RTG 고무가 많은 갠트리 크레인

RTG 고무 Tyred 갠트리 크레인은 글로벌 물류의 중요한 부분으로 유연성, 효율성 및 확장 성을 제공합니다. 이들의 생산에는 현대 컨테이너 처리의 요구를 충족시키기 위해 고정밀 엔지니어링, 강력한 재료 선택 및 고급 자동화 통합이 포함됩니다.

 

 

 

 

• 갠트리 프레임 : 컨테이너 행에 걸친 주요 구조 지지대.
• 고무 타이어 : 레일 없이도 이동성을 허용하십시오.
• 리프팅 메커니즘 : 컨테이너 처리 용 호이스트, 스프레더 및 트롤리가 포함됩니다.
• 전원 시스템 : 일반적으로 디젤 전기, 하이브리드 또는 완전 전기 (환경 및 운영 요구 사항에 따라 다름).
• 제어 시스템 : 고급 자동화 및 원격 작동 기능.

 

 

 

RTG 고무 Tyred gantry 크레인은 컨테이너 터미널의 필수 장비이며 컨테이너를 쌓고 움직이는 포트입니다. RTG 크레인의 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

1. 구조 구성 요소
메인 갠트리 프레임 : 컨테이너 스택에 걸쳐있는 1 차 강철 구조.

다리\/지지 : 안정성을 제공하고 크레인이 컨테이너 행을 가로 지르는 수직 열.

크로스 빔 : 다리를 연결하는 수평 빔, 트롤리 및 호이스트 시스템을지지합니다.

캔틸레버 (선택 사항) : 일부 RTG에는 메인 스팬 외부의 용기를 처리하기위한 확장 팔이 있습니다.

2. 이동성 및 드라이브 시스템
고무 타이어 : 포장 된 표면 (일반적으로 4, 8 또는 16 타이어)에서 이동성을 가능하게하는 중부 고조파 타이어.

휠 그룹 : 스티어링 메커니즘이있는 동력 및 비전력 휠.

드라이브 모터 : 마당을 따라 움직일 수있는 전기 또는 디젤 고압 모터.

스티어링 시스템 : 정확한 위치를 위해 90- 정도 또는 대각선 이동을 허용합니다.

3. 리프팅 및 취급 시스템
트롤리 : 크로스 빔을 따라 움직여 컨테이너 위에 스프레더를 배치합니다.

호이스트 메커니즘 : 컨테이너를 들어 올리기위한 와이어 로프, 드럼 및 모터를 포함합니다.

스프레더 : 컨테이너에 잠그는 트위스트 록 기반 부착물 (다양한 크기의 경우 고정되거나 텔레스코픽이 될 수 있음).

4. 전원 공급 장치
디젤 발전기 (공통) : 디젤 전기 RTG의 전기 모터에 전력을 제공합니다.

Electric RTG (E-RTG) : 그리드 전원 (보다 친환경 친화적)에 케이블 릴 또는 도체 막대 시스템을 사용하십시오.

하이브리드 RTG : 에너지 효율을 위해 디젤과 배터리 전력을 결합하십시오.

5. 제어 및 자동화
운영자 캐빈 : 수동 제어를 위해 크레인에 위치합니다 (인체 공학적 제어 및 가시성 포함).

원격 제어 (선택 사항) : 일부 RTG는 원격으로 작동 할 수 있습니다.

자동화 시스템 (A-RTG) : Semi\/Full Automation 용 GPS, 레이저 센서 및 AI.

6. 안전 및 보조 시스템
청산 방지 시스템 : 다른 크레인 또는 장애물과의 충돌을 방지합니다.

로드 리미터 : 과부하 방지.

바람 센서 및 브레이크 : 강풍의 안정성을 보장합니다.

타이어 압력 모니터링 : 최적의 타이어 성능을 유지합니다.

조명 및 경보 : 가시성 및 경고 신호.

7. 섀시 및 하부 차량
Slewing Ring (해당되는 경우) : 일부 모델에 대해 제한된 회전이 가능합니다.

서스펜션 시스템 : 이동 중에 충격을 흡수합니다.

RTG 고무 Tyred gantry 크레인은 유연성, 높은 스태킹 (최대 6 개의 컨테이너) 및 효율적인 야드 작동을 위해 설계되었습니다. 현대 버전은 점점 지속 가능성을위한 자동화 및 전기 화를 특징으로합니다.

 

 

 

RTG 고무 Tyred gantry 크레인은 컨테이너 단자 및 복합 야드에 널리 사용됩니다. 주요 장점은 다음과 같습니다.

1. 이동성 및 유연성
고무 타이어는 고정 레일없이 쌓는 영역 사이에서 쉽게 움직일 수 있습니다.

필요에 따라 다른 야드 블록으로 재배치하여 공간 활용을 최적화 할 수 있습니다.

2. 높은 생산성
이동성으로 인한 레일 장착 갠트리 (RMG) 크레인에 비해 더 빠른 컨테이너 취급.

여러 행의 컨테이너를 제공하여 트럭 대기 시간을 줄일 수 있습니다.

3. 비용 효율적입니다
RMG보다 인프라 비용이 낮습니다 (레일 필요 없음).

하나의 RTG로 인건비가 줄어들면서 큰 스태킹 영역을 커버 할 수 있습니다.

4. 다른 레이아웃에 대한 적응성
불규칙한 레이아웃이있는 중소형 터미널에 적합합니다.

고밀도 스태킹과 더 넓은 야드에서 작동 할 수 있습니다.

5. 하이브리드 및 친환경 옵션
최신 RTG는 종종 하이브리드 파워 시스템 (디젤 + 전기\/배터리)을 특징으로하며 배출 및 연료 비용을 줄입니다.

일부 모델은 케이블 릴 또는 배터리 전원으로 완전 전기 작동을 사용합니다.

6. 쉽게 유지 보수
트랙 정렬 문제가 적은 RMG보다 간단한 구조.

유지 보수는 종종 운영을 방해하지 않고 현장에서 수행 할 수 있습니다.

7. 확장 성
터미널 용량이 증가함에 따라 추가 RTG 장치를 배포 할 수 있습니다.

다양한 컨테이너 크기 (20 피트, 40 피트, 45 피트 등)를 처리 할 수 ​​있습니다.

8. 더 나은지면 압력 분포
고무 타이어는 철도 시스템보다 체중을 더 고르게 분배하여지면 응력을 줄입니다.

RMGS와의 비교 :
RTG는 유연하고 변화하는 레이아웃에 더 좋습니다.

RMG는 고밀도, 고정 터미널에 대해 더 효율적이지만 철도 인프라가 필요합니다.

결론:
RTG 크레인은 특히 향후 확장 또는 레이아웃 변경이 예상되는 경우 이동성, 비용 효율성 및 운영 유연성이 필요한 터미널에 이상적입니다.

 

 

 

RTG 고무 Tyred 갠트리 크레인 : 응용 및 용도

RTG 크레인은 효율적인 컨테이너 처리를 위해 포트, 터미널 및 물류 허브에 널리 사용되는 다목적 모바일 갠트리 크레인입니다. 고무 타이어는 쉽게 움직일 수 있으므로 다양한 응용 분야에 이상적입니다.

1. 포트 컨테이너 단자
스태킹 컨테이너 : RTG는 일반적으로 컨테이너 야드에서 일반적으로 선적 컨테이너를 쌓아서 정리하고 정리합니다 (-5 또는 1-가 -6 high).

트럭 및 트럭 및 트레일러로드\/언로드 : 마당 스택과 트럭 또는 섀시 사이에 용기를 전송합니다.

간 운영 : 선박, 트럭 및 기차 사이의 컨테이너 이동을 용이하게합니다.

2. 내륙 컨테이너 저장소 (ICD) 및 철도 터미널
컨테이너를 트럭에서 철도 마차로 옮기는 데 사용됩니다.

제한된 공간 창고에서 효율적인 스태킹을 활성화합니다.

3. 물류 및 유통 센터
대형 창고에서 용기와 헤비화물을 처리하십시오.

더 빠른화물 운송을위한 크로스 도킹 작업을 지원하십시오.

4. 제조 및 중공업
산업 공장에서 대형 강철 코일, 기계 및 대형화물을 이동하십시오.

무거운 부품을 처리하기 위해 조선소에 사용됩니다.

5. 임시 및 모바일 운영
이동성으로 인해 임시 보관 야드 또는 재난 구호 물류에 배치 할 수 있습니다.

RTG 크레인의 장점
이동성 : 고정 레일이 필요하지 않습니다. 필요에 따라 재배치 할 수 있습니다.

높은 스태킹 용량 : 야드 공간을 최적화합니다.

연료 유연성 : 디젤, 전기 (하이브리드) 또는 완전히 전기 옵션.

비용 효율성 : RMG (Rail-Mounted Gantry) 크레인에 비해 인프라 비용이 낮아집니다.

결론
RTG 고무 Tyred gantry 크레인은 현대 물류에 필수적이며 컨테이너 및 중장비 처리의 유연성, 효율성 및 비용 절감을 제공합니다. 그들의 응용 프로그램은 포트, 철도 터미널, 물류 허브 및 산업 현장에 걸쳐 글로벌 공급망의 주요 자산이됩니다.

 

 

RTG 고무 Tyred gantry 크레인의 생산 절차에는 설계 및 재료 조달에서 조립, 테스트 및 전달에 이르기까지 몇 가지 주요 단계가 포함됩니다. 아래는 일반적인 제조 공정의 단계별 분석입니다.

 

1. 디자인 및 엔지니어링
개념 설계 : 고객 요구 사항 (리프팅 용량, 스팬, 높이 등)이 분석됩니다.

자세한 엔지니어링 : 구조, 기계 및 전기 설계는 CAD\/CAE 소프트웨어를 사용하여 확정됩니다.

시뮬레이션 및 검증 : 유한 요소 분석 (FEA)은 구조적 무결성과 성능을 보장합니다.

2. 자재 조달
강판, 빔, 휠, 모터, 전기 부품 및 유압 시스템이 공급됩니다.

품질 검사 (화학 조성, 기계적 특성)는 원료에서 수행됩니다.

3. 구조 성분의 제조
절단 및 가공 : 강판 및 빔이 절단 (레이저\/플라즈마\/워터젯) 및 모양입니다.

용접 및 조립 : 주요 거더, 다리 및 엔드 마차는 용접됩니다 (고강도를위한 수중 아크 용접).

샷 블라스팅 및 페인팅 : 표면이 청소, 폭파 및 반유성 페인트로 코팅됩니다.

4. 기계 및 전기 시스템 설치
드라이브 시스템 : 휠, 액슬 및 기어 박스가 장착됩니다.

호이 스팅 메커니즘 : 와이어 로프, 드럼, 시브 및 후크가 설치됩니다.

전기 시스템 : 모터, PLC, 센서 및 컨트롤 패널이 연결되어 있습니다.

유압 장치 (해당되는 경우) : 안정제 또는 스티어링 시스템이 장착됩니다.

5 주요 구성 요소의 조립
갠트리 구조는 조립되어 다리, 거더 및 트롤리 빔을 통합합니다.

트롤리 (호이스트 포함)는 대들보에 장착됩니다.

고무 타이어와 드라이브 모터는 포털 레그에 설치됩니다.

6. 테스트 및 품질 관리
공장 승인 테스트 (FAT) :

하중 테스트 : 정적 (1.25 × 정격 하중) 및 동적 (1.1 × 정격 하중) 테스트.

기능 테스트 : 운동 (갠트리, 트롤리, 호이스트), 제동 및 안전 시스템 (한계 스위치, 과부하 보호).

전기 점검 : 절연 저항, 전압 안정성.

시운전 : 배송 후 현장 테스트.

7. 분해 및 운송
크레인은 배송을 위해 해체되어 (필요한 경우) 포트\/터미널로 전송됩니다.

8. 현장 설치 및 시운전
고객 사이트에서 재 조립.

실제 작동 조건에서 최종 테스트.

9. 훈련 및 핸드 오버
운영자 및 유지 보수 담당자가 교육을받습니다.

문서 (매뉴얼, 인증)가 제공됩니다.

 

 

 

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