어엇 브릿지 크레인

EOT 브리지 크레인이란 무엇입니까?

안EOT 브리지 크레인(전기 오버헤드 주행 크레인)은 산업 시설에서 볼 수 있는 가장 일반적인 유형의 오버헤드 크레인입니다. 활주로를 따라 레일 위를 이동하는 1개 또는 2개의 거더로 구성된 교량과 교량을 따라 이동하는 호이스트가 특징입니다. '전기' 구성요소는 모든 동작-호이스팅, 교차 이동 및 장거리 이동-이 전기 모터로 구동된다는 의미입니다.

전체 베이 또는 작업장을 서비스하기 위해 직사각형 영역을 포괄하는 고정 공중 트랙에서 작동하는 매우 다재다능하고 전동식 리프팅 시스템이라고 생각하십시오.

 

EOT 브리지 크레인의 장점

고효율:전동식 움직임으로 무거운 하중을 빠르고 쉽게 처리할 수 있어 수작업과 시간이 크게 줄어듭니다.

공간 최적화:머리 위 공간을 활용하여 다른 작업을 위해 바닥 전체를 깨끗하게 유지합니다.

다재:다양한 부착물(후크, 자석, 손잡이)을 장착하여 다양한 재료를 처리할 수 있습니다.

안전:수동 리프팅 및 지게차와 같은 바닥- 기반 장비와 관련된 위험을 줄입니다.

내구성:산업 환경에 맞게 제작되어 적절한 유지 관리를 통해 긴 서비스 수명을 제공합니다.

 

크레인 종류별 주요 특징

요소	단일 대들보 EOT	이중 대들보 EOT
대들보	메인빔 1개	두 개의 메인 빔
호이스트 위치	실행 중-	최고-실행 중
후크 높이	낮추다	최고
용량	최대 20톤	5-500+톤
비용	경제적	더 높은
듀티 사이클	라이트/미디엄	심함/심함

결론:EOT 브리지 크레인의 모든 구성 요소는 다음을 위해 설계되었습니다.신뢰성, 정밀도 및 안전성산업 환경에서. 견고한 구조 요소와 고급 제어 및 안전 시스템의 통합으로 현대 자재 취급에 필수적인 도구가 되어 수많은 산업 분야에서 효율적이고 안전한 리프팅 솔루션을 제공합니다.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티{0}}스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.EOT 브리지 크레인.

1. 기본 구조 시스템(프레임워크)

교량 대들보:작업 영역에 걸쳐 있는 주 수평 빔입니다.

단일 대들보:메인 빔 1개(I-빔 또는 박스 거더).

두 배 대들보:2개의 메인 빔(일반적으로 중부하 작업용 박스 거더).

최종 트럭:다리 양쪽 끝에 있는 구조물:

바퀴와 차축

브리지 드라이브 모터

기어박스

브레이크

활주로 시스템:

활주로 빔:건물 기둥에 의해 지지되는 무거운 I-빔 또는 상자 섹션.

러닝 레일:활주로 빔 위에 장착된 강철 레일.

크레인 버퍼:활주로 끝에 충격-흡수 장치가 있습니다.

 

2. 리프팅 및 이동 시스템(The Workhorse)

전기 호이스트 장치:

호이스트 모터:리프팅 파워 제공

변속 장치:속도 감소, 토크 증가

와이어 로프 드럼:와이어 로프를 스풀링합니다.

브레이크:1차 및 2차 제동 시스템

트롤리 조립:

트롤리 프레임:호이스트 유닛을 지원합니다.

트롤리 바퀴:교량 대들보의 레일 위를 달리세요

트롤리 드라이브 모터:트롤리 이동에 힘을 실어줍니다

후크 블록:후크를 고정하는 어셈블리(종종 기계적 이점을 위해 여러 개의 도르래 포함)

브리지 여행 드라이브:

드라이브 모터:전체 크레인을 추진하는 엔드 트럭

바퀴:활주로 레일 위를 달리는 플랜지형 바퀴

 

3. 전력, 제어 및 안전 시스템(신경)

전원 공급 시스템:

도체 바 시스템:활주로와 평행하게 움직이는 밀폐된 전력 막대

꽃줄 시스템:유연한 전원 케이블을 운반하는 트롤리 및 트랙

제어 인터페이스:

펜던트 스테이션:푸시-버튼 컨트롤 박스 걸기

무선 원격 제어:무선 작동

운전실:초대형 크레인용

제어판:

접촉기 및 릴레이:배전용

가변 주파수 드라이브(VFD):원활한 속도 제어를 위해

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):크레인의 제어 두뇌

4. 중요 안전 시스템(생명선)

리미트 스위치:

호이스트 상한/하한:과도한-호이스팅 방지

여행 제한:활주로 끝에서 크레인을 정지합니다.

제동 시스템:

호이스트 브레이크:자동으로 하중을 유지합니다.

여행용 브레이크:브리지 및 트롤리 구동 모터

부하 순간 표시기(LMI):과부하 방지(대형 크레인의 경우)

풍력계:실외 크레인용 풍속 모니터

충돌 방지 시스템:-여러 크레인 간의 충돌을 방지합니다.

비상 정지 버튼:다양한 지점에 위치

경고 장치:경적 또는 부저

5. 보조 구성 요소

케이블 릴:호이스트 또는 특수 부착 장치에 전원 공급용

사다리와 통로:유지보수 접근을 위해

조명:작동 중 조명용

케이블 트레이:체계적인 케이블 관리를 위해

스케치

주요 기술

 

 

EOT 브리지 크레인의 장점

EOT 브리지 크레인은 산업 환경에서 없어서는 안될 효율성, 안전성 및 다양성의 강력한 조합을 제공합니다.

 

1. 향상된 효율성과 생산성

자동화된 작동:전력을 사용하면 무거운 짐을 빠르고 쉽게 이동할 수 있어 수동 방법에 비해 자재 취급 시간이 크게 단축됩니다.

급속 부하 사이클링:신속하고 반복적인 리프트 및 이송이 가능하여 생산 라인과 작업 흐름을 원활하게 유지합니다.

정밀 제어:가변 주파수 드라이브(VFD)와 같은 기능을 사용하면 부드러운 가속 및 감속이 가능해 정확한 부하 탐지 및 배치가 가능합니다.

2. 탁월한 공간 활용성

명확한 건평:크레인은 머리 위에서 작동하여 바닥- 활동을 방해하지 않으므로 보관, 기계 및 교통을 위해 전체 작업 영역을 방해 없이 사용할 수 있습니다.

고밀도-밀도 스토리지:창고 내 효율적인 적재 및 보관을 촉진하여 사용 가능한 입방 공간 활용을 극대화합니다.

3. 안전성 향상

수동 처리 감소:무거운 물건을 들거나 밀거나 당기는 것과 관련된 근골격계 부상의 위험을 최소화합니다.

운영자 안전:무선 원격 제어를 통해 운전자는 적재 경로와 잠재적인 위험으로부터 멀리 떨어진 가장 안전한 지점에서 크레인을 제어할 수 있습니다.

통합 안전 시스템:리미트 스위치, 과부하 보호, 이중 브레이크 등의 내장 기능은-사고와 장비 고장을 방지합니다.

4. 탁월한 다양성

다중 구성:단일 또는 이중 대들보, 상단-실행 또는 하단 실행-으로 제공되어 거의 모든 시설 레이아웃 및 리프팅 요구 사항에 적합합니다.

다양한 작업에 적용 가능:후크, 자석, 진공 리프터 또는 손잡이와 같은 다양한 부착 장치를 장착하여 다양한 재료를 처리할 수 있습니다.

넓은 용량 범위:수백 킬로그램에서 수백 톤까지의 하중을 들어 올리는 데 적합합니다.

5. 내구성 및 비용-효과성

긴 서비스 수명:까다로운 환경에서도 강력한 성능과 수명을 보장하기 위해 산업용{0}}등급 구성 요소로 제작되었습니다.

낮은 운영 비용:전기 작동은 연료를 사용하는 대안에 비해 에너지 효율이 더 높고{0}}지속 비용이 더 낮습니다.- 수작업 노동이 줄어들면 인건비도 크게 절감됩니다.

 

EOT 브리지 크레인의 응용

 

1. 제조 및 조립 공장

원자재 이동:철강, 알루미늄 및 기타 자재를 생산 라인으로 운송합니다.

취급 구성품:워크스테이션 간에 기계 부품, 용접물, 하위{0}}조립품을 들어올립니다.

완제품 로딩:완성된 제품을 트럭에 싣고 배송합니다.

2. 창고 및 물류 센터

트럭 적재/하역:무거운 팔레트 화물을 효율적으로 운반합니다.

스태킹 및 보관:무거운 물건을 창고에 정리하여 고밀도-보관이 가능합니다.

3. 철강 및 금속 가공

철강 서비스 센터:강철 코일, 플레이트 및 구조용 빔을 취급하고 쌓습니다.

주조소:고철을 용광로에 장입하고 주물을 취급합니다.

4. 발전 및 중공업

발전소:터빈, 발전기, 변압기의 유지 관리용.

중장비 제조:광산용 트럭, 산업용 프레스 등 대형 장비를 조립합니다.

5. 자동차 및 항공우주

자동차 공장:대형 스탬핑 프레스 및 다이 이동.

항공우주 시설:대형 항공기 부품 및 조립품을 취급합니다.

 

생산 절차EOT 브리지 크레인최종 제품이 안전하고 신뢰할 수 있으며 사양에 맞게 제작되었는지 확인하는 체계적인 다단계 프로세스입니다.{0}} 자세한 내용은 다음과 같습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 크레인의 성능과 안전성이 정의되는 기초 단계입니다.

클라이언트 요구 사항 분석:주요 매개변수 검토: 용량, 범위, 리프팅 높이, 듀티 사이클(예: M4, M5, M6), 서비스 등급 및 작동 요구 사항(예: 자석, 특수 후크).

고급 엔지니어링:

구조 분석(FEA):유한 요소 분석을 사용하여 동적 하중을 받는 대들보와 엔드 트럭을 모델링하여 무결성과 처짐 최소화를 보장합니다.

기계 설계:호이스트 장치, 트롤리, 주행 드라이브 및 휠 시스템 설계.

전기 및 제어 설계:전원 공급 장치, 모터 제어(VFD), PLC 네트워크 및 안전 회로에 대한 회로도를 생성합니다.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재 및 구매한 구성 요소의 포괄적인 목록입니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:인증된 강철판, 빔 및 구매한 구성품(유명한 공급업체의 호이스트, 모터, 전기 장비)을 소싱합니다.

재료 준비:강판은 쇼트 블라스트 처리-되고 프라이밍됩니다. 그런 다음 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단합니다.

 

3단계: 구조 제작 및 조립

크레인의 견고한 프레임이 제작되는 곳입니다.

대들보 제작:

단일 거더 크레인의 경우 견고한 I-빔 또는 박스빔이 준비됩니다.

이중 거더 크레인의 경우 거더는 일반적으로 강판의 상자 섹션으로 제작됩니다. 내부 보강재는 좌굴을 방지하기 위해 용접되었습니다.

용접:중요한 용접은 다음을 사용하여 수행됩니다.자동 서브머지드 아크 용접(SAW)깊은 침투력과 고품질을 위해. 모든 중요한 용접은 인증된 용접공에 의해 검사되며 다음을 통해 테스트될 수 있습니다.초음파(UT).

응력 완화(대형{0}}크레인용):완성된 거더는 용광로에서 가열되어 용접으로 인한 내부 응력을 완화하여 향후 뒤틀림을 방지할 수 있습니다.

가공:트롤리 레일이 장착될 대들보 끝과 표면은 기계로 가공되어 완벽한 정렬을 보장합니다.

 

4단계: 기계 조립

구조 프레임은 기계 시스템과 통합되어 있습니다.

최종 트럭 조립:최종 트럭은 바퀴, 차축 및 교량 이동 드라이브 어셈블리를 수용하여 제작됩니다.

브리지 조립:주 대들보는 최종 트럭에 연결되어 완전한 교량 구조를 형성합니다.

트롤리 조립:트롤리 프레임이 제작되고 바퀴가 부착됩니다. 그런 다음 호이스트 장치를 트롤리 프레임에 장착하고 정렬합니다.

레일 설치:트롤리용 레일은 주 거더(이중 거더의 경우) 상단 또는 하단 플랜지(단일 거더의 경우)에 설치 및 정렬됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

크레인의 제어 및 전원 시스템이 설치됩니다.

케이블 설치:전원 및 제어 케이블은 보호 도관 또는 케이블 트레이의 크레인 구조를 따라 배선됩니다.

패널 설치:주 제어 패널, 하우징 접촉기, 과부하 보호 및 종종 VFD가 브리지에 장착됩니다.

전원 공급 장치 설정:활주로를 따라 전력 공급을 위한 도체 막대 시스템 또는 페스툰 시스템 설치.

안전 장치:제한 스위치, 비상 정지 및 기타 보호 장치를 설치하고 배선합니다.

 

6단계: 작업 테스트 및 검사(FAT - 공장 승인 테스트)

완벽하게 조립된 크레인은 테스트를 거쳐 모든 사양과 안전 표준을 충족하는지 확인합니다.

육안 및 치수 검사:제작 기술, 페인트 품질을 확인하고 모든 중요한 치수(스팬, 휠베이스)를 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(호이스트, 트롤리, 브릿지)을 무부하로 운전하여 원활한 작동 및 이상소음을 확인합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 이를 잡고 있습니다.

동적 부하 테스트:리프팅정격용량의 110%실제 상황에서 성능을 보장하기 위해 모든 동작을 통해 이를 실행합니다.-

안전 기능 테스트:모든 리미트 스위치, 브레이크, 비상 정지 및 과부하 보호 장치의 작동을 확인합니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 포장

해체:크레인은 운반 가능한 모듈(거더, 엔드 트럭, 트롤리, 호이스트)로 조심스럽게 분해됩니다.

최종 그림:부식 방지를 위해 고성능 페인트 시스템이 적용됩니다.

포장:부품은 가공된 표면과 전기 부품을 보호하는 데 특별한 주의를 기울여 안전하게 포장됩니다.

 

8단계: 사이트 설치 및 시운전(SAT - 사이트 승인 테스트)

사이트 발기:크레인은 고객의 활주로에서 재조립됩니다.

최종 연결:전원이 연결되고 최종 점검이 이루어집니다.

사이트 커미셔닝 및 SAT:크레인은 실제 작업 환경에서 최종 작동 테스트를 거칩니다.

운영자 교육:고객의 운전자는 안전하고 효율적인 사용에 대한 교육을 받았습니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.