러닝 브릿지 크레인 아래

 

 

Underhung Bridge Crane이라고도 알려진 Under Running Bridge Crane은 건물의 천장이나 지붕 구조의 아래쪽에 설치된 트랙 시스템에서 작동하는 일종의 오버헤드 크레인입니다. 활주로 빔 위의 레일을 따라 이동하는 탑 러닝 크레인과 달리 언더 런닝 크레인은 오버헤드 활주로의 하단 플랜지에서 작동하도록 설계되었습니다. 언더 런닝 브리지 크레인은 많은 산업 응용 분야에 실용적이고 공간 효율적인 솔루션으로 유연성을 모두 제공합니다. 독특한 구조적 문제가 있는 환경에서도 강력한 성능을 발휘합니다.

언더런 브리지 크레인은 종종 가변 주파수 드라이브(VFD)가 장착된 전기 모터를 사용하여 부드러운 가속, 감속 및 정밀한 부하 제어를 제공하여 안전성과 효율성을 모두 향상시킵니다. 일반적으로 언더런 브리지 크레인은 1톤에서 25톤까지의 하중을 처리할 수 있습니다. 톤, 시설의 설계 및 구조적 지지에 따라 범위가 달라집니다. 작동 중인 브리지 크레인은 일반적으로 1톤에서 10톤 범위의 가벼운 하중부터 중간 하중까지 처리하지만 일부 시스템은 더 무거운 응용 분야에 맞게 설계될 수 있습니다.

설계와 기존 구조에 통합되는 방식으로 인해 언더런 크레인은 상부 실행 시스템에 비해 특히 헤드룸이 적거나 특정 설계 제약이 있는 시설에서 더 경제적일 수 있습니다.

언더런 브리지 크레인의 언더행형 설계는 사용 가능한 작업 공간을 최대화하고 다른 장비와의 간섭을 최소화합니다. 헤드룸이 제한된 시설에 이상적입니다. 크레인의 레이아웃은 기존 구조 기둥이나 건물 구성 요소를 탐색할 수 있는 기능 덕분에 기존 크레인에 비해 작업 공간에서 더 넓은 적용 범위를 허용합니다.

핵심 부품:PLC, 엔진, 베어링

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG); 25600kg

영상출고검사 : 제공

기계시험성적서 : 제공

선택: Schneider 브랜드 또는 Siemens 브랜드

전원 공급 장치: 고객 요청

제어 방법: 캐빈 또는 펜던트 라인 또는 원격 제어

색상: 고객의 요구 사항

리프팅 메커니즘: 전기 호이스트 또는 전기 트롤리

대들보 유형: 상자 모양

전원: 고객의 요구 사항

주변 온도: -25도 -40도

모터: 글로벌 브랜드

 

 

1. 메인 빔

1) 언더런 브리지 크레인(언더행 크레인이라고도 함)의 메인 빔은 하중을 지지하고 크레인 길이 전체에 걸쳐 하중을 전달하는 주요 수평 구조 구성요소입니다. 일반적으로 지지 기둥이나 갠트리 구조에 장착된 트랙에서 작동하는 상단 작동 크레인과 달리 시설의 천장이나 지붕 구조에 설치된 트랙이나 빔에 부착된 한 쌍의 엔드 트럭을 따라 작동합니다.

언더 런닝 브릿지 크레인의 주요 기능은 호이스트가 대들보를 따라 움직일 때 하중을 올리고 내리는 것입니다. 거더는 호이스트의 무게와 최대 정격 하중을 견딜 수 있을 만큼 강해야 합니다. 대들보의 길이에 따라 크레인이 감당할 수 있는 작업 공간의 너비도 결정됩니다. 대들보는 또한 하중의 무게를 최종 트럭과 시설의 지지 구조물에 분산시키는 데 도움이 됩니다.

3) 메인 빔의 특징은 일반적으로 필요한 구조적 완전성을 제공하기 위해 고강도 강철로 만들어집니다. 부하 용량 및 스팬 요구 사항에 따라 다운 리프트 크레인은 단일 빔(메인 빔 1개) 또는 이중 빔 설계(병렬 메인 빔 2개)일 수 있습니다. 빔의 단면은 다양할 수 있으며(I-빔 또는 박스 빔이 일반적임) 무게를 최소화하면서 강도를 최적화하도록 설계되었습니다. 메인 빔은 일반적으로 아래에서 지지되지 않고 건물의 상부 구조물에 부착됩니다.

리프팅 시스템

모터: 언더런 브리지 크레인 리프팅 시스템의 모터는 일반적으로 부하를 들어 올리고 내리는 데 필요한 전력을 제공하는 전기 모터입니다. 이러한 모터는 효율적으로 작동하도록 설계되었으며 그 사양은 크레인의 설계, 들어올리는 하중의 무게, 이동해야 하는 속도에 따라 달라집니다.

감속기: 언더런 브리지 크레인 리프팅 시스템의 감속기는 모터의 회전 속도를 줄이고 결과적으로 토크 출력을 높이는 데 사용되는 기어 메커니즘을 의미합니다. 이러한 리프팅 시스템에서 감속기는 일반적으로 모터와 크레인의 하중 지지 부분 사이에 위치합니다. 모터의 고속 저토크 모션을 무거운 하중을 정밀하게 들어올리거나 이동하는 데 사용할 수 있는 저속, 고토크 모션으로 변환하는 역할을 합니다.

드럼: 드럼은 일반적으로 리프팅 작업 중 기계적 응력을 견딜 수 있도록 강철 또는 주철과 같은 내구성이 있는 재료로 만들어집니다. 설계에는 호이스팅 로프 또는 케이블을 부드럽고 조직적인 방식으로 안내하여 엉킴과 마모를 방지하는 홈이나 플랜지가 포함되는 경우가 많습니다. 드럼은 일반적으로 크레인 설계에 따라 직접 또는 기어박스를 통해 회전을 구동하는 모터에 연결됩니다.

와이어 로프: 크레인 시스템에 사용되는 대부분의 와이어 로프는 강철로 만들어져 고강도, 내구성 및 내마모성을 제공합니다. 로프 구조는 스트랜드가 함께 꼬이는 방식을 나타냅니다. 크레인 적용을 위한 일반적인 구성에는 6x19, 6x37 및 8x19가 포함되며, 여기서 숫자는 각 가닥의 가닥 및 와이어 수를 나타냅니다.

풀리 블록: 풀리(또는 도르래): 리프팅 로프나 케이블을 안내하는 바퀴 모양의 구성 요소로 마찰을 최소화하면서 방향을 변경할 수 있습니다. 도르래에는 일반적으로 케이블의 정렬을 적절하게 유지하기 위해 둘레를 따라 홈이 있습니다.

리프팅 장치: 리프팅 시스템의 주요 구성 요소는 하중을 올리고 내리는 주요 리프팅 메커니즘인 호이스트입니다. 이는 교량에 매달려 있으며 일반적으로 모터, 드럼, 와이어 로프 또는 체인과 후크 또는 리프팅 부착물을 포함합니다. 호이스트는 용도에 따라 전기식, 수동식 또는 공압식일 수 있습니다.

3.종료마차

1) 언더러닝 브리지 크레인의 엔드 캐리지는 전체 브리지 크레인 구조를 지지하는 구성 요소를 말하며 크레인 활주로의 양쪽 끝에서 레일이나 트랙을 따라 이동할 수 있습니다. 하부 주행 교량 크레인은 교량이 지지 레일 위로 주행하는 오버런 크레인과 달리 교량 구조 자체가 지지 활주로 빔의 바닥(또는 아래)을 따라 주행한다는 사실이 특징입니다.

2) 엔드 캐리지는 크레인 브리지와 지지 트랙 시스템 사이의 인터페이스 역할을 하며 이동을 용이하게 하는 바퀴 또는 롤러를 수용합니다. 이 부분은 크레인의 하중을 전달하므로 크레인의 안정성, 정렬 및 원활한 작동에 매우 중요합니다. 전체 브리지와 모든 페이로드가 들어 올려지고 있습니다.

3) 엔드 캐리지에는 일반적으로 다음이 포함됩니다. 활주로 빔을 따라 이동하는 바퀴 또는 롤러. 마찰을 줄이고 원활한 이동을 가능하게 하는 베어링 또는 기타 메커니즘. 크레인의 브리지를 바퀴에 연결하는 프레임 또는 구조적 지지대.

모터 및 드라이브 시스템(이동을 위해 전동 엔드 캐리지를 사용하는 경우). 엔드 캐리지는 크레인의 무게와 들어 올리도록 설계된 하중을 모두 지탱해야 하므로 정밀도, 강도 및 내구성에 중점을 두고 설계되는 경우가 많습니다.

 

 

 

4.크레인 주행 메커니즘

1) 작동 원리

구동 메커니즘: 브리지(이동 메커니즘)의 움직임은 기어, 스프로킷 또는 체인 시스템을 통해 바퀴에 연결된 전기 모터에 의해 구동됩니다. 모터는 바퀴를 회전하고 움직이는 데 필요한 힘을 제공합니다. 활주로 레일을 따라 크레인. 일반적으로 기어드 모터 시스템은 더 나은 토크 제어 및 속도 조절을 위해 사용됩니다.

제어 시스템: 크레인은 운전자가 교량의 속도와 이동 방향을 제어할 수 있는 원격 제어, 펜던트 또는 캐빈 기반 제어 시스템을 사용하여 작동됩니다. 제어 시스템은 또한 호이스트의 위치를 ​​조정하여 하중을 올리고 내릴 수 있습니다. 크레인이 활주로를 따라 이동하는 동안 필요에 따라.

2) 크레인 조작기구의 기능

활주로를 따라 이동: 교량은 경간의 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝으로 이동하여 넓은 지역에 걸쳐 적용 범위를 제공합니다.

구동 시스템: 바퀴는 활주로 빔의 상부 플랜지를 따라 굴러가며 부드러운 움직임을 보장합니다.

안내 및 지지: 이동 장치의 바퀴는 교량을 안내하고 지지하는 데도 도움이 됩니다. 이는 교량이 활주로와 올바르게 정렬된 상태를 유지하고 탈선 없이 원활하게 작동할 수 있도록 보장합니다.

제어 및 위치 지정: 운전자는 제어 시스템을 통해 크레인의 이동 메커니즘을 제어할 수 있으므로 크레인이 지정된 작업 영역 위에 정확하게 위치할 수 있습니다.

화물 취급: 이동 메커니즘은 무거운 화물을 들어올리고 운반하는 동안 크레인이 안정성을 유지하도록 보장합니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

1) 구조적 구성

하향 브리지 크레인의 트롤리 작동 메커니즘의 구조적 구성 요소는 트롤리 프레임, 트롤리 휠, 구동 메커니즘, 트랙 또는 트랙 시스템, 최종 차량, 전원 공급 장치, 제어 시스템 등입니다.

2) 트롤리 작동 메커니즘의 기능

하부 작동 브리지 크레인 트롤리 이동 메커니즘을 사용하면 호이스트가 브리지를 가로질러 수평으로 이동할 수 있으므로 크레인 작동 영역 내에서 하중의 효과적이고 제어된 위치 지정이 보장됩니다.

6.크레인 휠

하부 주행 교량 크레인의 크레인 휠은 크레인 교량의 끝 부분에 장착되어 활주로를 따라 이동하는 동안 교량 구조물의 무게를 지탱하는 데 사용됩니다. 이러한 바퀴는 강철로 만들어지는 경우가 많으며 특별히 설계된 트랙이나 레일에서 작동하도록 설계됩니다.

7.크레인 후크

1) 크레인 후크는 일반적으로 무거운 하중으로 인한 응력을 견딜 수 있도록 고강도 강철 또는 합금 재료로 만들어집니다. 다양한 유형의 리깅(슬링이나 체인 등)을 수용할 수 있도록 넓은 개구부로 설계되었습니다.

2) 크레인 후크의 주요 기능은 리프팅되는 하중에 단단히 부착되어 리프팅 메커니즘이 하중을 운반하고 이동할 수 있도록 하는 것입니다. 많은 후크에는 화물이 실수로 분리되는 것을 방지하기 위한 안전 걸쇠 또는 게이트가 장착되어 있습니다. 이러한 기능은 이동 중에 하중의 안정성을 보장하는 데 도움이 됩니다.

모터

AC 모터는 가장 일반적이며 일반적으로 브리지 크레인 응용 분야에 사용됩니다. 유도 모터 또는 동기 모터가 될 수 있으며 유도 모터가 가장 일반적입니다. DC 모터는 부드럽고 정밀한 제어로 인해 일부 응용 분야, 특히 가변 속도 응용 분야에서 여전히 사용됩니다.

크레인은 정확한 위치 지정을 위해 가변 속도 제어가 필요한 경우가 많습니다. 이는 AC 모터용 가변 주파수 드라이브(VFD) 또는 DC 모터용 DC 드라이브를 사용하여 달성할 수 있습니다. VFD는 AC 공급 장치의 주파수를 조정하여 모터 속도를 제어합니다. 이를 통해 보다 원활한 시작, 중지 및 부하 처리가 가능합니다.

모터는 부하의 안정성이나 크레인 이동의 정밀도에 영향을 미칠 수 있는 진동을 최소화하는 방식으로 크레인 구조에 장착되어야 합니다. 기어 시스템 및 구동 휠과의 올바른 정렬은 원활한 작동을 보장합니다. 정기적인 유지 관리 모터가 효율적으로 작동하고 수명을 연장하려면 필수적입니다. 여기에는 모터 청소, 절연 저항 점검, 베어링 및 움직이는 부품의 윤활 보장이 포함됩니다.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 소리와 빛 경보 시스템

안전과 운영 효율성을 위해 이러한 크레인의 경보 시스템은 직원에게 잠재적인 위험이나 오작동을 알리는 데 필수적입니다. 소리 및 빛 경보 시스템은 일반적으로 청각 및 시각적 경고를 제공하는 데 사용됩니다. 소리 경보: 경적 또는 사이렌: 위험이나 작동 변경을 경고하기 위해 큰 소리를냅니다. 다양한 신호음은 다양한 경보(예: 경고 및 긴급 상황)를 나타낼 수 있습니다. 볼륨 조절: 다른 환경 소음에도 불구하고 알람이 들리도록 볼륨 설정을 조정할 수 있습니다.

소리 경보(경고음): 크레인 이동, 화물 들어올리기 또는 오작동과 같은 작동 조건을 주변 사람에게 알리는 것이 목적입니다. 경적이나 사이렌은 일반적으로 직원이 특히 시끄러운 환경에서 크레인의 움직임을 인식할 수 있도록 큰 소리를 내는 데 사용됩니다. 소리는 다양한 작동 조건을 나타내기 위해 연속적이거나 간헐적으로 울릴 수 있습니다(예를 들어, 연속적인 소리는 과부하 상태를 나타내고, 간헐적인 소리는 정상 작동 또는 근접 경고를 나타냅니다). 일부 시스템에서는 볼륨을 적절하게 조정할 수 있습니다.

가벼운 경보(시각적 경고): 소리 경보가 들리지 않을 경우 직원에게 시각적 신호를 제공하거나 추가 경보를 제공하는 것이 목적입니다. 일반적으로 고강도 LED 조명은 크레인 이동, 비상 또는 위험과 같은 상태를 나타내기 위해 눈에 보이는 색상(일반적으로 빨간색 또는 노란색)으로 깜박이는 데 사용됩니다. 다른 색상은 다른 상태를 나타냅니다. 일부 시스템은 거리가 멀거나 가시성이 좋지 않은 조건(예: 야간, 먼지가 많은 환경)에서도 눈에 잘 띄는 스트로브 조명이나 회전 비컨을 사용합니다.

2) 리미트 스위치

언더런 브리지 크레인의 리미트 스위치는 크레인이 지정된 이동 제한 내에서 작동하도록 보장하는 중요한 안전 및 제어 구성 요소입니다. 이는 크레인의 트롤리 또는 브리지가 사전 정의된 경계를 초과하지 않도록 방지하여 잠재적인 손상이나 사고를 방지하는 데 도움이 됩니다.

기능: 크레인의 트롤리 또는 브리지가 레일 끝을 넘어 이동하는 것을 방지하여 크레인과 주변 장비 또는 구조물을 모두 보호합니다. 제어 시스템에 피드백을 제공하여 운전자에게 크레인 위치를 알려주므로 안전하고 효율적인 작동이 가능합니다. 크레인이 작동 한계를 초과하는 경우 리미트 스위치가 비상 정지를 실행하여 크레인을 정지시켜 손상을 방지할 수 있습니다.

유형: 기계식 리미트 스위치는 크레인의 트롤리 또는 브리지가 지정된 위치로 이동할 때 활성화되어 스위치가 열리거나 닫히는 물리적 스위치입니다. 근접 센서는 비접촉식 감지 기술(유도형 또는 정전식 센서 등)을 사용하여 크레인 구성 요소의 위치를 ​​감지하며, 보다 정밀한 제어를 위해 자주 사용됩니다. 로터리 리미트 스위치는 크레인 호이스팅 메커니즘의 회전을 모니터링하여 크레인이 안전 한계를 넘어 회전하지 않도록 하는 데 사용됩니다.

 

10.안전장치

과부하 보호는 크레인의 정격 용량을 초과하는 리프팅을 방지하는 것입니다.

리미트 스위치는 사전 정의된 위치(예: 엔드 스톱)에서 크레인의 움직임을 중지합니다.

비상정지 버튼은 비상시 수동으로 정지할 수 있는 옵션입니다.

충돌 방지 시스템은 크레인이 다른 물체나 장비와 충돌하는 것을 방지하는 것입니다.

크레인이 움직이거나 위험 구역에 접근할 때 경고등/소리가 신호를 보냅니다.

하중 감지 장치는 하중이 크레인의 안전 한계 내에 있는지 확인합니다.

호이스트 브레이크는 전원이 꺼졌을 때 하중이 떨어지는 것을 방지합니다.

11.제어 모드

펜던트 제어장치: 운전자는 누름 버튼이나 조이스틱이 있는 휴대용 펜던트 제어장치를 사용하여 크레인의 움직임을 관리합니다.

운전실 제어(운전실): 이 모드에서는 크레인의 운전실이 교량이나 고정 위치에 장착되어 있으며, 여기서 운전자는 레버, 버튼 또는 조이스틱을 사용하여 크레인의 모든 측면을 직접 제어할 수 있습니다.

무선 원격 제어: 운전자는 무선 휴대용 무선 송신기를 사용하여 멀리서 크레인을 제어합니다.

자동 제어(컴퓨터/PLC 제어): 이 모드에서 크레인은 사전 프로그래밍된 지침이나 PLC(프로그래밍 가능 논리 컨트롤러) 또는 다른 자동화 시스템을 통해 전송된 명령에 따라 작동합니다.

수동 제어: 일부 시스템에서는 크레인을 수동으로 제어하며, 기계식 스위치나 기본 버튼을 사용하는 경우가 많습니다.

조이스틱 제어: 펜던트 제어와 유사하지만 특히 크레인의 움직임이 더 복잡할 때 운전자에게 더 부드러운 제어를 제공하는 조이스틱이 있습니다.

12.스케치

 

주요 기술

 

 

바닥 공간 최대화: 크레인이 활주로 빔 아래에서 작동하므로 머리 위 공간을 최적화하는 데 도움이 됩니다. 이는 헤드룸이 제한되어 있거나 천장이 낮은 시설에서 특히 유용합니다. 좁거나 제한된 공간에 설치할 수 있으며 상부 크레인이 맞지 않는 공간에도 사용할 수 있습니다.

유연성 향상: 언더행 크레인은 곡선형 또는 다중 활주로를 제공할 수 있으므로 복잡한 레이아웃에서 더욱 다양한 움직임이 가능합니다. 여러 개의 언더행 크레인이 동일한 활주로 시스템에서 간섭 없이 작동할 수 있어 공유 작업 공간의 생산성이 향상됩니다.

낮은 구조적 요구 사항: 하부 작동 크레인에는 상부 작동 크레인에 필요한 것과 동일한 견고한 구조적 지지대가 필요하지 않습니다. 이는 특히 상부 실행 시스템의 구조를 수정하는 데 더 많은 비용이 들 수 있는 기존 건물의 경우 설치 비용을 줄일 수 있습니다. 크레인은 일반적으로 상부 작동 크레인에 비해 구조가 가벼우므로 지지 구조물에 가해지는 하중이 줄어들고 결과적으로 전체 건설 비용이 절감됩니다.

더 쉬운 설치: 더 가벼운 무게와 디자인으로 인해 일반적으로 무거운 오버헤드 크레인에 비해 언더행형 크레인을 더 쉽게 설치할 수 있습니다. 크레인이 활주로 아래에 장착되기 때문에 구성품의 유지보수 및 검사에 대한 접근이 더 용이합니다.

최소한의 헤드룸 필요: 이 크레인은 건물 높이가 제한된 환경에 이상적이므로 상부 실행 시스템을 수용하기 위해 수정할 수 없는 작은 공간이나 기존 구조물에 적합합니다.

구조적 과부하 위험 감소: 언더행 크레인은 일반적으로 더 가볍고 활주로 아래에서 작동하기 때문에 건물 구조에 스트레스를 덜 주어 과부하 위험을 줄입니다.

 

 

제한된 공간에서의 자재 취급: 언더런 브리지 크레인은 헤드룸이 제한되어 있거나 건물 설계상 상부 크레인이 허용되지 않는 지역에 이상적입니다. 건물의 천장 공간을 잘 활용하여 작업을 위한 최대 바닥 면적을 허용합니다.

조립 라인 및 제조: 자재와 부품을 한 스테이션에서 다른 스테이션으로 이동해야 하는 생산 시설에서 일반적으로 사용됩니다. 이 크레인은 조립 공정 중 무거운 물체를 정밀하게 배치하는 데 탁월합니다.

창고 및 보관 시설: 언더러닝 크레인은 효율적인 공간 관리가 중요한 대형 창고에서 무거운 재고, 기계 또는 자재를 들어올리고 이동하는 데 사용됩니다.

자동차 산업: 자동차 제조 및 수리 공장에서 작동 중인 크레인은 엔진, 차량 프레임 및 기타 구성 요소를 들어 올리는 데 사용됩니다.

유지 관리 및 수리: 유지 관리 또는 수리 활동 중에 무거운 장비를 들어 올리기 위해 작업장에 작동 중인 크레인을 배치할 수 있습니다.

최대 바닥 공간이 필요한 서비스 베이에 이상적입니다.

경량~중간 작업 용도: 일반적으로 언더런 크레인은 상부 크레인에 비해 리프팅 용량이 낮기 때문에 일반적으로 경량~중간 작업 용도에 사용됩니다.

 

 

1. 설계 및 엔지니어링

요구 사항 분석을 기반으로 부하 용량, 스팬, 리프팅 높이 및 작동 환경을 포함하여 애플리케이션의 특정 요구 사항을 이해합니다. 자세한 기술 도면 및 사양은 CAD 소프트웨어를 사용하여 작성됩니다. 여기에는 교량, 호이스트, 엔드카 및 제어 시스템의 설계가 포함됩니다. 마지막으로 크레인 구성 요소에 적합한 재료를 선택하여 강도, 무게 및 내구성 요구 사항을 충족합니다.

2. 조달

교량용 강철 프로파일, 호이스트 메커니즘, 모터 및 전기 시스템과 같은 필수 구성 요소는 공급업체로부터 주문됩니다. 자재는 배송 시 검사를 거쳐 필수 사양을 충족하는지 확인합니다.

3. 제작

강철 프로파일을 필요한 크기로 절단하고 교량 거더, 엔드카, 브래킷과 같은 구성 요소를 가공합니다.

그런 다음 구조적 무결성을 보장하기 위해 설계 사양에 따라 부품을 함께 용접합니다. 이 단계에는 호이스트 메커니즘, 트롤리 및 기타 주요 구성 요소를 조립하는 작업이 포함될 수 있습니다.

4. 조립

교량 거더를 조립하고 엔드카를 연결합니다. 이는 일반적으로 지정된 조립 구역이나 공장 작업장에서 수행됩니다.

호이스트 메커니즘은 교량에 장착되고 트롤리에 연결되어 교량을 따라 이동할 수 있습니다.

5. 전기 및 제어 시스템

제어반, 모터, 안전장치 등 전기 부품이 설치됩니다. 모든 배선이 안전 표준을 준수하는지 확인하십시오. 작동을 위한 리모콘이나 펜던트 컨트롤러를 포함할 수 있는 제어 시스템을 설정합니다.

6. 테스트

한편으로는 크레인이 변형이나 고장 없이 정격 용량을 견딜 수 있는지 확인하기 위해 정적 하중 테스트가 수행됩니다. 반면, 크레인은 작동 조건에서 테스트되어 부드러운 움직임, 적절한 리프팅 기능 및 제어 시스템의 응답성을 확인합니다. 마지막으로 리미트 스위치, 비상 정지, 과부하 보호 시스템을 포함한 모든 안전 기능을 점검합니다.

7. 최종검사 및 인증

모든 구성 요소가 설계 사양 및 안전 표준을 준수하는지 확인하기 위해 최종 검사가 수행됩니다. 크레인에 대한 작동 및 유지 보수 매뉴얼, 안전 지침 및 인증 문서가 준비되어 있습니다.

8. 배송 및 설치

크레인이 설치 장소까지 안전하게 운반됩니다. 현장 설치는 지지 구조물에 크레인을 설치하여 적절한 정렬과 안전한 연결을 보장합니다. 또한 안전한 작동 및 유지 관리 방법에 대해 운영자 및 유지 관리 담당자에게 교육을 제공합니다.

9. 설치 후 테스트

최종 조정이 이루어지고 설치 후 필요한 조정이 이루어지며 작동 준비 상태를 확인하기 위해 최종 테스트가 수행됩니다.

10. 유지관리

지속적인 안전과 기능성을 보장하기 위해 검사, 윤활, 마모된 부품 교체 등 정기적인 유지 관리 계획이 수립되어 있습니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되며 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달하게 됩니다. 현재 32개의 용접 라인이 사용 중이고 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화율은 85%에 도달했습니다.