B. 와이어 로프 및 시브

높은-강도강철 와이어 로프(ISO-인증).

풀리(시브)원활한 작동을 위해 로프를 안내하십시오.

 

C. 후크 블록

고강도-작업회전 후크안전 걸쇠 포함.

다음을 포함할 수 있음로드셀체중 측정용.

D. 드럼 및 브레이크 시스템

윈치 드럼로프 와인딩용.

고장-안전 브레이크(기계식, 유압식 또는 전자기식).

3. 주행 메커니즘

A. 구동 모터

AC/DC 전기 모터또는유압 드라이브움직임을 위해.

장착가변 주파수 드라이브(VFD)원활한 가속을 위해

B. 바퀴와 차축

단조 강철 바퀴높은 부하 용량.

일부 크레인 사용고무-피곤한 바퀴(이동 갠트리용)

C. 레일 클램프 및 버퍼

탈선 방지 클램프주차 시 크레인을 고정하십시오.

충격 흡수 장치/버퍼충돌을 방지합니다.

4. 전기 및 제어 시스템

A. 전원 공급 장치

3상 AC 전원(380V-480V, 50/60Hz).

케이블 릴또는버스바 시스템동력 전달을 위해.

B. 제어판 및 운전실

펜던트 제어(유/무선 리모컨).

운전실(대형 크레인용, 조이스틱 제어 포함).

다. 안전장치

과부하 제한기 (cuts power if >200톤).

리미트 스위치(신장 및 이동 제한).

흔들림 방지 시스템-(정확한 하중 위치 지정을 위해)

비상 정지(E-stop) 버튼.

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5. 선택 구성 요소

스프레더 빔(무거운 하중을 고르게 분산시키기 위해).

자기 또는 진공 리프터(강판, 용기용)

자동 포지셔닝 시스템(GPS/레이저-안내).

방풍-잠금장치(실외 사용용).

조명 및 경보(안전 경고용).

유지보수 및 검사 부품

윤활 시스템(기어용 자동-급지).

패드 및 가이드 착용(거더 마찰을 줄이기 위해).

검사 플랫폼(유지보수 액세스용)

스케치

주요 기술

 

A 200톤 갠트리 크레인중공업을 위한 강력하고 다양한 리프팅 솔루션입니다. 주요 장점은 다음과 같습니다.

1. 높은 리프팅 용량

처리할 수 있다초-무거운 하중(맞춤형으로 최대 200미터톤 이상).

소형 크레인으로는 부족한 대규모 산업 분야에 적합합니다.-

2. 다양성 및 맞춤화

사용 가능단일-대들보(비용-효율적) 또는이중-대들보(더 높은 안정성) 디자인.

조정 가능한 범위(예:10m–40m) 및 리프팅 높이(10m–30m+).

될 수 있다레일-장착형, 고무-지속형(RTG) 또는 크롤러-형이동성 요구에 따라.

3. 안전성 및 신뢰성 향상

장착과부하 보호,-충돌 방지 센서 및 비상 브레이크.

견고한 강철 구조로 보장됩니다.장기-내구성가혹한 환경에서도.

4. 비용-무거운 작업에 효과적

여러 개의 소형 크레인이 필요하지 않습니다.인건비 및 운영 비용 절감.

낮은 유지보수장기간 사용하는 이동식 크레인과-비교됩니다.

5. 넓은 동작 범위

특히 넓은 작업 영역을 커버할 수 있습니다.레일-장착형 갠트리 크레인조선소와 공장에서.

일부 모델의 특징360도 회전정확한 하중 위치 지정을 위해.

6. 에너지 효율성

현대 전기 갠트리 크레인 사용회생 제동 및 VFD 제어전력을 절약하기 위해.

디젤-전기 하이브리드 모델원격 사이트에서 사용할 수 있습니다.

 

엄청난 리프팅 용량으로 인해 이 크레인은 다음과 같은 산업 분야에서 사용됩니다.무겁거나, 크기가 크거나,-정밀도가 높은 하중:

1. 조선 및 수리

리프팅선박 선체, 엔진 및 대형 부품.

다음에서 사용됨드라이 도크선박 조립 및 유지보수용.

2. 중장비 및 제조

손질산업용 보일러, 터빈, 프레스 기계, 철 구조물.

공통자동차, 항공우주, 에너지 장비 공장.

3. 건설 및 인프라

설치 중프리캐스트 콘크리트 세그먼트, 교량 대들보 및 강철 트러스.

다음에서 사용됨터널 건설, 댐 프로젝트, 발전소 건설.

4. 항만 및 물류

로딩/언로딩대형 컨테이너, 브레이크벌크 화물, 해양 모듈.

고무-지친 갠트리 크레인(RTG)컨테이너 야드에서 인기가 있습니다.

5. 전력 및 재생에너지

손질풍력 터빈 블레이드, 발전기 및 변압기.

다음에서 사용됨원자력, 수력, 화력 발전소.

6. 광업 및 석유/가스 산업

움직이는시추 장비, 압력 용기 및 광산 장비.

자주 사용되는해양 플랫폼용 제작 야드.

 

 

1. 설계 및 기획

수요 분석: 고객 요구 및 사용 시나리오에 따라 상세한 수요 분석을 수행하여 크레인의 사양, 하중, 범위, 리프팅 높이 등을 결정합니다.

엔지니어링 설계: 엔지니어는 CAD 및 기타 설계 소프트웨어를 사용하여 구조, 기계, 전기 및 기타 측면을 포함한 세부 설계를 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 자재 조달

재료 선택: 설계 요구 사항에 따라 적절한 강철, 모터, 제어 시스템 및 기타 구성 요소를 선택합니다.

공급업체 심사: 소재 및 부품 공급업체를 심사하여 소재의 품질과 신뢰성을 보장합니다.

3. 가공 및 제조

절단 및 성형: 강철의 절단, 용접, 굽힘 및 기타 공정을 통해 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 구성 요소를 형성합니다.

가공: 크기와 정확도가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 선삭, 밀링, 드릴링 등과 같은 주요 구성 요소를 정밀 가공합니다.

표면 처리: 금속 부품에 스프레이, 아연 도금 또는 방청{0}}처리하여 내식성과 미적 아름다움을 강화합니다.

4. 조립

구성 요소 조립: 메인 빔, 엔드 빔, 트롤리, 리프팅 메커니즘 및 기타 구성 요소를 조립하여 완전한 크레인 구조를 형성합니다.

전기 시스템 설치: 모터, 제어 캐비닛, 센서, 리미트 스위치 등과 같은 전기 장비를 설치하여 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장합니다.

5. 디버깅 및 테스트

예비 디버깅: 크레인의 예비 디버깅을 수행하여 각 구성 요소의 조정 및 작동을 확인합니다.

부하 테스트: 정격 부하에서 크레인의 안전성과 안정성을 보장하기 위해 부하 테스트를 수행하고 과부하 보호 및 리미트 스위치와 같은 안전 장치의 기능을 테스트합니다.

성능 테스트: 리프팅 속도, 주행 속도, 제동 효과 등과 같은 크레인의 성능 지표를 테스트하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

6. 품질검사

품질 검사: 외관, 크기, 성능 등을 포함하여 크레인의 포괄적인 품질 검사를 수행하여 관련 표준을 준수하는지 확인합니다.

안전 평가: 모든 안전 장치 및 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 안전 평가를 수행합니다.

7. 배송 및 설치

포장 및 운송: 자격을 갖춘 크레인을 포장하고 고객 현장으로 운송할 준비를 합니다.

현장 설치-: 기본 생산 및 장비 디버깅을 포함하여 고객 요구 사항에 따라 현장 설치를 수행합니다.-

교육 및 인계: 운영자가 장비의 작동 방법 및 안전 예방 조치를 숙지하고 인계 작업을 완료할 수 있도록 교육합니다.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 적격 자재를 분류에 따라 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 구조적 강도와 용접 품질을 보장하려면 용접 공정을 엄격하게 제어해야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및{0}}부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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