10t 전기 단일 대들보 오버헤드 주행 크레인

 

1. 주하중-베어링 구조

요소	기능	재료/유형
단일 교량 대들보	모든 하중을 전달하는 1차 수평 빔	압연강 I{0}}빔(Q235B/Q345B) 또는 용접 박스 대들보
엔드 트럭	대들보를 지지하고 종방향 이동을 가능하게 합니다.	가공된 바퀴를 이용한 강철 제작
활주로 빔	전체 크레인 시스템 지원	일반적으로 열간압연-H-빔(예: H200×200)

2. 리프팅 메커니즘

요소	기능	공통사양
전기 호이스트	수직 리프팅 파워 제공	- CD/MD형 와이어로프 호이스트(1-20t) - 체인 호이스트(0.5-5t)
트롤리 프레임	대들보를 따라 호이스트를 지지하고 이동시킵니다.	구동 메커니즘을 갖춘 강철 프레임
트롤리 바퀴	교차-이동 허용	단조 스틸 휠(Ø200-400mm)

3. 모션 시스템

요소	기능	기술적인 세부사항
브리지 드라이브	활주로를 따라 전체 크레인 이동	- 2x 0.4-5.5kW 모터 - 기어박스 비율 ~31.5:1
트롤리 드라이브	대들보를 가로질러 호이스트를 이동합니다.	- 0.2-2.2kW 모터 - 주파수 제어 옵션
여행용 바퀴	부드러운 움직임 가능	- 이중-플랜지 디자인 - UG 경도 300-400HB

4. 전기 시스템

요소	기능	주요 특징
꽃줄 시스템	크레인 이동을 위한 동력 전달	구리 도체 막대 또는 케이블 릴
제어판	주택 전기 부품	IP54 보호, 열 과부하 릴레이
리미트 스위치	과도한-여행 방지	로터리 캠 유형 또는 근접 센서
펜던트 스테이션	운영자 제어 인터페이스	8버튼 또는 12버튼 IP65 등급

5. 안전부품

요소	기능	표준
과부하 제한기	과도한 로딩을 방지합니다.	EN 13155 준수
비상 정지	즉시 전원 차단	빨간 버섯 버튼
범퍼	이동 제한 시 충격 흡수	고무 또는 폴리우레탄
경고 장치	청각/시각적 경고	95dB 부저 + 스트로보 라이트

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6. 보조 구성 요소

요소	기능	메모
크레인 레일	원활한 여행을 위한 가이드	QU70/QU80 강철 레일
레일 클램프	주차 시 크레인을 안전하게 보호	수동 또는 자동
케이블 트레이	전원 케이블 정리	아연 도금 강철 구조

유지보수 체크리스트 구성요소

윤활 포인트:

휠 베어링(Li-XB2 그리스)

기어박스(ISO VG 220 오일)

검사 항목:

착용용 로프/체인

브레이크 라이닝 두께

전기 접점

스케치

 

주요 기술

 

1. 비용-효과성

초기 투자 비용 절감(이중 거더 크레인에 비해 ~30~50% 저렴함)

설치 비용 절감가벼운 구조로 인해

최소한의 기초 요구 사항(토목비 절감)

2. 공간 효율성

컴팩트한 디자인(높이 제한이 있는 시설에 적합)

언더헝 버전 사용 가능(건물 구조를 지지대로 활용)

좁은 후크 접근 방식(사용 가능한 작업 공간 최대화)

3. 에너지 효율성

전기운전유압 시스템보다 적은 전력 소비

회생제동현대 모델에서는 에너지를 회수합니다.

가변 주파수 드라이브(VFD)모터 성능 최적화

4. 운영상의 이점

부드럽고 정확한 하중 위치 지정(±10mm 정확도)

더 조용한 작동더블 거더 크레인에 비해

유지관리 용이접근 가능한 구성요소 포함

5. 유연성

모듈형 디자인용량 업그레이드 가능

다양한 제어 옵션(펜던트/원격/캐빈)

맞춤형 스팬 길이(일부 모델에서는 최대 35m)

6. 안전 기능

통합 과부하 보호

고장-안전 브레이크(이중 제동 시스템)

비상 정지 기능(EN 60204 표준 충족)

 

1. 제조시설

자동차 공장: 엔진/변속기 조립

기계 워크숍: 중량물 취급

철강 서비스 센터: 코일 및 플레이트 핸들링

2. 창고 및 물류

유통센터: 컨테이너 적재/하역

냉장: -30도 ~ +40도 작동

패키지 취급: 특수 리프팅 부착물 포함

3. 전력 및 에너지 부문

변압기 유지 관리(5~20톤 적용)

터빈 홀 서비스발전소에서

태양광 패널 제조윤곽

4. 건설자재 취급

프리캐스트 콘크리트 생산

철강 구조물 제작

건축 자재 창고

5. 특화된 환경

식품 가공 공장: 스테인리스 스틸 모델(IP65)

페인트 가게: 방폭-버전

클린룸: 저미립자 배출 설계

6. 유지보수 애플리케이션

산업 플랜트 정밀 검사

장비 설치/제거

시설 유지 관리 작업

 

1. 디자인 및 엔지니어링
요구사항 분석: 고객 요구에 따라 적재 용량, 스팬, 리프트 높이, 자동화 수준, 제어 모드 및 안전 기능을 확인합니다.

구조 설계: CAD 소프트웨어를 사용하여 단일 거더 메인 빔, 엔드 캐리지, 트롤리 및 호이스트 어셈블리를 설계합니다.

전기 및 제어 설계: PLC 프로그래밍, 모터 선택, VFD, 센서, 경보 및 안전 인터록을 포함한 제어 시스템 회로도를 개발합니다.

시뮬레이션 및 검증: 모션 제어를 위한 구조적 무결성 및 동적 시뮬레이션을 위해 FEA(유한 요소 분석)를 사용합니다.

2. 자재 조달
메인 빔과 구성 요소에 고품질 강철(Q345B 또는 동급)을 공급하세요.

신뢰할 수 있는 공급업체로부터 모터, 호이스트, VFD, PLC, 리미트 스위치 및 경보 시스템을 구입하십시오.

모든 구성 요소가 관련 인증 및 표준(ISO, CE, GB)을 충족하는지 확인하십시오.

3. 메인빔 제작
절단: CNC 화염/플라즈마 절단기를 사용하여 강판을 크기에 맞게 절단합니다.

성형: I-빔이나 박스 거더 프로파일에 플레이트를 굴리거나 모양을 만듭니다.

용접 : 용접절차시방서(WPS)에 따라 플랜지, 웹, 보강재의 용접을 실시합니다.

열처리: 용접 변형을 줄이기 위해 필요한 경우 응력 제거.

가공: 엔드 캐리지 및 트롤리 장착을 위한 드릴 구멍; 통합된 경우 기계 크레인 레일.

검사: 용접 품질(X-레이 또는 초음파), 치수 및 표면 마감을 확인합니다.

4. 최종 캐리지 및 트롤리 조립
프레임 제작: 엔드 캐리지 프레임과 트롤리 프레임을 절단하고 용접합니다.

휠 조립: 휠을 장착하고 베어링을 장착합니다. 구동 모터와 기어박스를 조립합니다.

설치: 프레임에 바퀴를 부착하고 브레이크와 리미트 스위치를 장착합니다.

테스트: 부드러운 회전과 하중 지지를 위해 바퀴와 브레이크에 대한 정적 및 동적 테스트입니다.

5. 호이스트 조립
트롤리에 와이어 로프나 체인 호이스트를 조립합니다.

후크 블록, 안전 래치, 로드 리미터 및 로드 센서를 설치합니다.

호이스트 모터, 기어박스, 브레이크, 엔코더를 연결합니다.

권양 속도, 리프팅 용량, 제동에 대한 기능 테스트를 수행합니다.

6. 전기 배선 및 제어 시스템
모터 케이블, 제어 케이블, 통신 라인을 설치합니다.

제어 캐비닛에 PLC, VFD, 접촉기 및 안전 릴레이를 장착합니다.

제한 스위치, 경보, 비상 정지 및 센서를 배선합니다.

자동화된 제어 로직, 안전 인터록 및 진단 기능을 갖춘 PLC를 프로그래밍하세요.

7. 표면 처리
청소: 모든 강철 부품에서 녹, 기름 및 잔해물을 제거합니다.

프라이머 코팅: 부식 방지 프라이머를 도포합니다.-

최종 페인트: 마모와 부식을 방지하기 위해 내구성이 높은 산업용 페인트를{0}}분무합니다.

경화: 마감 품질을 보장하려면 적절한 건조 시간을 허용하십시오.

8. 사전-설치 테스트
무{0}}부하 테스트: 무부하 상태에서 크레인, 트롤리, 호이스트를 실행하여 이동, 속도 및 제어를 확인합니다.

하중 테스트: 리프팅 용량과 구조적 무결성을 보장하기 위해 표준에 따라 정격 하중 테스트를 수행합니다.

안전 장치 점검: 과부하 제한기, 제한 스위치, 비상 정지 및 경보 작동을 확인합니다.

자동화 검증: 자동화된 시퀀스, 위치 정확도 및 센서 피드백을 테스트합니다.

9. 포장 및 배송
운송에 필요한 경우 부품을 분해하십시오.

방청 처리, 패딩 처리, 안전한 포장으로 구성요소를 보호하세요.-

사용자 매뉴얼, 유지보수 안내서, 테스트 인증서를 포함한 문서를 준비하십시오.

10. 설치 및 시운전(현장-)
고객 현장에서 크레인 구성품을 재조립합니다.

크레인 레일을 정렬하고 활주로 구조를 고정합니다.

전원 및 제어 배선을 연결합니다.

센서를 교정하고 자동화된 제어 기능을 테스트합니다.

열차 운전자 및 유지 보수 인력.

문서와 인증을 넘겨주세요.
 

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.