캔틸레버가있는 갠트리 크레인

 

A 캔틸레버가있는 갠트리 크레인갠트리 크레인의 구조 설계와 캔틸레버의 확장 된 도달 범위를 결합한 오버 헤드 리프팅 시스템 유형입니다. 레일 또는 휠에 지원되는 전통적인 갠트리 크레인과 달리 정의 된 프레임 내에서 리프트 하중을 제외하고 캔틸레버 갠트리 크레인에는 크레인의 다리 너머로 확장되는 투사 암 (캔틸레버)이 포함됩니다. 이러한 확장은 추가 오버행을 제공하므로 크레인이 크레인 구조의 주요 스팬 외부에서 하중을 들어 올리고 위치 할 수 있습니다.

이 디자인은 장애물이나 좁은 작업 공간과 같은 크레인 활주로의 한계를 넘어 재료를 옮겨야하는 산업 환경에서 특히 유용합니다. 캔틸레버 섹션은 갠트리의 한쪽 또는 양쪽 끝에 위치 할 수 있으며 바닥 공간을 더 잘 활용하고 운영의 유연성을 향상시킬 수 있습니다.

주요 기능 :

도달 범위 증가철도 외부로 적재\/언로드

다재실내 및 실외 응용 프로그램에서

향상된 유연성어색하거나 대형 하중을 처리합니다

일반적으로 조선소, 제조 야드, 창고 및 컨테이너 터미널에서 사용

캔틸레버 디자인은 크레인의 부하를 밸런싱하고 안정성을 유지하며 운영 안전을 향상시키는 데 중요한 역할을합니다. 고정이든 모바일이든, 캔틸레버가있는 갠트리 크레인은 기존 크레인이 부족할 수있는 현대적인 재료 취급 작업에서 필수적입니다.

코어 구성 요소 PLC, 엔진, 베어링, 기어 박스, 모터, 압력 용기, 기어, 펌프

출신의 장소 Henan, 중국

체중 (kg) 9000 kg

비디오 발신 검사가 제공되었습니다

기계 시험 보고서

제품 이름 MG 모델 이중 대들보 갠트리 크레인

크레인 타입 더블 거더 갠트리 크레인

작업 의무 A3 ~ A7

제어 모드 펜던트 라인, 원격 제어, 객실 제어

여행 속도 50m\/분

전압 3P 380V 50\/60Hz 또는 사용자 정의

주요 전기 부품 Schneider\/ABB\/Siemens

노란색, 빨간색 또는 Customzied

작업 온도 -20 ~ 40도

제어 전압 dc -24 \/ 36v

 

 

주 거더 (브리지 빔)

크레인 구조를 가로 지르는 수평 빔.

호이스트와 트롤리를 지원합니다.

캔틸레버 디자인에서는 대들보가지지 다리 너머로 확장되어 캔틸레버 암을 형성 할 수 있습니다.

캔틸레버 팔 (들)

크레인 다리 너머로 투영되는 주 대들보의 확장 된 부분.

크레인이 크레인의 주요 작업 영역 밖에서 하중을 들어 올리거나 배치하도록하십시오.

크레인의 하나 또는 양쪽 끝에있을 수 있습니다.

다리 (지원 열)

주 거더를지지하는 수직 구조.

하중을지면이나 레일로 옮깁니다.

단단하거나 이동성을위한 바퀴가있을 수 있습니다.

트롤리

주 거더를 따라 달리는 움직일 수있는 유닛.

호이 스팅 메커니즘을 전달합니다.

캔틸레버 지역을 포함하여 크레인의 범위를 따라 하중을 수평으로 움직입니다.

감아 올리기

트롤리에 부착 된 리프팅 메커니즘.

후크, 로프 또는 체인 및 하중을 들어 올리거나 낮추기위한 모터가 포함됩니다.

전기, 공압 또는 매뉴얼 일 수 있습니다.

 

 

마차 \/ 휠 어셈블리 종료

다리 바닥에 위치합니다.

레일 (레일 마운트)을 따라 크레인 이동을위한 바퀴가 포함될 수 있습니다.

크레인이 세로로 이동하도록합니다.

 

 

 

4. 크레인 여행 메커니즘

1) 크레인의 바퀴는 최종 마차에 장착되며 레일 (트랙 기반 시스템)을 따라 크레인을 안내하거나 표면 (고무 지연 시스템)을 직접 안내 할 책임이 있습니다. 레일 : 트랙 기반 골리앗 갠트리 크레인의 경우 레일은 직선 또는 곡선 레이아웃으로지면에 고정됩니다. 최종 캐리지의 바퀴는이 레일을 따라 크레인이 미리 정해진 경로를 따라 움직일 수 있습니다. 레일은 일반적으로 크레인의 무게와 하중의 무게를 다루기 위해 강철 강철로 만들어졌습니다. 루버 타이어 : 고무 지연 골리앗 크레인의 경우 크레인은 크고 내구성이 뛰어난 타이어로 이동하여 개방 된 공간을 가로 질러 자유롭게 움직일 수 있습니다. 이 시스템은 특히 조선소 나 건설 현장과 같은 야외 환경에서 더 큰 유연성과 이동성을 제공합니다.

2) 여행 모터 및 드라이브 시스템; 여행 모터는 레일이나 표면을 따라 크레인의 움직임에 전원을 공급할 책임이 있습니다. 이 전기 모터는 일반적으로 최종 마차에 설치되며, 큰 크레인의 경우 각 끝 캐리지의 모터 또는 소규모 모델 용 단일 모터가 있습니다.

드라이브 메커니즘 : 이동 모터는 기어 박스 (종종 축소 기어 박스)에 연결되어 모터의 속도를 줄이고 전원을 바퀴로 전달합니다. 이 설정은 원활하고 제어 된 움직임을 보장합니다.

조정 가능한 속도 제어 : 크레인 여행 메커니즘을 통해 일반적으로 조정 가능한 속도 제어가 가능하여 운영자는 운영 요구 사항에 따라 크레인을 천천히 또는 더 빠른 속도로 이동할 수 있습니다.

3) 여행 메커니즘을위한 제어 시스템; 크레인의 제어 시스템은 크레인의 수평 이동을 관리하여 연산자가 속도, 방향 및 위치를 쉽게 제어 할 수 있도록합니다. 이 시스템에는 일반적으로 펜던트 또는 리모컨 : 운영자는 펜던트 제어 또는 무선 원격 제어를 사용하여 크레인 이동 메커니즘을 제어 할 수 있으며, 이는 작동 중에 작업자가 크레인에서 멀어 질 수있게하여 유연성과 안전성을 제공합니다.

캐빈 제어 : 대형 모델에서 크레인에는 운영자가 리프팅 및 이동 이동을 제어하는 ​​전용 운영자의 객실이있을 수 있습니다. 변수 주파수 드라이브 (VFD) : VFD는 여행 모터의 속도를 제어하는 ​​데 사용될 수 있으며, 특히 무겁고 민감한 하중을 처리 할 때 안전하고 정밀한 움직임에 중요합니다.

 

5. 트롤리 여행 메커니즘

1) 트롤리는 크레인의 주요 대들보를 따라 실행되는 휠 플랫폼으로 호이스트와 리프팅 메커니즘을 운반합니다. 하중의 수평 이동을 용이하게하는 것은 크레인의 필수 부분입니다.

트롤리는 크레인 구성 및 리프팅 용량에 따라 단일 트롤리 (단일 대들보 디자인의 경우) 또는 이중 트롤리 (이중 대들보 디자인의 경우) 일 수 있습니다. 트롤리는 고정 하중 운반 용량 또는 디자인에 따라 가변 하중을 위해 다양한 보조 유형 및 가중치를 수용 할 수 있습니다.

2) 휠 및 레일 시스템; 트롤리 휠은 크레인의 메인 빔에 레일 시스템 (대들보 트랙이라고도 함)에 장착됩니다. 이 바퀴는 일반적으로 강철로 만들어져 무거운 하중을 견딜 수 있으며 대들보를 따라 부드러운 움직임을 제공합니다.

바퀴는 크레인의 주 거더의 전체 길이를 따라 달리는 레일을 따라 트롤리가 크레인의 범위를 가로 질러 가로로 이동할 수 있습니다. 일부 디자인에서는 바퀴가 V 자형 트랙에 장착되어 안정성을 제공하고 트롤리가 탈선하는 것을 방지합니다.

휠 배열 : 일반적으로 트롤리에 4 개의 바퀴가 사용되어 (각 측면에 2 개) 안정성과 하중 분포를 보장합니다. 휠의 숫자 및 구성은 크레인 설계 및 하중 요구 사항에 따라 다를 수 있습니다.

가변 속도 제어 : 가변 주파수 드라이브 (VFD) 또는 기타 속도 제어 시스템을 사용하여 트롤리의 이동 속도를 조정할 수 있습니다. 이를 통해 트롤리는 부하, 처리중인 재료 유형 및 특정 운영 요구 사항에 따라 최적의 속도로 이동합니다. 수동 또는 전동 제어 : 일부 시스템에서는 수동 제어 (핸드 체인 또는 펜던트 제어)를 트롤리 이동에 사용할 수 있습니다. 보다 일반적으로 트롤리의 움직임은 전기 또는 무선 원격 제어 시스템을 통해 제어됩니다.

6. 크레인 휠

1) 재료; 크레인 휠은 일반적으로 고급 열 처리 강철로 만들어져 내구성과 강도가 무거운 하중 하에서 강도를 보장합니다. 재료는 종종 인장 강도가 높은 단조 강철 또는 주철로 인해 마모 및 변형에 대한 저항성이 뛰어납니다.

2) 하중 용량 크레인 휠은 크레인의 총 중량과 하중 중량을 들어 올리도록 설계되었습니다. 하중 용량은 휠의 재료, 크기 및 설계에 따라 달라집니다. 바퀴는이 무게를 레일이나 지표면에 고르게 분배하여 안정성을 보장하고 인프라의 손상을 방지합니다.

3) 크레인 휠의 크기 (직경, 너비 및 플랜지 높이)의 크기 및 치수 크레인의 용량, 트랙 게이지 및 작동 환경을 기반으로 결정됩니다. Larger 휠은 더 높은 하중 용량에 사용되며, 더 작은 휠은 가벼운 하중 또는 압축 두쇄에 적합합니다.

7. 크레인 후크

1) 후크는 고강도 합금 강철 또는 단조강으로 만들어진 재료로 내구성, 마모에 대한 내성 및 강도 하에서 강도를 제공합니다.

2) 후크는 디자인입니다. 일반적으로 슬링, 로프 또는 체인을 쉽게 부착하기 위해 U 자형 구조로 설계되었습니다. 응용 프로그램을 기반으로 다양한 모양 및 구성으로 사용할 수 있습니다. 단일 후크 : 가벼운 하중 또는 덜 중요한 작업에 사용되는 간단한 디자인.

더블 훅 : 무거운 하중을 균등하게 분배하여 후크의 응력을 줄 이도록 설계되었습니다.

3) 크레인의 리프팅 요구 사항에 따라 특정 하중 용량 (예 : 5 톤, 10 톤, 50 톤 등)에 대한 용량 등급. 운영 안전에 대한 안전한 작업 부하 (SWL) 또는 WLL (Working Load Limit)이 표시됩니다.

회전으로 많은 크레인 후크가 스위블 베어링에 장착되어 360-도 회전을 허용하여 부하 처리 중 유연성을 제공합니다.이 기능은 리프팅 슬링 또는 체인에 대한 응력을 줄이고 하중의 더 나은 정렬을 보장합니다.

전원 공급 장치 시스템

호이스트, 트롤리 및 움직임 시스템에 전원을 공급합니다.

케이블 릴, Festoon 시스템 또는 도체 막대가 포함될 수 있습니다.

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사운드 및 조명 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 가청 경보 : 크레인 움직임 (레일을 따라 이동). 들어 올리거나 낮추는 것과 같은 중요한 작업 중에 큰 사이렌 또는 경고음 소리를 방출합니다.

비상 정지 활성화. 볼륨 레벨은 일반적으로 조선소 나 산업 현장과 같은 시끄러운 환경에서 소리가 눈에 띄도록 조정할 수 있습니다.

시각적 경보 : 일반적으로 LED, 크레인에 장착 된 플래시 조명이 포함되어 있습니다. 컬러는 종종 다른 경고를 위해 코딩됩니다 (예 : 비상 사태의 경우 빨간색,주의를 위해 노란색).

자동화 : 알람 시스템은 크레인 제어판과 통합되어 다음과 같은 특정 이벤트 중에 오버로드 감지.

4) 내구성 : 먼지, 습기 및 극심한 온도와 같은 가혹한 환경 조건을 견딜 수 있도록 구축되어 산업 환경에서 신뢰할 수있는 성능을 보장합니다. 경보 시스템 강화 안전 : 근처의 근처 근로자에게 크레인 운영 또는 위험에 대한 경고, 수술 적 인식 : 운영자들에게 현저한 이벤트 또는 시스템에 대한 정보를 유지합니다.

 

10. 안전 장치

1) 목적 : 크레인이 정격 용량을 넘어서 하중을 들어 올리는 것을 방지하여 기계적 고장 또는 구조적 손상의 위험을 줄입니다. 작동 방식 : 센서가 부하 중량을 측정합니다. 하중이 안전한 작업 한계 (SWL)를 초과하는 경우 시스템은 작동을 중단하고 경보를 트리거합니다.

2) 특징 : 현재 하중 무게를 표시 할 수 있습니다. 디지털 또는 아날로그 제어 시스템과 통합 될 수 있습니다. LIMIT 스위치 여행 한계 스위치 : 크레인 또는 트롤리의 수평 이동을 제한하여 트랙 끝에서 충돌을 방지하거나 오버런을 방지합니다.

3) 비상 정지 시스템 목적 : 비상 사태의 경우 즉시 작업자가 모든 크레인 작업을 중지 할 수있게합니다. 작동 방식 : 크레인의 제어판 또는 리모컨에 크고 쉽게 액세스 할 수있는 빨간색 버튼이 설치됩니다.

 

11. 제어 모드

1) 원격 제어 개요 : 운영자는 무선 원격 제어를 사용하여 거리에서 크레인을 제어 할 수 있습니다.

주요 특징 : 무선 주파수 (RF) 또는 적외선 (IR) Communication.compact, 버튼, 조이스틱 또는 터치 스크린이있는 인체 공학적 컨트롤러는 시스템에 따라 다릅니다. 일반적으로 최대 수백 미터입니다.

2) 객실 제어 개요 : 크레인은 갠트리에있는 온보드 객실에서 작동합니다. 키 기능 :

조이스틱, 제어 패널 및 모니터링 디스플레이가 장착되어있어 정확한 작동을위한 작업 영역의 명확하고 높은 시야로 작업자를 제공합니다.

3) PLC (Programmable Logic Controller) \/ 자동화 된 제어; 개요 : 크레인은 사전 프로그래밍 된 명령 및 센서를 사용하여 자동 또는 반자동으로 작동합니다.

센서 및 인코더는 정확한 제어 및 포지셔닝을 보장합니다. 반복적이거나 전문화 된 작업을위한 지속 가능한 프로그램.

 

스케치

 

주요 기술

 

 

여기에 있습니다캔틸레버가있는 갠트리 크레인의 주요 장점:

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캔틸레버로 갠트리 크레인의 장점

확장 된 작업 영역

캔틸레버 암은 크레인이 메인 스팬 너머로 도달 할 수 있도록하여 하중 처리를 가능하게합니다.레일 트랙이나지지하는 다리 외부.

공간이 제한되어 있거나 장애물이있는 시나리오에 유용합니다.

재료 처리 유연성 향상

허용로딩 및 언로드같은 지역에서트럭, 플랫폼 또는 부두크레인 프레임 아래에서 하중을 이동할 필요없이.

바닥 공간의 효율적인 사용

캔틸레버 디자인은 추가 간격이나 통로의 필요성을 줄입니다.사용 가능한 바닥 면적 최대화.

다양한 응용 프로그램에 적응할 수 있습니다

이상적입니다조선소, 컨테이너 터미널, 창고, 강철 야드확장 된 도달 범위가 필요한 기타 중장비 또는 실외 환경.

비용 효율적입니다

대부분의 경우, 캔틸레버가있는 갠트리 크레인은 전체 오버 헤드 크레인 시스템을 설치하는 것보다 경제적입니다.열린 지역건물 지원 구조가 필요하지 않은 경우.

건물 수정이 필요하지 않습니다

갠트리 크레인이기 때문에독립형, 그들은 건물 구조에 부착 될 필요가 없으므로, 기존 시설을 개조하기 위해 특히 설치를 간단하게 설치할 수 있습니다.

사용자 정의 가능한 디자인

캔틸레버 길이와 크레인 스팬은 특정 부하 처리 요구 사항 및 사이트 레이아웃에 따라 사용자 정의 할 수 있습니다.

운영 효율성 증가

부하를 재배치하는 데 필요한 시간과 노력을 줄이거 나 메인 크레인 스팬 바로 아래에 있지 않은 영역으로 옮깁니다.

 

 

Goliath gantry cranes는 다목적 성, 이동성 및 무거운 리프팅 능력으로 인해 다양한 산업에서 사용됩니다. 그들의 디자인은 크고 무거운 재료를 처리 해야하는 실외 응용 프로그램에 적합합니다. 다음은 Goliath Gantry Cranes의 주요 응용 프로그램입니다.

조선 및 조선소; 응용 프로그램 : Goliath gantry 크레인은 선박을 건설 및 조립하는 데 조선소에서 자주 사용됩니다. 선박 부품 및 대형 장비의 무거운 리프팅. 벤 페이트 :이 크레인은 선체의 길이를 따라 움직일 수 있습니다.

포트 및 컨테이너 취급; 응용 프로그램 : 항구 시설에서 Goliath Gantry 크레인은 컨테이너와 대형화물을 처리하는 데 사용됩니다. 이 크레인은 선박에서 컨테이너를 적재하고 언로드하는 데 필수적이며, 조선소를 가로 질러화물을 이동하며 컨테이너를 쌓는 데 필수적입니다.

건설 현장; 응용 프로그램 : 대규모 건설 현장, 특히 교량, 댐 또는 고층 건물과 같은 인프라 프로젝트에서 골리앗 갠트리 크레인은 강철 빔, 콘크리트 슬래브 및 프리 캐스트 구조와 같은 무거운 건축 자재를 들어 올리고 움직입니다.

중공업 및 제조; 응용 프로그램 : 철강, 자동차 및 항공 우주 제조와 같은 산업에서 Goliath Gantry 크레인은 생산 또는 조립 중에 중장비, 강철 코일 및 대형 제조 부품을 이동하는 데 사용됩니다.

광업 및 채석; 응용 프로그램 : Goliath Gantry 크레인은 광업 및 채석 산업에 사용하여 크러셔, 그라인더 및 컨베이어 시스템과 같은 대형 채굴 장비를 이동하거나 암석 및 광선과 같은 추출 된 재료를 들어 올리고 운송 할 수 있습니다.

제철소; 적용 : 제철소에서 골리앗 갠트리 크레인은 롤, 슬래브, 빌렛 및 코일과 같은 대형 철강 제품을 처리하는 데 사용됩니다.

기중기생산 절차

1. 설계 단계 :로드 베어링 용량, 스팬, 높이 및 사용 환경을 포함한 고객의 특정 요구 사항을 이해합니다. 구조 설계, 전력 시스템 및 제어 시스템 설계를 포함하여 필요에 따라 예비 설계를 수행하고 체계 도면을 수행하십시오. 구조적 강도, 안정성 및 동적 분석을 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하도록합니다.

2. 재료 준비 : 고강도 강철, 알루미늄 합금 등과 같은 설계 요구 사항에 따라 적합한 재료를 선택하여 우수한 기계적 특성과 내구성을 보장합니다. 모터, 감속기, 후크, 제어 시스템 등을 포함한 설계 도면에 따라 필요한 원료 및 구성 요소를 구입하십시오.

3. 가공 및 제조 : 설계 치수에 따라 철강을 자르고 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 가공합니다. 용접하여 절단 부품을 연결하여 크레인의 주요 구조 프레임을 형성하십시오. 드릴링, 회전 및 밀링을 포함한 용접 구성 요소를 완료하여 각 구성 요소의 정확성을 보장합니다.

4. 어셈블리 : 구조의 안정성과 일치를 확인하기위한 가공 된 구성 요소의 예비 조립. 리프팅 메커니즘, 트롤리 실행 메커니즘 및 트롤리 실행 메커니즘을 설치하여 모든 움직이는 부품이 원활하게 작동 할 수 있도록하십시오.

5. 전기 시스템 설치 : 전기 시스템이 올바르게 연결되도록 모터, 인버터, 제어 패널 및 기타 전기 부품을 설치하십시오. 안전과 아름다움을 보장하고 간섭과 마모를 줄이기 위해 케이블 라인을 합리적으로 정리하십시오.

6. 시운전 및 테스트 : 모든 기능이 정상인지 확인하기 위해 리프팅, 이동, 제동 및 경보 시스템을 포함한 크레인의 다양한 기능을 테스트하십시오. 크레인이 최대 부하에서 안정적으로 작동하고 안전 표준을 충족하도록 안전한 부하 테스트를 수행하십시오.

7. 검사 및 품질 관리 : 모든 구성 요소가 설계 및 표준 요구 사항을 충족하도록하기 위해 각 생산 링크에서 품질 검사를 수행합니다. 관련 규정에 따라 자격 인증을 수행하여 장비가 국가 및 산업 표준을 충족하도록하십시오.

8. 배송 및 설치 : 제조 된 크레인을 고객 사이트로 전송합니다. 재단 수정, 시운전 및 전원 공급 장치 연결을 포함하여 고객 사이트에 설치하십시오. 고객에게 운영 교육을 제공하여 장비를 안전하고 효과적으로 사용할 수 있도록 공식적으로 사용할 수 있도록 장비를 사용할 수 있습니다.

워크숍보기 :

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.