새로운 조건 단일 대들보 오버 헤드 크레인

핵심 구성 요소 : 기어 박스, 모터, 기어

원산지 : 중국 허난

보증 : 1 년

체중 (kg) : 10000kg

비디오 발신 검사 : 제공

기계 시험 보고서 : 제공

판매 단위 : 단일 품목

단일 패키지 크기 : 600x300x300 cm

단일 총 중량 : 200. 000 kg

 

 

 

1. 메인 빔

새로운 조건 단일 대들보 오버 헤드 크레인의 주요 빔은 호이스트와 트롤리를지지하는 주요 수평 구조입니다. 크레인 작업 영역의 너비에 걸쳐 있으며 하중을 운반하는 책임이 있습니다. 메인 빔의 몇 가지 주요 기능은 다음과 같습니다.
1) 구조 및 디자인
내구성과 하중을 보장하기 위해 고강도 강철 (Q235B\/Q345B)으로 만들어졌습니다.
적용 및 하중 용량에 따라 박스 유형 또는 I- 빔 (프로파일 링 스틸) 설계.
용접 및 강화하여 하중 하에서 처짐을 최소화합니다.
2) 하중 용량 및 스팬
정격 리프팅 용량 (일반적으로 단일 거더 크레인의 경우 1T – 20T)을 기반으로 설계되었습니다.
스팬은 시설의 레이아웃에 따라 사용자 정의 할 수 있습니다.

 

2. 리프팅 시스템

구조적 무결성과 안전
1) 재료 품질 : 크레인의 거더 및 기타 중요한 부품은 내구성과 강도를 보장하기 위해 고품질 강철 또는 적절한 합금 재료로 만들어야합니다.
2) 스트레스 테스트 : 특히 수정 또는 수리 후 크레인의 구조적 무결성을 보장하기 위해 정기적 인 스트레스 테스트를 수행해야합니다.
3) 부식 저항 : 리프팅 시스템은 가혹한 환경에서 수명을 연장하기 위해 아연 도금 또는 특수 코팅과 같은 부식 보호가 향상되어야합니다.
4) 중복 기능 : 백업 제동 시스템 및 2 차 하중 보유 장치와 같은 중복 안전 기능을 통합합니다.

3. 엔드마차

유지 보수 및 서비스 가능성
1) 쉬운 액세스 패널 : 주요 부품을 분해하지 않고도 내부 구성 요소를 쉽게 유지 관리하고 검사 할 수 있도록 액세스 패널을 설계합니다.
2) 윤활점 : 윤활 지점을 명확하게 표시하고 일관된 유지 보수를 보장 할 수있는 자동 윤활 시스템을 사용하십시오.
3) 진단 포트 : 휴대용 또는 영구 모니터링 장치를 연결하기위한 진단 포트를 포함하여 최종 운송 조건을 평가합니다.
4) 마모 표시기 : 구성 요소가 서비스 수명이 끝날 때 시각적 또는 전자 마모 표시기를 구현하십시오.
5) 예비 부품 가용성 : 수리 중 다운 타임을 최소화하기 위해 중요한 구성 요소의 예비 부품을 쉽게 사용할 수 있는지 확인하십시오.

 

4. 크레인 여행 메커니즘

운영 효율성
1) 밀봉 된 베어링 : 밀봉 된 베어링을 사용하여 유지 보수를 줄이고 먼지와 오염 물질을 유지하여 운영 수명을 향상시킵니다.
2) 낮은 마찰 구성 요소 : 에너지 소비와 마모를 줄이기 위해 바퀴와 트랙의 마찰 재료를 사용합니다.
3) 자체 정렬 바퀴 : 적절한 정렬을 유지하고 탈선의 위험을 줄이기 위해 자체 정렬 휠을 사용합니다.
4) 가변 속도 드라이브 (VSD) : 부드러운 스타트, 정지 및 크레인의 움직임에 대한 더 나은 제어를 위해 VSD 기술을 통합합니다.
5) 빠른 변화 코드 : 케이블 교체 또는 유지 보수 중에 빠른 변화 코드 시스템을 사용하여 다운 타임을 최소화합니다.

5. 트롤리 여행 메커니즘

안전 및 보호 장치
1) 다중 제동 시스템
정상적으로 폐쇄 된 전자기 브레이크 및 기계식 브레이크와 같은 듀얼 제동 장치가 장착되어있어 어떤 상황에서도 트롤리를 안정적으로 제동 할 수 있습니다. 모터에 전원이 끄거나 실패하면 트롤리가 미끄러지지 않도록 기계식 브레이크가 자동으로 적용될 수 있습니다.
브레이크의 제동 토크는 정격 하중 하에서 트롤리를 빠르고 효과적으로 제동 할 수 있도록 정확하게 계산하고 테스트해야합니다.
2) 과부하 보호 장치
고정밀 오버로드 리미터를 설치하여 트롤리의 부하를 실시간으로 모니터링하십시오. 부하가 정격 값을 초과하면 오버로드 리미터는 모터의 전원 공급 장치를 자동으로 차단하고 과부하로 인한 안전 사고를 피하기 위해 경보 신호를 보낼 수 있습니다.
과부하 보호 장치는 신뢰성과 안정성이 높고 가혹한 작업 환경에서 정상적으로 작동 할 수 있어야합니다.
3) 한계 스위치
트롤리의 양쪽 끝에 극한의 한계 스위치를 설정하십시오. 트롤리가 트랙 끝까지 달리면 트롤리가 탈선하지 않도록 자동으로 멈출 수 있습니다.
또한 트롤리의 작동 범위를 제어하기 위해 여행 한계 스위치를 설정하여 지정된 영역 내에서 작동하는지 확인해야합니다.

6.크레인 휠

구조 설계
1) 스포크 구조를 최적화하십시오
휠의 전반적인 강도와 강성을 높이고 하중 하에서 변형을 줄이기 위해 H 형 또는 박스 유형 스포크와 같은 합리적인 스포크 설계를 사용하십시오. 동시에, 스포크의 두께와 모양을 최적화하여 가벼운 설계를 달성하고, 휠의 관성 모멘트를 줄이고, 시작 및 제동 성능을 향상시킵니다.
스포크의 스트레스 분석 및 최적화를 수행하고 스트레스 조건에 따라 재료를 합리적으로 분배하여 바퀴가 재료의 사용을 최소화하고 성능을 보장하면서 비용을 줄일 수 있습니다.
2) 일체형 또는 분할 디자인
다양한 사용 요구 사항 및 제조 프로세스에 따라 원피스 또는 분할 휠을 선택하십시오. 일체형 휠은 전반적인 강도와 안정성이 높으며 대형 톤의 고용량 크레인에 적합합니다. 분할 휠은 처리하기 쉽고 조립 및 수리이며 특정 유연성과 경제가있는 림 또는 허브를 교체하여 휠의 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다.
분할 휠의 경우 림과 허브 사이의 연결이 빡빡하고 신뢰할 수있어 사용 중 느슨해 지거나 변위를 방지하십시오.

7. 크레인 후크

정밀도 및 처리 기술
1) 고정밀 처리
후크 제조는 고급 CNC 처리 장비 및 기술을 채택하여 치수 정확도와 표면 거칠기가 높은 표준을 충족하도록해야합니다. 예를 들어, 후크의 직경 내성 및 후크 크기는 다른 부분과 일치하는 정확도를 보장하기 위해 매우 작은 범위 내에서 제어해야합니다.
후크 표면은 분쇄 및 연마와 같이 미세하게 처리되어 표면 거칠기가 더 낮은 값에 도달하고 마찰 계수를 줄이며 리프팅 작업의 부드러움을 향상시킵니다.
2) 품질 검사
원자재 검사, 열 처리 후 금속 구조 분석, 비파괴 테스트 등을 포함한 후크의 품질 검사를 강화하여 후크의 내부 품질 및 표면 품질이 관련 표준 및 사양을 충족하도록합니다.
로드 테스트를 수행하고 Hook의 특정 배수 용량 및 안전성을 테스트하여 실제 애플리케이션에서 안전하고 안정적으로 작동 할 수 있도록 Hook의 특정 배수 배수에 따라 Hook에서 정적 및 동적 부하 테스트를 수행하십시오.

8. 모터

유지 관리 및 관리
1) 손쉬운 유지 보수
모터의 구조 설계는 유지 관리가 쉽고 점검해야합니다. 모터의 엔드 커버, 정션 박스 및 기타 부품은 분해 및 설치가 쉽기 때문에 유지 보수 직원이 부품을 검사, 수리 및 교체 할 수 있도록 편리합니다. 동시에 모터의 내부 구조는 간단하고 명확하며 청소 및 유지 관리가 쉽고 유지 보수 시간과 비용을 줄여야합니다.
자세한 유지 보수 매뉴얼 및 기술 정보를 제공하여 사용자가 올바른 유지 보수 및 유지 보수 작업을 수행하도록 안내하십시오. 유지 보수 매뉴얼에는 모터의 기술 매개 변수, 유지 보수주기, 유지 보수 방법, 문제 해결 및 기타 컨텐츠가 포함되어있어 사용자가 모터를 더 잘 관리하고 유지 관리 할 수 ​​있어야합니다.
2) 지능형 모니터링 및 진단
온도, 진동, 전류, 전압 및 기타 매개 변수와 같은 모터의 작동 상태를 실시간으로 모니터링하기 위해 지능형 모니터링 시스템이 장착되어 있습니다. 데이터는 센서를 통해 수집되고 모터의 비정상적인 조건 및 잠재적 결함을 신속하게 감지하기 위해 분석 및 처리를 위해 제어 시스템으로 전송됩니다.
결함 진단 기능을 사용하면 모터가 실패하면 결함 유형과 위치를 정확하게 결정하고 해당 솔루션을 제공 할 수 있습니다. 동시에, 지능형 모니터링 시스템은 모터의 작동 데이터를 기록하여 모터의 유지 보수 및 관리를위한 과학적 기초를 제공 할 수 있습니다.

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9. 사운드 및 조명 경보 시스템 및 한계 스위치

1) 사운드 및 조명 경보 시스템
사운드 및 조명 경보 시스템에는 오버로드 경보, 경보 제한 경보, 결함 경보 등과 같은 여러 경보 기능이 있어야하며 연산자가 해당 측정을 수행 할 수 있도록 적시에 정확한 방식으로 다른 경보 신호를 연산자에게 보낼 수 있습니다. 예를 들어, 리프팅 무게가 정격 하중을 초과 할 때, 시스템은 깜박이는 빨간색 표시등과 함께 연속적인 고 피치 알람 소리를 발행합니다. 크레인이 한계 위치로 실행되면 시스템은 간헐적으로 낮은 피치 알람 사운드를 발행하고 노란색 표시등을 표시합니다.
2) 한계 스위치
한계 스위치에는 고정밀 한계 기능이 있어야하므로 크레인의 작동 범위를 정확하게 제어하고 크레인이 한계 위치를 초과하여 발생하는 안전 사고를 피할 수 있습니다. 고급 센서 기술과 정확한 기계적 구조 설계를 사용하면 한계 스위치의 동작 정확도가 밀리미터 수준에 도달하여 새로운 단일 빔 브리지 크레인의 고정밀 포지셔닝 요구 사항을 충족시킵니다.

10. 안전 장치

1) 오버로드 장치
고정밀 및 고 신뢰성 계량 센서를 사용하면 리프팅 중량을 실시간으로 정확하게 감지 할 수 있습니다. 정확도는 정격 하중의 ± 2% 이내에 오차 제어와 같은 높은 레벨에 도달해야합니다.
2) 제한 보호 장치
리프팅 높이 리미터는 정확한 위치 지정 기능을 가져야하며 크레인 훅이 한계 위치로 올라가기 전에 정확하게 정지 할 수 있으며 위치 정확도는 센티미터 레벨에 도달해야합니다. 고급 한계 스위치 및 센서 기술은 리미터의 신뢰성과 안정성을 보장하는 데 사용됩니다.
3) 버퍼 및 충돌 보호 장치
고무 버퍼, 스프링 버퍼 또는 유압 버퍼와 같은 고성능 버퍼는 크레인의 양쪽 끝 또는 다른 물체와 충돌 할 수있는 부품에 설치됩니다. 완충액은 우수한 에너지 흡수 성능을 가져야하고 크레인 작동 중에 생성 된 충돌 에너지를 효과적으로 흡수 할 수 있으며 충돌로 인한 크레인 구조 및 인력의 손상을 줄일 수 있습니다.

 

11. 제어 모드

1) 주파수 변환 속도 제어
주파수 변환기는 전원 공급 장치의 주파수를 변경하여 모터의 속도를 조정하여 크레인의 스티플 속도 조절을 실현합니다. 리프팅 메커니즘에서 주파수 변환 속도 조절은 하중의 변화에 ​​따라 모터의 속도를 자동으로 조정하여 리프팅 프로세스가 더 매끄럽고 충격 및 흔들림을 줄일 수 있습니다.
예를 들어, 가벼운 물체를 들어 올릴 때 모터는 더 빠른 속도로 작동 할 수 있습니다. 정격 하중에 접근 할 때는 모터의 속도가 자동으로 감소하여 안전을 보장합니다.
2) PLC 프로그램 가능한 논리 컨트롤러 제어
PLC는 프로그래밍을 통해 크레인의 다양한 제어 논리를 구현합니다. 연산자, 센서 등으로부터 입력 신호를받을 수 있으며 논리 작업 후 모터 및 브레이크와 같은 액추에이터에 대한 출력 제어 신호를받을 수 있습니다.
예를 들어, 크레인 작동 중에 PLC는 리프팅 높이, 트롤리 위치 및 트롤리 위치와 같은 센서의 신호를 기반으로 한도 위치에 도달했는지 또는 장애물에 도달했는지 여부를 결정할 수 있으며 제어 신호를 제 시간에 보내어 크레인의 작동을 중지합니다.
3) 원격 제어 제어
원격 제어는 무선 통신 기술을 통해 크레인의 수신 장치로 제어 신호를 보냅니다. 수신 장치는 신호를 전기 신호로 변환하여 크레인의 작동 메커니즘을 구동합니다. 원격 컨트롤러는 일반적으로 전송 매체로 무선 파 또는 적외선 광선을 사용합니다. 예를 들어, 운영자는 원격 컨트롤러를 보유하고 특정 거리 내에서 크레인 및 트롤리의 리프팅, 하강 및 작동을 쉽게 제어 할 수 있습니다.

스케치

 

주요 기술

 

 

1) 간단한 디자인 : 기존 크레인과 비교하여 구조는 더 단순하며 일반적으로 복잡한지지 구조없이 양쪽 끝에 메인 빔과 엔드 빔으로 구성되어 설치 및 유지 보수를보다 편리하게 만듭니다. 예를 들어, 일부 소규모 공장 또는 창고 리노베이션 프로젝트에서는 단일 빔 브리지 크레인을 신속하게 설치하여 사용할 수 있습니다.
2) 높은 공간 활용 : 간단한 구조로 인해 높이 방향으로 공간을 덜 차지하며 공장 높이가 제한된 장소에 특히 적합한 공장 건물에서 사용될 수 있습니다. 동시에, 소형 디자인을 통해 크레인은 좁은 공간에서 자유롭게 작동 할 수 있습니다. 예를 들어, 일부 오래된 공장의 장비 갱신에서 새로운 싱글 빔 브리지 크레인은 공간 제한에 더 잘 적응할 수 있습니다.
3) 아름다운 외관 : 표면에는 에폭시 아연이 풍부한 페인트로 코팅되어 있으며, 좋은 반응 특성이 우수 할뿐만 아니라 아름다운 외관과 좋은 광택이 있습니다. 거친 산업 환경에서도 좋은 외관을 유지하여 전체 작업장의 이미지를 향상시킬 수 있습니다.
4) 원활한 작동 : 고급 주파수 변환 기술과 3-10 드라이브 메커니즘의 사용은 시작 및 제동의 원활한 작동을 실현하고 호이 스팅 과정에서 충격 및 진동을 줄이며 호이 스팅 정확도를 향상시킵니다. 특히 정밀 장비와 깨지기 쉬운 품목의 호이 스팅에 적합합니다.
5) 유연한 작동 : 손전등 도어는 유연하게 설계되었으며 트롤리에 연결되거나 메인 빔만으로 자유롭게 이동할 수 있으며, 이는 운영자가 실제 요구에 따라 위치를 조정하는 데 편리합니다. 크고 작은 트롤리는 가변 주파수 Stepless 속도 조절을 달성 할 수 있으며, 이는 다양한 작업 조건에서 리프팅 속도 요구 사항을 충족 할 수 있습니다.
6) 안전하고 신뢰할 수있는 : 전원 공급 장치 시스템은 안전한 버스 바 전원 공급 장치를 채택하고 위상 손실 보호 기능이 장착되어 있습니다. 동시에, 매우 유연한 플랫 케이블은 접지 보호 기능을 갖는 트롤리에 전력을 공급하는 데 사용됩니다. 모든 전기 연결은 중장비 항공 플러그와 소켓을 사용하여 크레인의 전기 시스템의 안정성과 신뢰성을 보장합니다.

 

 

1) 제조 산업
자동차 제조 플랜트에서 자동차 바디의 취급, 기계식 가공 공장에서의 대규모 부품을 들어 올려 생산 효율성을 향상시키고 근로자의 노동 강도를 줄이는 것과 같은 원자재, 반제품 및 완제품을 들어 올리는 데 사용됩니다.
다른 장비와 함께 사용하여 부품을 조립 라인의 어셈블리로 정확하게 들어 올리는 등 생산 라인에서 자동화 된 재료 운송을 실현할 수 있습니다.
2) 물류 및 창고 산업
창고에서는 상품의 적재, 언로드, 쌓기 및 취급에 사용할 수 있으며 상품의 진입 및 출구 운영을 빠르고 효율적으로 완료하여 창고 및 물류의 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
상품의 저장 및 검색을 용이하게하기 위해 선반 시스템과 함께 사용할 수 있으며 일반화물 창고, 전자 상거래 창고 등과 같은 다양한 유형의 창고에 적합합니다.
3) 건설 산업
건축 현장에서는 강철 막대, 시멘트, 벽돌 등과 같은 건축 자재뿐만 아니라 조립식 패널, 강철 빔 등과 같은 대규모 건물 구성 요소를 들어 올려 건설 진행 속도를 높이는 데 사용됩니다.
타워 크레인과 같은 대규모 리프팅 장비로 덮을 수없는 지역에 설치하여 로컬 재료 리프팅 작업을 수행하고 건축 유연성을 향상시킬 수 있습니다.
4) 야금 산업
강철 메이킹 용광로의 강철 국자 및 철층과 같은 고온 금속 액체 또는 고체를 들어 올리려면 크레인은 고온과 부식에 저항력이 있어야합니다.
야금 워크샵에서는 대형 야금 장비 및 부품을 들어 올리고 완제품을 운송하는 데 사용될 수 있습니다.
5) 전력 산업
발전기 및 증기 터빈의 정밀 검사 및 교체와 같은 발전소에 대규모 및 중형 장비의 설치 및 유지 보수를 위해서는 단일 빔 브리지 크레인이 들어야합니다.
전력선의 구성 및 유지 보수에서는 변압기 및 스위치 기어와 같은 전원 장비를 변전소와 같은 곳에서 들어 올리는 데 사용될 수 있습니다.
6) 식품 가공 산업
식품 가공 공장에서는 원자재, 반제품 제품 및 밀가루, 설탕 및 식용 오일과 같은 벌크 재료, 포장 식품의 적재 및 언로드와 같은 완제품을 들어 올리는 데 사용됩니다.
식품 가공 산업의 위생 요구 사항이 높기 때문에 새로운 단일 빔 브리지 크레인은 일반적으로 스테인레스 스틸과 같은 청정하기 쉬운 재료로 만들어지며 위생 표준을 충족하기 위해 방지 장치가 장착되어 있습니다.

 

1) 설계 및 계획
기술 매개 변수 결정 : 크레인의 리프팅 용량, 스팬, 리프팅 높이, 작업 속도 및 고객 요구 및 사용 장소의 실제 상황에 따라 기타 기술 매개 변수를 결정하십시오. 예를 들어, 실내 창고에서 상품을 들어 올리는 데 사용되는 크레인은 5 톤 미만의 리프팅 용량과 20 미터 미만의 스팬을 가질 수 있습니다. 큰 공장에서 생산 및 리프팅에 사용되는 크레인은 수십 또는 수백 톤의 리프팅 용량을 가질 수 있지만 그에 따라 스팬이 증가합니다.
구조 설계 : 메인 빔, 엔드 빔, 아우 트리거, 보행 메커니즘, 리프팅 메커니즘 등의 설계를 포함한 기술 매개 변수에 따라 크레인의 구조 설계를 수행합니다. 설계자는 기계적 원리 및 엔지니어링 경험을 사용하여 크레인의 구조적 강도, 안정성 및 신뢰성을 보장해야합니다. 예를 들어, 메인 빔의 설계는 최대 굽힘 모멘트와 전단력이 쌓이고 적절한 단면 모양과 크기를 선택해야합니다.
재료 선택 : 철강 모델 및 사양과 같은 설계 요구 사항에 따라 적절한 원료를 선택하십시오. 일반적으로 Q345B와 같은 고강도 저 합금강이 크레인의 하중 용량 및 내구성을 보장하기 위해 선택됩니다. 동시에 와이어 로프 및 브레이크와 같은 일부 주요 구성 요소의 경우 안정적인 품질 및 표준 액세서리도 선택해야합니다.
2) 절단 및 전처리
강철 절단 : 설계된 크기에 따라 구매 된 강철을 자릅니다. 일반적인 절단 방법은 화염 절단, 플라즈마 절단, 레이저 절단 등을 포함합니다. 예를 들어, 화염 절단은 두꺼운 강판에 사용될 수 있습니다. 레이저 절단은 정밀 요구 사항이 높은 얇은 판 또는 부품에 사용할 수 있습니다. 컷 스틸의 가장자리는 버와 산화물 스케일을 제거하기 위해 연마되어야합니다.
강철 전처리 : 샷 블라스팅 및 표면 청소를 포함한 컷 스틸의 전처리. 샷 블라스팅은 강철 표면의 녹 및 산화물 스케일과 같은 불순물을 효과적으로 제거하고 강철의 표면 품질 및 코팅 효과를 향상시킬 수 있습니다. 전처리 된 강철의 표면은 후속 코팅을 용이하게하기 위해 어느 정도의 거칠기를 가져야합니다.
3) 용접 및 조립
메인 빔 용접 : 절단 강판을 메인 빔의 모양으로 조립 한 다음 용접하십시오. 메인 빔의 용접은 일반적으로 용접 품질을 보장하기 위해 침수 된 아크 용접 또는 가스 차폐 용접과 같은 용접 방법을 채택합니다. 용접 과정에서 용접 변형을 제어하고 합리적인 용접 시퀀스 및 공정 매개 변수를 채택하는 데주의를 기울여야합니다. 예를 들어, 더 긴 메인 빔의 경우, 세그먼트 화 된 용접 방법을 사용하여 먼저 중간 부분을 용접 한 다음 양쪽 끝으로 용접하여 용접 변형을 줄입니다.
엔드 빔 및 아우 트리거 용접 : 엔드 빔과 아우 트리거는 메인 빔에 용접되어 크레인의 브리지 구조를 형성합니다. 엔드 빔과 아우 트리거의 용접은 또한 브리지의 전반적인 강도와 강성을 보장하기 위해 용접 변형 및 용접 품질을 제어하는 ​​데주의를 기울여야합니다.
다른 구성 요소의 조립 : 보행 메커니즘, 리프팅 메커니즘 및 전기 시스템과 같은 다른 구성 요소를 브리지로 조립하십시오. 보행 메커니즘 및 리프팅 메커니즘의 설치는 유연한 작동, 안전 및 신뢰성을 보장하기 위해 설계 요구 사항에 따라 엄격하게 수행되어야합니다. 전기 시스템의 설치는 라인 혼란 및 단락과 같은 문제를 피하기 위해 배선의 합리성과 안전에주의를 기울여야합니다.
4) 표면 처리 및 그림
표면 처리 : 조립 된 크레인은 코팅의 접착력을 향상시키기 위해 샷 블라스팅 및 인산염 처리와 같은 표면 처리를받습니다. 인산염 처리는 강철 표면에 포스페이트 필름을 형성하여 코팅의 내식성 및 내마모성을 향상시킬 수 있습니다.
페인팅 : 페인팅 운영은 고객 요구 사항 및 환경 조건에 따라 수행됩니다. 페인팅에는 일반적으로 프라이머 및 탑 코트와 같은 여러 층의 코팅이 포함됩니다. 코팅의 각 층은 균등하게 적용되어야하며 두께는 표준 요구 사항을 충족해야합니다. 예를 들어, 프라이머는 에폭시 아연이 풍부한 프라이머 일 수 있으며,이 프라이머는 우수한 항-대안 성능을 갖는다; 탑 코트는 폴리 우레탄 탑 코트 일 수 있으며, 이는 우수성과 장식 특성이 우수합니다. 페인팅 후 크레인은 잘 통풍이 잘되는 환경에 건조하거나 건조해야합니다.
5) 디버깅 및 검사
무부하 디버깅 : 크레인을 조립 한 후에는 먼저 무부하 디버깅을 수행해야합니다. 크레인의 각 작동 메커니즘을 시작하려면 비정상적인 소음이 있는지 여부, 모터와 브레이크가 안정적으로 작동하는지 여부를 확인하십시오. 예를 들어, 보행 메커니즘의 바퀴가 유연하게 회전 할 수 있는지, 리프팅 메커니즘의 드럼이 정상적으로 와이어 로프를 감을 수 있는지 여부를 확인하십시오.
로드 디버깅 : 무부하 디버깅이 정상 인 후에로드 디버깅이 수행됩니다. 정격 하중의 특정 비율에 따라 점차적으로로드하여 하중 하에서 크레인의 성능을 확인하십시오. 로드 디버깅 과정에서 크레인의 응력, 변형, 편향 및 기타 매개 변수를 모니터링하여 허용 범위 내에 있는지 확인해야합니다. 동시에 브레이크의 제동 성능이 요구 사항을 충족하는지 확인해야합니다.
안전 장치 검사 : 한계 스위치, 오버로드 보호 장치, 비상 브레이크 장치 등과 같은 크레인의 안전 장치를 검사하십시오. 예를 들어, 크레인이 충돌 및 손상을 방지하기 위해 크레인이 한계 위치에 도달 할 때 제한 스위치가 전원 공급 장치를 차단할 수 있어야합니다.
6) 포장 및 운송
포장 : 시운전 검사를 통과 한 크레인은 포장되어 있습니다. 일반적으로 플라스틱 필름 및 폼 패드와 ​​같은 수분 방지 및 충격 방지 포장 재료는 크레인을 포장하는 데 사용됩니다. 일부 큰 크레인의 경우 나무 상자 포장을 사용하여 포장의 강도와 안정성을 높일 수 있습니다.
교통 : 크레인의 크기, 체중 및 운송 거리와 같은 요소를 기반으로 적절한 운송 방법을 선택하십시오. 일반적인 운송 방법에는 도로 운송 및 철도 운송이 포함됩니다. 운송 중에 크레인이 충돌 및 손상을 방지하기 위해 고정 및 보호 조치를 취해야합니다.

워크숍보기 :

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.