Ld 10ton 전기 단일 대들보 브리지 크레인

핵심 부품: 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난성

보증: 1년

무게(KG): 10000kg

영상 발신-검사: 제공

기계시험성적서 : 제공

판매 단위: 단품

단일 패키지 크기: 600X300X300cm

단일 총중량: 200,000kg

I. 교량 구조(주 이동 프레임)

이것은 만의 너비에 걸쳐 있는 기본 구조입니다.

주요 대들보 (단일 상자/대들보):기본 하중-지지 빔은 일반적으로 용접된 강철 상자 섹션 또는 압연 I-빔입니다. 이는 트롤리, 호이스트 및 전체 리프팅 하중을 지지합니다.

엔드 트럭(엔드 캐리지):주 대들보의 각 끝에 위치합니다. 여기에는 다리 이동을 위한 바퀴, 모터 및 드라이브가 들어 있습니다(장거리 여행).

교량 바퀴:건물 구조물에 장착된 활주로 레일을 타고 이동하는 강철 바퀴입니다.

 

브리지 드라이브 모터:일반적으로 조정된 이동을 위해 엔드 트럭당 모터 1개(총 2개)가 사용됩니다.

브리지 드라이브 감속 기어박스:모터 속도를 적절한 휠 속도로 줄입니다.

크로스 샤프트(동기화 샤프트):두 개의 엔드 트럭을 연결하는 긴 기계 샤프트로 두 트럭이 정확히 동일한 속도로 회전하도록 보장하여 교량이 기울어지는 것을 방지합니다.

II. 호이스트 트롤리 유닛

주 거더를 따라 이동하며 실제 리프팅을 수행하는 어셈블리입니다.

전기 호이스트:통합 리프팅 장치. 10톤 용량의 경우 다음을 포함하는 견고한 장치입니다.

호이스트 모터:리프팅 및 하강에 전원을 공급합니다.

호이스트 기어박스:모터 속도를 줄여 높은 리프팅 토크를 생성합니다.

드럼 또는 스프로킷:와이어로프를 감는 스틸드럼이나 로드체인을 구동하는 스프로켓입니다.

브레이크:부하를 안전하게 고정하기 위한 자동 스프링-세트 전기 해제-브레이크입니다.

와이어 로프 또는 로드 체인:후크에 연결되는 유연한 매체입니다. 10톤 용량에는 와이어로프가 더 일반적입니다.

후크 블록:후크, 시브(도르래) 및 베어링을 포함하는 조립품입니다.

트롤리 프레임:호이스트를 운반하고 트롤리 드라이브에 연결하는 강철 프레임입니다.

트롤리 드라이브:주거더의 길이를 따라 호이스트를 이동시키는 시스템(교차 여행).

트롤리 드라이브 모터

트롤리 감속 기어박스

트롤리 바퀴:주 거더의 하단 플랜지에 장착되는 바퀴입니다.

 

III. 전기 시스템

주 전원 공급 장치: 슬라이딩 케이블 시스템(Festoon)또는컨덕터 바(폐쇄 레일)크레인 활주로와 평행하게 달리고 있습니다. 크레인에 3상 전원을 공급합니다.

제어 시스템:

운전실(Cab) 또는 펜던트(원격) 제어:

펜던트 스테이션:바닥에서 작동되는 매달린 푸시{0}}버튼 스테이션입니다. 단일 거더 크레인에 가장 일반적입니다.

운전실:운전자를 위한 장착형 캐빈(기본 단일 거더 크레인에서는 덜 일반적임)

제어판/전기 캐비닛:접촉기, 계전기, 가변 주파수 드라이브(부드러운 시작/정지를 위한 VFD -), 과부하 보호 및 PLC(장착된 경우)를 수용합니다.

수집가(현재 수집가):주 공급 시스템(페스툰 또는 도체 바)에서 전력을 공급받는 장치입니다.

리미트 스위치:이동이 끝나면 자동으로 동작을 차단하는 중요 안전 장치입니다.

호이스트 상하한 스위치

브리지 엔드 리미트 스위치

트롤리 엔드 리미트 스위치

IV. 안전 부품

과부하 제한기:10톤 용량(+ 작은 허용 오차)을 초과하는 하중을 들어 올리는 것을 방지하는 필수 안전 장치(종종 호이스트에 내장됨)입니다.

범퍼/고무 완충기:크레인이 과도하게 이동할 경우 충격을 흡수하기 위해 엔드 트럭에 장착됩니다.-

충돌 방지 장치:-여러 크레인이 동일한 활주로에서 작동하는 경우 센서.

경고 장치:직원에게 경고하기 위한 경적 또는 신호 장치.

비상 정지 버튼:펜던트 및/또는 운전실에 있습니다.

V. 활주로 시스템(종종 건축업자가 제공하지만 크레인 기능에 필수적임)

활주로 빔:크레인 레일을 지지하는 강철 I{0}}빔(흔히 건물 기둥에 장착됨)입니다.

크레인 레일:교량 바퀴가 이동할 수 있도록 활주로 빔에 장착된 강철 레일(일반적으로 ASCE 또는 플랫{0}}톱 레일)입니다.

레일 클립/클램프:레일을 활주로 빔에 고정합니다.

6. 활주로 시스템(항상 크레인과 함께 제공되는 것은 아님)

6.1 활주로 빔

건물 기둥에 장착된 강철 I{0}}빔(GB/T 706).

정확하게 정렬하고 수평을 맞춰야 합니다.

6.2 크레인 레일

A45, A55, A65, A75, A100강철 레일(경크레인 레일 시리즈).

레일 클립 및 볼트:레일을 활주로 빔에 고정하기 위한 것입니다.

6.3 레일 엔드 스톱/범퍼

과도한 이동을 방지하기 위해 활주로 양쪽 끝에서 기계적으로 정지합니다.-

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7. 운영자 인터페이스 옵션

7.1 표준관리

펜던트 푸시-버튼 스테이션:가장 일반적입니다(LD 크레인의 90% 이상).

7.2 대체 컨트롤

무선 원격 제어:적외선 또는 2.4GHz 디지털 라디오.

운전실 제어:교량에 장착된 밀폐형 운전실(LD의 경우 덜 일반적임)

LD 표준 구성 요소에 대한 특별 참고 사항

표준화:모든 주요 구성 요소(호이스트, 엔드 트럭)는 상호 교환성을 위한 치수 및 성능 표준을 따릅니다.

재료 사양:강철은 일반적으로 중국 표준에 따라 Q235B 또는 Q345B입니다.

의무 등급:선택한 구성 요소FEM 1M/2M(A3/A4) 듀티 사이클 - 150-300는 시간당 시작됩니다.

환경 등급:실외 부품의 경우 표준 IP44, 호이스트 모터의 경우 IP54입니다.

배선:중국 전기 표준(A-노란색, B-녹색, C-빨간색, 중성-파란색, 접지-노란색/녹색)에 따라 색상이-코딩됩니다.

스케치

 

주요 기술

 

카테고리별로 분류된 주요 이점은 다음과 같습니다.

1. 비용-효과성(가장 큰 장점)

낮은 초기 투자:이중 거더 크레인에 비해 단일 거더 설계는 강철을 덜 사용하고 호이스트 메커니즘이 단순하여 구매 가격이 크게 낮습니다.

인프라 비용 절감:더 가벼워서 건물의 활주로 시스템(레일 및 지지 기둥)에 스트레스를 덜 줍니다. 이는 건물 건설이나 개조 비용을 절감할 수 있습니다.

유지 관리 비용 절감:더 적은 수의 구성 요소를 사용한 단순한 구조는 유지 관리가 더 쉽고, 예비 부품이 적으며, 가동 중지 시간이 줄어든다는 것을 의미합니다.

2. 구조 및 설계 효율성

작고 가벼운 디자인:단일 대들보는 활주로를 가로지르며 그 아래에는 호이스트와 트롤리가 운행됩니다. 이로 인해 헤드룸 요구 사항이 낮아지고 시설에서 사용 가능한 수직 공간이 최대화되며{1}}높이 제한이 있는 건물에서 중요한 이점이 됩니다.

저용량 애플리케이션에 이상적:10-톤 용량(싱글 거더 크레인의 최고 수준)의 경우 이중 거더 크레인의 과도한 엔지니어링 없이 완벽하고 효율적인 솔루션을 제공합니다.

단순화된 설치:구성요소는 현장에서 더 쉽게 다루고 조립할 수 있어-설치 시간과 인건비가 절감됩니다.

3. 운영상의 이점

작동 용이성:일반적으로 펜던트 푸시버튼 스테이션(또는 무선 리모콘)을 통해 작동되며 작업자가 정확한 하중 위치 지정을 쉽게 배우고 사용할 수 있습니다.

신뢰성 및 듀티 사이클:최신 LD 크레인은 다음을 위해 설계되었습니다.클래스 2(약함) ~ 클래스 3(보통)듀티 사이클. 이 제품은 지속적이고 무거운 사이클링이 필요하지 않은 표준 작업장, 창고, 조립 라인 및 유지 관리 구역에 완벽하게 적합합니다.

유연성:다양한 후크 그룹, 손잡이 또는 기타 부착물을 쉽게 장착하여 다양한 유형의 하중(예: 코일, 드럼)을 처리할 수 있습니다.

4. 표준화 및 안전

표준 준수:평판이 좋은 제조업체는 국제 표준(FEM, ISO 또는 CMAA 등)에 따라 LD 크레인을 제작하여 안전과 성능의 기준을 보장합니다.

내장된-안전 기능:표준 모델에는 과부하 제한 스위치, 이동 동작을 위한 끝 제한 스위치 및 비상 정지 기능과 같은 필수 기능이 포함되어 있습니다.

 

1. 핵심 구성 요소 및 작동 원리

단일 대들보:베이 너비에 걸쳐 있는 하나의 메인 빔(일반적으로 I-빔 또는 박스 대들보).

최종 트럭:대들보의 각 끝에 위치하며 건물 기둥이나 활주로 빔에 고정된 높은 레일을 따라 움직이는 바퀴가 장착되어 있습니다.

호이스트 트롤리:전동 호이스트(인양 장치)는 단일 거더의 바닥 플랜지를 따라 이동합니다.

제어:펜던트 푸시-버튼 스테이션(바닥 작동-) 또는 운전실에서 작동됩니다. 유연성과 안전성을 위해 무선 리모컨과 통합할 수 있습니다.

작동 원리:교량은 활주로 레일을 따라 세로로 이동합니다(X-축). 호이스트가 있는 트롤리는 대들보를 따라 가로로 이동합니다(Y-축). 호이스트는 하중을 들어올리거나 내립니다(Z-축). 이는 다음을 제공합니다3D 움직임작업 영역 내에서.

2. 일반적인 응용 산업

제조 및 조립 공장:원자재(강철 코일, 금속 시트) 취급, 워크스테이션 간 구성품 이동, 기계 로딩/언로딩.

창고 및 물류 센터:무거운 팔레트 적재 및 회수, 트럭 적재/하역(적절한 활주로 확장 포함).

금속 가공 및 제작 상점:금속판, 구조용 강재, 완제품 운송.

제지 공장:대형 종이 롤을 취급합니다.

발전소 및 펌프 하우스:유지보수를 위해 모터, 터빈, 변압기 및 기타 중장비를 리프팅합니다.

자동차 산업:엔진, 섀시 및 대형 어셈블리를 이동합니다.

항공우주:더 작은 부품 및 툴링을 처리합니다.

건축 자재 공급:시멘트, 벽돌 또는 기타 벌크 자재 가방 취급.

3. 특정 사용 사례

기계 로딩/언로딩:CNC 기계, 프레스 또는 용광로 위에 배치되어 원시 빌렛을 공급하거나 완성된 부품을 제거합니다.

유지 관리 베이:서비스를 위해 중장비 부품, 차량 또는 산업 장비를 들어 올리는 수리점에 이상적입니다.

생산 라인 공급:자재를 저장 지점에서 생산 라인의 시작 부분으로 이동합니다.

완제품 취급:완성된 품목을 도장, 포장 또는 배송 구역으로 운송합니다.

저장 및 검색:철강 야적장이나 보관 시설에서 무거운 물건을 정리하고 회수합니다.

4. 이러한 애플리케이션의 주요 이점

비용-효과성:유사한 용량의 이중 거더 크레인에 비해 초기 투자 및 설치 비용이 저렴합니다.

공간 효율성:호이스트가 아래에 걸려 있는 컴팩트한 디자인으로 인해 헤드룸이 덜 필요합니다. 이렇게 하면 사용 가능한 수직 공간이 최대화됩니다.

설치 및 유지 관리 용이성:구조가 간단해 설치가 빠르고 유지보수가 간편합니다.

유연성:특정 요구 사항에 맞게 다양한 리프팅 높이, 범위 및 제어 방법(펜던트, 원격)으로 맞춤 설정할 수 있습니다.

신뢰성 및 작동 용이성:간단한 전기 및 기계 시스템은 표준 교육을 통해 안정적인 작동을 보장합니다.

5. 중요 고려사항 및 제한사항

듀티 사이클:다음에 가장 적합합니다.가볍거나 중간 정도의 듀티 사이클(FEM/ISO M3-M4 클래스). 일반적으로 제철소와 같이 지속적이고 강력한-공정 중심 응용 분야용으로 설계되지 않았습니다.

범위 제한:일반적으로 최대 범위에 권장됩니다.~25미터. 더 긴 경간의 경우 강성을 높이고 처짐을 줄이기 위해 이중 거더 설계가 필요한 경우가 많습니다.

부하 및 환경:일반적인 산업 환경(창고, 작업장)의 표준 하중에 적합합니다. 매우 무겁거나 길거나-정밀도가 높은 리프트 또는 열악한 환경(주조 공장, 실외)의 경우 이중 대들보 또는 더욱 견고한 크레인이 필요할 수 있습니다.

건물 구조:건물의 기둥과 기초는 크레인 활주로 하중(크레인 중량 + 들어 올려진 하중 + 동적 힘)을 지지하도록 설계되어야 합니다. 설치 전 구조해석은 필수입니다.

6. 구성 옵션

전원 공급 장치:더욱 깨끗한 전력 공급을 위한 꽃줄 시스템(공통) 또는 도체 바.

제어:펜던트 제어 장치(표준), 무선 원격 제어 장치(더 나은 가시성과 안전성을 위해) 또는 객실 제어 장치(장기간 동안 매우 자주 사용하는 경우).

전문 호이스트:방폭-, 낮은-헤드룸 또는 이중-속도 호이스트를 장착할 수 있습니다.

안전 장치:과부하 제한기, 교량 및 트롤리 이동용 최종 제한기, 비상 정지 및 경고등/벨이 포함됩니다.

결론

10톤 전기 단일 대들보 교량 크레인은 탁월한 성능을 발휘합니다.범용-목적의 주력 제품광범위한 산업 분야에 사용됩니다. 주요 가치는 극단적인 듀티 사이클, 매우 긴 범위 또는 특수한 리프팅 조건이 필요하지 않은 응용 분야를 위해 직사각형 영역에 걸쳐 안정적이고 효율적이며 저렴한 무거운 리프팅 기능을 제공하는 데 있습니다. 이는 가끔씩 지브 크레인이나 체인 호이스트를 사용하는 것과 전체-용량, 높은 듀티 사이클 이중 거더 시스템에 대한 필요성 사이의 격차를 해소합니다.

크레인 사양이 귀하의 용도, 듀티 사이클, 시설 레이아웃 및 건물 구조와 정확히 일치하는지 확인하려면 항상 자격을 갖춘 크레인 제조업체 또는 엔지니어와 상의하십시오.

 

프로젝트: 10톤 전기 단일 대들보 교량 크레인 생산 절차

1. 디자인 및 엔지니어링

고객 요구사항 분석:스팬(S), 리프팅 높이(H), 듀티 등급(FEM/ISO), 전압 및 제어 모드를 확인합니다.

구조 설계:CAD/CAE 소프트웨어는 주 대들보, 엔드 캐리지 및 호이스트 트롤리를 설계하는 데 사용됩니다. 유한 요소 분석(FEA)은 강도와 ​​변형이 표준(ISO, FEM, DIN, GB)을 준수하는지 확인합니다.

기계 및 전기 설계:호이스트 유닛, 전동 와이어 로프 호이스트(10톤 용량), 엔드 캐리지 구동 모터, 휠 및 전기 제어 시스템의 선택 및 통합.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 구조용 강철, 기계 및 전기 부품의 상세 목록입니다.

도면 승인:모든 제조 및 조립 도면이 확정되고 승인됩니다.

2. 자재 조달 및 검사

구조용 강철:인증된 강판(일반적으로 Q235B 또는 동급), I-빔, 대들보 및 엔드 캐리지용 사각 튜브를 구매합니다.

기계 부품:휠, 액슬, 베어링, 기어박스, 커플링, 볼트 소싱. 그만큼전기 와이어 로프 호이스트(10톤)은 전문 공급업체로부터 인증된 완전한 장치로 구매되는 경우가 많습니다.

전기 부품:크레인{0}}용 모터, 가변 주파수 드라이브(VFD), 리미트 스위치, 푸시 버튼 펜던트/라디오 제어 장치, 페스툰 또는 도체 바 시스템, 케이블 어셈블리 조달.

점검:들어오는 모든 자재는 품질, 치수 및 자재 인증서를 검사합니다.

3. 주거더 제작

절단:강판은 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다.

사전{0}}조립 및 용접:

웹과 플랜지는 지그와 고정 장치를 사용하여 박스-거더 또는 I-빔 구성으로 조립됩니다.

주요 세로 이음매는 고품질 및 침투성을 위해 서브머지드 아크 용접(SAW)을 사용하여 용접됩니다.

보강재(다이어프램)는 좌굴을 방지하기 위해 계산된 간격으로 거더 내부에 용접됩니다.

열처리(필요한 경우):내부 용접 응력을 최소화하기 위해 넓은 범위 또는 대형 크레인에 대해 응력 완화 어닐링을 수행할 수 있습니다.{0}}

가공:레일 주행 표면(상부 플랜지)은 원활한 트롤리 이동을 위해 평탄도를 보장하기 위해 가공되거나 연마될 수 있습니다.

폭파 및 프라이밍:완성된 대들보는 SA 2.5 표준에 따라 쇼트블라스트 처리되어 녹과 밀 스케일을 제거한 후 즉시 방청 프라이머로 코팅합니다.-

4. 최종 캐리지 제작

제작:강철 섹션을 절단하고, 구멍을 뚫고, 용접하여 견고한 엔드 캐리지 프레임을 형성합니다.

휠 조립:바퀴, 차축, 베어링 및 기어박스는 캐리지 끝 프레임에 조립됩니다. 사전-로드 조정이 중요합니다.

드라이브 유닛 설치:구동 모터와 기어박스가 장착됩니다. 일반적으로 한쪽 끝은 구동되고 다른 쪽 끝은 유휴 상태입니다.

표면 준비:엔드 캐리지는 쇼트 블래스트-및 프라이밍 처리됩니다.

5. 호이스트 트롤리 프레임 제작

프레임 구성:구매한 제품을 연결하기 위해 간단한 프레임을 제작합니다.10톤 전기 호이스트주 대들보 플랜지에서 작동하는 트롤리 바퀴에.

휠 조립:트롤리 바퀴, 차축 및 베어링이 조립됩니다. 프레임은 호이스트를 쉽게 부착할 수 있도록 설계되었습니다.

6. 조립(시운전 전-)

대들보 및 최종 캐리지 연결:주 대들보는 고강도 볼트를 사용하여 두 개의 끝 캐리지에 볼트로 고정되거나 용접됩니다. 대들보가 정사각형이고 바퀴가 평행한지 확인하기 위해 정렬을 꼼꼼하게 점검합니다.

트롤리 및 호이스트 장착:호이스트 트롤리 프레임은 주 대들보 레일에 배치됩니다. 그만큼10톤 전선로프 호이스트트롤리 프레임에 볼트로 단단히 고정되어 있습니다.

전기 시스템 설치:

그만큼꽃줄 시스템또는 도체 막대가 크레인 브리지를 따라 설치됩니다.

모든 모터, 리미트 스위치(브리지 및 호이스트의 엔드 리미트, 후크의 상한/하한 리미트) 및 안전 장치가 배선되어 있습니다.메인 제어판.

그만큼캐빈 또는 펜던트 제어 스테이션연결되어 기본 기능을 테스트합니다.

7. 페인팅 및 마감

중간 & 탑 코트:조립 후 전체 크레인 구조에는 지정된 색상의 중간 및 탑코트 페인트가 도포됩니다. 중요한 표면(예: 바퀴 자국, 레일 표면, 전기 접촉 영역)은 가려져 있습니다.

마킹:안전 라벨, 용량 표시판, 경고 표시가 적용되어 있습니다.

8. 공장 인수 테스트(FAT)

모든 테스트는 관련 표준(예: ISO 9927-1)에 따라 수행됩니다.

육안 검사:치수, 조립 품질, 도장을 확인하세요.

아니요-부하 테스트:브리지, 트롤리, 호이스트를 모든 방향으로 주행하여 원활한 작동, 비정상적인 소음 및 리미트 스위치 기능을 확인하십시오.

정적 부하 테스트:테스트 하중을 들어 올리십시오.SWL 125%(12.5톤)낮은 높이로. 10+분 동안 기다리세요. 영구적인 편향, 용접 무결성 및 제동 성능을 점검하십시오.

동적 부하 테스트:테스트 하중을 들어 올리십시오.SWL 110%(11톤)모든 작동 동작(인양, 주행, 제동)을 수행합니다. 속도, 제어 정확도 및 안전 장치 작동을 확인합니다.

전기 검사:절연 저항, 접지 및 보호 장치 점검.

9. 해체, 포장 및 배송

해체:크레인은 논리적이고 관리 가능한 배송물(주 대들보, 엔드 캐리지, 호이스트/트롤리 장치, 전기 패널, 레일, 액세서리)로 조심스럽게 분해됩니다.

포장:모든 구성 요소는 해상/육상 운송을 위해 포장됩니다. 전기 제품은 내후성-을 갖추고 있습니다. 리프팅 포인트가 명확하게 표시되어 있습니다.

선적 서류 비치:고객을 위한 종합 매뉴얼(운용, 유지보수, 부품 목록), 시험 성적서, 인증서(재료, 부하 시험), 도면 등이 준비되어 있습니다.

10. 현장 설치 및 시운전(기술자별)

발기:부품은 고객의 활주로 빔에 조립됩니다.

조정:활주로 레일과 크레인 교량의 중요한 정렬이 수행됩니다.

최종 배선:주 전원 공급 장치 연결 및 최종 시스템 점검.

사이트 승인 테스트(SAT):올바른 설치를 보장하기 위해 고객 측에서 주요 FAT 테스트(무부하, 정적, 동적)를 반복합니다.-

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.