5t 고품질 단일 대들보 갠트리 크레인

핵심 구성 요소 보증:1년

핵심 부품:PLC, 베어링, 기어박스, 모터, 기어

조건:새로운

보증:1년

무게(KG):500kg

특징:갠트리 크레인

제품 이름:단일 대들보 갠트리 크레인

색깔:맞춤형

용량:1-20t

유형:단일 대들보

전원 공급 장치: 110V/220V/230V/380V/440V

제어 방법: 지상 제어+ 원격 제어(맞춤형)

리프팅 메커니즘:전기 호이스트

근무 의무:A3-A4

 

 

1. 메인 빔

장인정신이 프리미엄 빔과 평범한 빔을 분리하는 곳입니다.

서브머지드 아크 용접(SAW): 주요 세로 솔기의 경우 고품질-생산업체에서는 자동화된 SAW를 사용합니다. 이 공정을 통해 깊은 침투력, 높은-강도, 부드럽고 깔끔한 외관과 함께 매우 일관된 용접이 가능해집니다.

인증된 용접공: 기타 용접(예: 다이어프램, 연결구)의 경우 엄격한 용접 절차 사양(WPS)에 따라 인증된 용접공이 작업을 수행해야 합니다.

용접 검사: 모든 중요한 용접 부위는 육안으로 검사해야 하며 -자분 탐상 검사(MPI) 또는 초음파 검사(UT)와 같은 비파괴 검사(NDT)를 거쳐 균열, 다공성 및 융합 부족이 없는지 확인할 수 있습니다.

리프팅 시스템

트롤리는 호이스트를 운반하고 주 대들보의 하단 플랜지를 따라 측면으로 이동합니다.

트롤리의 주요 품질 지표:
드라이브 메커니즘:

전동 트롤리: 5톤이 넘는 크레인이나 정확한 위치 지정이 필요한 크레인의 경우 전동 트롤리가 필수적입니다. 고품질-시스템은 별도의 기어모터를 사용하여 트롤리 바퀴를 구동합니다.

바퀴: 트롤리 바퀴는 단조강이나 합금강(단순 주철 아님)으로 제작되어야 하며 밀봉되고 사전 윤활 처리된 볼 또는 롤러 베어링에서 작동해야 합니다.- 휠이 많을수록 하중이 더 잘 분산되고 플랜지 압력이 줄어듭니다.

대들보에 연결:

트롤리 프레임은 견고해야 하며 이동할 때 "걸림"이나 구속을 최소화하도록 설계되어야 합니다.

가이드 롤러: 조정 가능한 측면 가이드 롤러는 프리미엄 기능입니다. 이는 트롤리를 대들보 플랜지 중앙에 유지하여 바퀴의 측면 하중을 방지하고 부드럽고 마찰이 없는- 이동을 보장합니다.

 

 

3.종료마차

엔드 캐리지는 다음과 같은 수직 지지 구조입니다.

주 대들보와 전체 리프팅 시스템을 지원합니다.

크레인이 활주로를 따라 이동할 수 있도록 하는 바퀴, 베어링 및 구동 모터가 들어 있습니다.

크레인에서 지상 또는 활주로 트랙으로 전체 하중을 전달합니다.

 

 

4.크레인 주행 메커니즘

고품질-크레인 이동 메커니즘은 독립성, 견고성 및 지능으로 정의됩니다. 독립적인 헬리컬 기어모터, 테이퍼형 롤러 베어링의 단조 강철 휠, 가변 주파수 드라이브 제어 장치의 조합으로 가동 중지 시간을 최소화하면서 수년 동안 크레인을 부드럽고 정확하며 안정적으로 움직이는 시스템이 만들어졌습니다. 크레인을 지정할 때 이동 메커니즘에 이러한 기능을 적용하는 것은 -장기적인 생산성과 안전에 대한 직접적인 투자입니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

1. 트롤리 프레임
견고한 구조: 프레임은 경량 섹션이 아닌 강철판(S355JR 이상)으로 제작되었습니다. 이는 견고하게 설계되어 하중이 가해졌을 때 편향을 방지하여 적절한 휠 정렬을 유지합니다.

통합 설계: 프리미엄 크레인에서 트롤리는 유명한 호이스트 제조업체(예: Demag, Kito)의 통합 "패키지"인 경우가 많으므로 호이스트, 트롤리 프레임 및 드라이브 구성 요소 간의 완벽한 호환성을 보장합니다.

2. 구동 시스템
전동식 드라이브: 1~2톤이 넘는 크레인의 경우 전동식 트롤리는 품질과 안전을 위해 필수적입니다. 구동 시스템은 기어 모터(기어 감속기와 결합된 모터)로 구성됩니다.

기어 감속기 유형: 헬리컬 기어 감속기는 품질의 표시입니다. 웜 기어 감속기보다 훨씬 더 효율적이고 조용하며 내구성이 뛰어나며 더 나은 제동력을 제공합니다.

드라이브 구성:

단일{0}}측면 구동: 하나의 기어모터가 트롤리 한쪽의 바퀴를 구동하고, 구동축을 통해 반대쪽의 바퀴에 연결됩니다. 이는 대부분의 응용 프로그램에 일반적이고 효과적입니다.

독립 듀얼{0}}드라이브(프리미엄): 범위가 매우 넓거나 작업량이 많은 작업의 경우 트롤리 양쪽에 별도의 모터를 사용할 수 있으며 종종 완벽한 정렬을 위해 VFD와 동기화됩니다.

3. 바퀴와 차축
휠 재질: 휠은 단조강 또는 합금강(예: 55Mn)으로 만들어지며, 정확한 직경으로 가공되고 높은 표면 경도와 내마모성을 위해 종종 열처리-됩니다.

바퀴 플랜지: 바퀴는 이중-플랜지로 주 대들보의 하단 플랜지에서 안전하게 작동하여 탈선을 방지합니다.

바퀴 수: 고품질{0}}트롤리에는 여러 개의 바퀴(일반적으로 4개 또는 8개)가 있어 거더 플랜지 전체에 하중을 고르게 분산시켜 점 하중 응력을 줄이고 플랜지 손상을 방지합니다.

차축 및 베어링: 차축은 고장력-강으로 가공됩니다. 밀봉된 사전 윤활 -마찰 방지 베어링(SKF 또는 FAG와 같은 브랜드의 볼 또는 롤러 베어링)을 사용하여 원활한 작동과 최소한의 유지 관리로 긴 서비스 수명을 제공합니다.

4. 안내 및 정렬 시스템
이는 고품질의 트롤리를 구별하는 중요한 기능입니다.-

수평 가이드 롤러: 조정 가능한 측면 가이드 롤러가 트롤리 프레임에 장착됩니다. 이 롤러는 주 거더의 웹(수직 단면)과 접촉합니다.

기능: 트롤리를 대들보 중앙에 유지하여 측면 하중과 그에 따른 마찰, 마모 및 "게걸림" 동작을 방지합니다. 이를 통해 트롤리는 최소한의 노력으로 완벽하게 직선으로 이동할 수 있습니다.

6.크레인 휠

휠은 다음을 견뎌야 합니다.

극한 정적 하중: 크레인, 거더, 호이스트 및 정격 하중의 총 중량입니다.

동적 및 충격 하중: 사소한 레일 결함으로 인해 시작, 정지 및 이동하는 힘.

마모: 레일 표면에 대한 지속적인 마찰.

피로: 수명 기간 동안 반복되는 스트레스 주기.

바퀴에 결함이 발생하면 치명적인 탈선이 발생할 수 있으므로 바퀴는 가장 중요한 안전 구성 요소입니다.

7.크레인 후크

재료 및 제조 공정
재질: 합금강은 필수입니다. 일반적인 등급에는 34CrMo4 또는 AISI 4140이 포함됩니다. 이 강은 높은 인장 강도와 인성(충격 및 균열에 대한 저항성)의 탁월한 조합을 제공합니다.

제조 공정:

단조(품질 표준): 후크는 강철을 가열하고 금형에서 엄청난 압력을 가하여 성형하여 형성됩니다. 이 공정을 통해 금속의 입자 구조를 후크 모양에 맞게 정렬하여 강도와 내피로성이 우수합니다.

캐스팅하지 않는 이유는 무엇입니까? 주조 후크는 매우 특수한 모양을 위해 존재하지만 단조는 약점이 될 수 있는 다공성 및 수축과 같은 내부 결함의 위험을 제거하므로 표준 후크에 선호됩니다.

모터

모터 유형 및 임무 분류
유형: 3상 비동기 농형 모터는 견고성과 신뢰성에 대한 산업 표준입니다.

듀티 클래스 및 절연: 이는 중요한 사양입니다.

듀티 클래스(S3): 크레인은 빈번한 시작과 정지를 특징으로 하는 간헐적인 듀티 사이클(S3)에서 작동합니다. 이에 대해 모터의 등급이 지정되어야 합니다.

절연 등급: 고품질-모터는 클래스 F 또는 클래스 H 절연을 특징으로 합니다.

클래스 F: 모터가 성능 저하 없이 더 높은 온도(155도)에서 작동할 수 있도록 합니다.

중요한 이유: 이는 표준 클래스 B(130도)에 비해 상당한 열 안전 마진을 제공하여 특히 까다로운 사이클에서 모터의 서비스 수명을 크게 늘립니다. 열 축적으로 인한 절연 파괴를 방지합니다.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

소리 및 빛 경보 시스템(가청 및 시각적 경고)
이 시스템은 지상 및 주변에 있는 사람들과 통신하는 크레인의 기본 방법입니다. 그 목적은 크레인 이동 전과 이동 중에 명확하고 모호하지 않은 경고를 제공하는 것입니다.
리미트 스위치 시스템
리미트 스위치는 움직이는 부품이 미리 정해진 안전 지점을 넘어갈 때 자동으로 모터의 전원을 차단하는 안전 장치입니다. 이는 과도한-이동 및 충돌에 대한 최후의 방어선입니다.

10.안전장치

전기 및 제어 안전 시스템
이는 크레인의 기능을 모니터링하고 제어하는 ​​지능형 능동 안전 시스템입니다.
기계적 안전 부품
이는 수동적 또는 직접적인 물리적 보호를 제공하는 물리적 장치입니다.
운영 및 구조적 안전 기능
이는 전반적인 안전에 기여하는 설계 및 작동 요소입니다.

11.제어 모드

펜던트 제어(푸시 버튼 스테이션)
이는 단일 대들보 갠트리 크레인의 가장 일반적이고 다양한 제어 모드입니다.
무선 원격 제어
이는 특히 까다로운 환경에서 안전성, 유연성 및 효율성을 위한 최고의 선택입니다.
객실 제어(운전실)
비용 및 구조적 고려 사항으로 인해 단일 거더 크레인에는 덜 일반적이지만 매우 무겁거나 빈번한 사이클에 사용됩니다.
반자동 및 스마트 제어 시스템
이는 종종 펜던트나 무선 제어 장치에 추가되는-고품질 크레인의 최첨단 기술입니다.

12.스케치

 

 

 

주요 기술

 

 

1. 비용-효과성 및 경제적 이점
낮은 초기 투자: 이중 거더 크레인에 비해 단일 거더 설계는 구조가 단순하고 구성 요소가 적으며 전체 무게가 가볍기 때문에 본질적으로 비용이 저렴합니다.

운영 비용 절감:

에너지 효율성: 더 가벼운 구조와 고효율{0}}모터를 사용하여 전력 소비가 적습니다.

낮은 유지 관리: 고품질-구성 요소는 내구성이 뛰어나도록 제작되었으며 조정 및 수리 횟수가 더 적습니다. 이를 통해 가동 중지 시간이 최소화되고 유지 관리 인력과 부품이 절약됩니다.

탁월한 투자 수익(ROI): 합리적인 구매 가격, 낮은 운영 비용, 높은 신뢰성이 결합되어 빠르고 우수한 ROI를 제공합니다.

2. 구조 및 설치상의 장점
더 가벼운 무게: 단일 대들보 설계는 동등한 경간을 가진 이중 대들보보다 가벼워서 건물 구조(상단{0}}실행 크레인의 경우)에 가해지는 부하를 줄이거나 자립형 갠트리에 대한 기초 요구 사항을 더 간단하게 할 수 있습니다.

더 쉬운 설치 및 재배치: 더 가볍고 모듈식 설계로 인해 설치가 더 빠르고 비용도 저렴합니다. 이는 레이아웃을 재구성해야 하는 임시 현장이나 시설에 큰 이점이 됩니다.

컴팩트하고 공간 절약형 설계: 호이스트와 트롤리가 대들보 아래에 장착되므로 헤드룸 요구 사항이 낮아집니다. 이는 천장이 낮은 시설에서 사용 가능한 리프팅 높이를 최대화합니다.

3. 성능 및 운영상의 이점
작동 용이성: 고품질-크레인은 부드럽고 반응성이 뛰어난 제어 장치(펜던트 또는 무선 리모컨)를 갖추고 있어 작업자가 쉽게 정확한 적재 위치를 지정할 수 있습니다. 이는 사이클 시간과 작업자의 피로를 줄여줍니다.

기동성: 넓은 직사각형 영역에 걸쳐 하중을 이동해야 하는 응용 분야에 이상적입니다. 큰 "발자국"을 효율적으로 처리할 수 있습니다.

다용도성: 고품질-단일 대들보 갠트리 크레인은 단순한-기술이 아닙니다. 다음과 같이 구성할 수 있습니다.

상단-러닝: 리프팅 용량과 스팬이 가장 높습니다.

Under-Running: 크레인 바퀴가 건물 활주로 빔의 하단 플랜지에서 움직이는 곳입니다.

독립형: 고정식 또는 조정 가능한 스팬 다리가 있어 건물에서 완전히 독립됩니다.

4. 신뢰성 및 내구성
국제 표준에 따라 제작: 고품질{0}}크레인은 엄격한 표준(예: FEM, ISO 또는 CMAA)에 따라 설계 및 제조되어 구조적 무결성과 성능 예측 가능성을 보장합니다.

우수한 구성 요소: 고급 강철 및 전문 용접과 함께 브랜드-호이스트, 모터 및 전기 구성 요소를 사용합니다. 이는 일상적인 사용 시 더 긴 서비스 수명과 일관된 성능을 의미합니다.

가동 중지 시간 감소: 신뢰성의 핵심 이점은 필요할 때 크레인을 사용할 수 있다는 것입니다. 견고한 구조와 고품질 부품은 예상치 못한 고장이 적다는 것을 의미합니다.
 

 

 

1. 제조 및 조립 워크숍
이는 크레인이 생산 공정의 필수적인 부분으로 작동하는 가장 일반적인 응용 분야 중 하나입니다.

기계 서비스 및 유지 관리: 수리, 교체 또는 설치를 위해 무거운 모터, 금형 또는 기계 부품을 들어올립니다. 정확한 위치 결정을 위해서는 고품질 크레인의 정밀 제어가 필수적입니다.-

조립 라인: 워크스테이션 간에 대형 구성요소(예: 엔진 블록, 차량 섀시, 기계 프레임)를 이동합니다. 넓은 직사각형 영역을 커버할 수 있어 선형 생산 흐름에 이상적입니다.

준비 및 취급: 트럭에서 원자재(강철, 알루미늄 바)를 하역하여 CNC 밀, 선반 또는 프레스와 같은 가공 기계에 공급합니다.

2. 창고, 물류 및 저장 야적장
여기서 크레인은 무거운 물건을 싣고 내리고 정리하는 데 탁월합니다.

트럭 적재 및 하역: 독립형 갠트리 크레인은 기존 오버헤드 크레인 시스템이 없는 지역에 적합합니다. 물품을 야적장에서 트럭이나 창고로 직접 효율적으로 이동할 수 있습니다.

무거운 팔레트 화물 이동: 표준 지게차의 용량을 초과하는 상품, 산업 제품 또는 중장비 팔레트를 처리합니다.

야적장 관리 : 개방된 야적장에서 쇠파이프, 목재, 콘크리트 블록, 건축자재 등 무거운 물품을 정리하고 회수하는 업무입니다.

3. 건설 및 프리캐스트 콘크리트 산업
이 크레인의 휴대성과 강도는 역동적인 환경에서 매우 유용합니다.

프리캐스트 요소 처리: 건설 현장에서 콘크리트 패널, 빔, 빈{0}}코어 슬래브 및 기타 조립식 요소를 들어올리고 배치합니다.

자재 공급: 철근, 거푸집 공사, 기타 건축 자재 묶음을 작업자가 필요로 하는 정확한 위치로 옮깁니다.

강철 설치: 특히 소규모 프로젝트나 조립식 강철 구조물의 경우 구조용 강철 빔과 기둥의 배치를 지원합니다.-

4. 해운, 항만 및 복합운송 터미널
대형 크레인이 선박을 다루는 반면, 단일 대들보 갠트리 크레인은 중요한 지원 역할을 합니다.

CFS(컨테이너 채우기 및 제거): 컨테이너 화물 스테이션에서 이러한 크레인은 컨테이너에서 화물을 효율적으로 싣고 내리는 데 사용됩니다.

대용량 화물 취급: 창고나 터미널 구역 내에서 기계, 상자 또는 대형 드럼과 같은 무거운 비컨테이너 화물을{0}}운송합니다.

유지 보수 작업장: 리치 스태커, 지게차 및 터미널 트랙터와 같은 항만 장비를 유지 관리 및 수리하기 위해 항만 작업장에서 사용됩니다.

 

 

1단계: 엔지니어링 및 설계
이는 크레인이 구상되고 계획되는 기본 단계입니다.

1.1단계: 클라이언트 요구 사항 분석

고객의 특정 요구 사항 이해: 용량, 스팬, 리프팅 높이, 듀티 사이클(등급), 제어 모드 및 작동 환경.

높은-품질 차별화 요소: 엔지니어는 클라이언트와 협의하여 설계가 표준 기성 솔루션이 아닌 애플리케이션에 최적화되었는지 확인합니다.--

1.2단계: 구조 설계 및 계산

전문 소프트웨어(예: AutoCAD, SolidWorks, SAP2000)를 사용하여 세부 도면을 작성합니다.

FEA(유한 요소 분석)를 수행하여 대들보와 엔드 트럭의 응력, 편향 및 동적 하중을 시뮬레이션합니다. 이는 설계가 상당한 안전 계수로 정격 용량을 처리할 수 있도록 보장합니다.

높은-품질 차별화 요소: 설계는 국제 표준(FEM, ISO, CMAA)을 준수하며 FEA는 잠재적인 실패 지점을 제거하기 위한 표준 관행입니다.

1.3단계: 전기 및 제어 시스템 설계

제어 회로 설계, 적절한 모터, 접촉기, VFD(가변 주파수 드라이브) 및 안전 장치 선택.

배선 다이어그램 및 패널 레이아웃 생성.

1.4단계: BOM(Bill of Materials) 생성

모든 원자재(강재 등급, 판금), 구매한 구성품(호이스트, 휠, 모터, 전기 구성품) 및 표준 부품(볼트, 베어링)의 포괄적인 목록을 생성합니다.

2단계: 자재 조달 및 준비
2.1단계: 자재 및 부품 조달

평판이 좋은 공장에서 인증된 원자재(예: S355JR 강철)를 조달합니다.

고품질의 -브랜드 구성품 소싱: 유명 제조업체(예: Demag, Kito, CM), 모터(Siemens, SEW), 전기 기어(Schneider, Siemens) 및 휠의 호이스트.

높은-품질 차별화 요소: 재료의 추적 가능성과 검증되고 안정적인 구성 요소 사용.

2.2단계: 재료 준비

쇼트 블라스팅: 강판과 프로파일을 쇼트 블라스팅-하여 밀 스케일과 녹을 제거하여 도장 및 검사에 이상적인 깨끗한 표면을 만듭니다.

절단: 강판의 고정밀 절단을 위해 CNC 플라즈마 또는 레이저 절단기를 사용합니다.- 이는 용접에 완벽한 적합-을 보장합니다.

3단계: 제작 및 조립
이것이 핵심 제조 단계입니다.

3.1단계: 대들보 제작

주 대들보는 일반적으로 용접된 상자-단면입니다.

지깅 및 고정: 뒤틀림을 방지하고 직진성과 정확한 치수를 보장하기 위해 플레이트를 크고 견고한 조립 지그에 배치합니다.

용접: 긴 메인 이음매(뛰어난 강도와 일관성을 위해)에는 서브머지드 아크 용접(SAW)을 사용하고 더 작은 부착물에는 수동 금속 아크(MMA) 또는 가스 금속 아크 용접(GMAW)을 사용하여 인증된 용접공이 수행합니다.

높은-품질 차별화 요소:-두꺼운 재료의 예열, 제어된 용접 절차, 용접의 100% 육안 검사.

3.2단계: 최종 트럭 제작

엔드 프레임(다리)과 휠 어셈블리는 휠의 직각도와 적절한 정렬을 보장하기 위해 정밀하게 제작됩니다.

3.3단계: 응력 완화(진동 또는 열)

열응력 완화 : 용접된 대들보를 대형로에서 특정 온도까지 가열한 후 천천히 냉각시킵니다. 이는 용접으로 인한 내부 응력을 완화하여 향후 왜곡을 방지하고 구조를 안정화시킵니다.

진동 응력 완화: 소형 크레인이나 구성 요소에 대해 유사한 결과를 얻기 위해 진동을 사용하는 대체 방법입니다.

고품질-차별 요소: 응력 완화는 저비용 제조에서 흔히 건너뛰는-고품질 크레인의 중요한 단계입니다.-

3.4단계: 가공

응력 완화 후 중요한 표면이 가공됩니다. 여기에는 대들보의 레일 주행 표면과 최종 트럭용 장착 패드가 포함되어 있어 트롤리의 완벽하고 수평인 직선 트랙을 보장합니다.

3.5단계: 표면 처리 및 페인팅

전체 구조물이 철저히 청소되었습니다.

프라이밍: 고품질-부식 방지 프라이머가-도포됩니다.

탑 코팅: 균일하고 두꺼운 마감을 위해 일반적으로 에어리스 스프레이 시스템을 사용하여 내구성 있는 탑코트(종종 폴리우레탄)를 도포합니다. 색상은 고객 사양 또는 표준 안전 노란색/빨간색에 따릅니다.

고품질-차별 요소: 건조 도막 두께가 정의된 멀티{1}}코팅 시스템으로 열악한 환경에 탁월한 부식 방지 기능을 제공합니다.

3.6단계: 기계적 조립

대들보는 인장 강도가 높은 볼트를 사용하여 최종 트럭에 볼트로 고정됩니다.-

트롤리 프레임과 호이스트가 조립되어 대들보에 장착됩니다.

바퀴, 완충기, 레일 스윕이 설치됩니다.

3.7단계: 전기 조립 및 배선

전기 패널이 조립되고 배선됩니다.

케이블은 대들보를 따라 호이스트, 트롤리 및 주행 모터까지 연결됩니다.

리미트 스위치, 펜던트 스테이션, 경고 장치(비컨/혼)가 설치되어 연결됩니다.

높은-품질 차별화 요소: 적절한 케이블 트레이 또는 도관에 깔끔하고 라벨이 붙은 배선. 모든 연결은 안전하며 전기 다이어그램을 따릅니다.

4단계: 테스트, 검사 및 배송
이는 크레인이 고객에게 전달되기 전의 최종 검증 단계입니다.

4.1단계: 사전-테스트 검사

모든 구성 요소, 용접 및 도장을 육안으로 검사합니다.

모든 안전 장치(리미트 스위치, 비상 정지 장치)가 올바르게 설치되었는지 확인합니다.

4.2단계:-부하 테스트 없음

크레인은 부하 없이 전원이 공급되고 작동됩니다.

Hoist Up/Down, Trolley Travel, Long Travel 등 모든 기능이 테스트되었습니다.

원활한 작동, 이상한 소음, 올바른 이동 방향을 확인합니다.

4.3단계: 부하 테스트(가장 중요)

정적 하중 테스트: 크레인은 정격 용량보다 25% 더 큰 테스트 하중으로 들어 올려집니다(ISO/FEM 표준에 따름). 구조물의 무결성을 확인하고 거더 처짐을 측정하기 위해 일정 기간 동안 하중이 유지됩니다.

동적 하중 테스트: 크레인은 정격 용량보다 10% 더 큰 테스트 하중으로 작동됩니다. 성능과 안전을 보장하기 위해 모든 동작은 이 부하에서 테스트됩니다.

높은-품질 차별화 요소: 부하 테스트는 필수이며 종종 제3자 검사관이나 클라이언트가 목격합니다.- 인증된 테스트 분동이 사용됩니다.

4.4단계: 최종 조정 및 문서화

사소한 조정은 테스트 결과에 따라 이루어집니다.

크레인을 청소하고 최종 보호 코팅을 적용합니다.

작동 및 유지보수 매뉴얼, 테스트 인증서, CE/기타 적합성 인증서가 준비되어 있습니다.

4.5단계: 배송을 위한 분해 및 포장

크레인은 운반 가능한 부분(거더, 다리, 트롤리 등)으로 조심스럽게 분해됩니다.

모든 부품은 운송 중 손상을 방지하기 위해 보호 덮개로 안전하게 포장되어 있습니다.