LDP형 오버헤드 크레인

핵심 부품: 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난성

보증: 1년

무게(KG): 10000kg

영상 발신-검사: 제공

기계시험성적서 : 제공

판매 단위: 단품

단일 패키지 크기: 600X300X300cm

단일 총중량: 200,000kg

 

안LDP-형 오버헤드 크레인위해 설계되었습니다부드럽고 정확하며 통제된 자재 취급가벼운-작업에 사용됩니다. 다음은 주요 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 교량거더(주하중-지지구조)

유형:대개단일 대들보(박스-유형 또는 I-빔)을 사용하여 경량 정밀도를 구현합니다.

재료:고품질-S235JR/S355JR 스틸(균형 잡힌 힘과 무게).

편향 한계:일반적으로L/800 ~ L/1000(더 나은 정밀도를 위해 표준 크레인보다 단단함)

 

 

2. 호이스트 유닛(리프팅 메커니즘)

전기 체인 호이스트(LDP 크레인에 공통):

용량:0.25T – 10T(경-부하).

정밀 제어:섬세한 위치 지정을 위한 가변 속도.

와이어 로프 호이스트(약간 더 무거운 하중의 경우):

용량:최대 20T.

부드러운 리프팅:장착저크-자유 작동을 위한 VFD.

안전 기능:

과부하 보호.

상한/하한 스위치.

 

3. 트롤리(대들보를 따라 수평이동)

수동 트롤리:가벼운 하중의 경우-손으로 밀어야 합니다(작업장에서 일반적임).

자동화된 트롤리:

기어드모터(0.2kW~1.5kW)원활한 여행을 위해

VFD-통제정확한 포지셔닝을 위해

4. 엔드 캐리지(활주로를 따라 지지 및 이동)

휠 구성:

바퀴 4개(구동 2개, 유휴 2개)안정성을 위해.

폴리우레탄 또는 강철 바퀴(저소음 및 내마모성-).

버퍼:충격 흡수를 위한 고무 또는 유압 범퍼.

5. 활주로 시스템 (트랙 구조 지원)

활주로 빔:가벼운-업무I-빔 또는 밀폐된 트랙.

레일 유형:

A45/A55(DIN 536 표준)원활한 롤링을 위해

정밀도-정렬진동을 최소화하기 위해.

6. 구동 메커니즘(크레인 주행 동작)

교량 여행 모터:

0.4kW – 2.2kW(스팬 및 부하에 따라 다름)

VFD-통제원활한 가속/감속을 위해

제동 시스템:

정확한 정지를 위한 전자기 또는 디스크 브레이크.

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7. 전기 및 제어 시스템

제어판:

호이스트 및 주행 모터용 VFD(부드러운 작동을 보장합니다).

열 과부하 보호.

운전자 제어:

펜던트 제어 장치(IP54 등급)- 기준.

무선 리모콘(옵션)– 유연한 작동을 위해.

안전 장치:

비상 정지 버튼.

저전압 보호.

충돌 방지 센서-(선택 사항).

8. 선택적 정밀도 향상

흔들림 방지 시스템-(진동-프리 리프팅용).

인코더 피드백(정확한 위치 지정을 위해)

클린룸 디자인(스테인리스 스틸, 낮은 미립자).

스케치

 

주요 기술

 

탁월한 정밀 핸들링

장착가변 주파수 드라이브(VFD)원활한 가속/감속을 위해

선택 과목흔들림 방지 시스템-그리고마이크로-속도 제어밀리미터 단위의-정확한 위치 지정을 위해.

섬세한 작업에 이상적전자제품, 실험실, 조립 라인.

가볍고 컴팩트한 디자인

단일-대들보 건설자중을 줄이고 헤드룸을 절약합니다.

다음과 같은 시설에 적합합니다.낮은 천장 높이또는 제한된 공간.

조용하고 낮은-진동 작동

폴리우레탄 바퀴정밀하게-정렬된 활주로가 소음을 최소화합니다.

적합소음-민감한 환경(예: 실험실, 클린룸).

에너지 효율성

VFD-제어 모터전력 사용을 최적화하고 에너지 비용을 절감합니다.

회생 제동 시스템은 감속 중에 에너지를 회수합니다(옵션).

낮은 유지 관리 및 내구성

밀봉된 베어링그리고부식-방지 코팅서비스 수명을 연장하십시오.

표준 크레인에 비해 기계적 마모 부품이 적습니다.

안전 및 규정 준수

충족FEM 오전 1시~2분또는ISO M1-M4경량/중형 표준입니다.

포함과부하 보호, 리미트 스위치 및 비상 정지.

 

전자제품 제조

손질PCB, 반도체 웨이퍼, 디스플레이 패널정밀하게.

클린룸-호환 모델 이용 가능(스테인리스강 구조)

자동차 및 항공우주 조립

포지셔닝소형 엔진 부품, 센서 또는 깨지기 쉬운 부품.

다음에서 사용됨배터리 생산 라인EV용.

제약 및 실험실

운송 중민감한 실험실 장비, 유리 제품 또는 멸균 재료.

진동-이 없는 작동으로 섬세한 기기를 보호합니다.

일반 경공업 워크숍

가공공장, 공구실, 유지보수 시설.

리프팅금형, 지그 또는 소형 기계 부품(일반적으로 0.5T–10T).

식품 가공 및 포장

위생적인 디자인스테인레스 스틸 호이스트그리고 세척 보호.

손질재료통, 포장 라인 또는 컨베이어 시스템.

헬스케어 및 의료기기 제조

움직이는MRI 구성 요소, 수술 장치 또는 정밀 광학 장치.

민감한 환경에 사용할 수 있는 비자성 옵션입니다.

 

1. 설계 및 엔지니어링
초기 상담: 프로세스는 적재 용량, 스팬, 리프팅 높이 및 환경(예: 실내 또는 실외 사용, 온도 조건 등)과 같은 크레인의 작동 요구 사항을 이해하기 위해 제조업체와 고객 간의 논의로 시작됩니다.

엔지니어링 및 맞춤화: 설계 팀은 구조, 리프팅 시스템, 무선 원격 제어 기능을 포함하여 크레인을 맞춤화합니다. 자세한 엔지니어링 도면 및 사양이 준비되어 크레인이 모든 필수 표준 및 안전 규정을 충족하는지 확인합니다.

제어 시스템 설계: 무선 원격 제어 시스템은 사용 편의성, 범위, 안전 기능(비상 정지, 과부하 보호) 및 크레인의 다른 시스템과의 호환성에 중점을 두고 설계에 통합되었습니다.

2. 자재 선정 및 조달
구조 자재: 강철과 같은 고품질 자재는 크레인의 메인 빔, 대들보, 엔드 캐리지 및 기타 구조 구성 요소에 사용됩니다. 이러한 재료는 강도, 내구성 및 무거운 하중을 견딜 수 있는 능력을 기준으로 선택되었습니다.

기계 구성 요소: 호이스팅 시스템, 트롤리, 크레인 휠, 모터, 기어박스 및 무선 원격 제어 시스템의 구성 요소는 신뢰할 수 있는 공급업체에서 조달됩니다.

전기 부품: 크레인 제어 시스템을 위한 배선, 전기 패널, 스위치, 안전 장치 및 기타 전기 부품도 공급됩니다.

3. 제작 및 제조
메인 빔 제작: 강철을 절단, 용접 및 조립하여 크레인의 메인 거더(단일 빔)를 형성합니다. 이 프로세스에는 특정 설계 공차를 충족하기 위한 정밀 절단, 굽힘 및 용접이 포함되는 경우가 많습니다.

엔드 캐리지 제작: 크레인의 이동 메커니즘을 지지하는 엔드 캐리지가 제작 및 조립됩니다. 이러한 구성 요소는 안정성과 강도를 고려하여 설계되어 트랙을 따라 크레인이 원활하게 이동할 수 있도록 합니다.

리프팅 메커니즘 조립: 호이스트, 후크 및 리프팅 메커니즘이 조립되고 모터, 기어 및 풀리가 시스템에 통합됩니다. 리프팅 시스템은 하중-지탱 능력과 원활한 작동에 대해 테스트되었습니다.

트롤리 및 크레인 이동 메커니즘: 트롤리 및 크레인 이동 메커니즘이 제작 및 조립됩니다. 여기에는 바퀴, 모터 및 레일 시스템이 포함되어 있어 레일을 따라 크레인이 원활하게 움직일 수 있습니다.

무선리모컨 설치 : 무선리모컨 시스템이 설치됩니다. 여기에는 필요한 수신기, 안테나를 장착하고 제어 시스템을 크레인의 전기 및 기계 시스템과 통합하는 작업이 포함됩니다.

4. 전기 및 제어 시스템 통합
배선 및 전기 시스템: 전기 배선이 설치되어 호이스팅 시스템, 제어판, 모터 및 무선 원격 제어 시스템을 연결합니다. 배선은 안전 및 전기 규정 준수 여부를 테스트합니다.

제어판 조립: 크레인의 제어판은 무선 원격 제어 시스템과 조립 및 통합됩니다. 비상 정지 및 과부하 보호를 포함한 반응성 및 안전 기능에 대한 테스트를 거쳤습니다.

안전 기능: 리미트 스위치, 과부하 센서, 소리 및 빛 경보 등의 안전 장치가 제어 시스템에 설치되어 통합됩니다. 이러한 시스템은 안전한 크레인 작동을 보장하고 손상을 방지합니다.

5. 테스트 및 품질 관리
하중 테스트: 크레인은 지정된 중량 용량을 처리할 수 있는지 확인하기 위해 하중 테스트를 거칩니다. 테스트는 작동 조건에서 크레인의 성능을 검증하기 위해 보정된 분동을 사용하여 수행됩니다.

작동 테스트: 크레인은 무선 리모컨을 사용하여 동작(들어올리기, 내리기, 이동 등)을 통해 실행되는 전체 작동 테스트를 거칩니다. 비상 정지 및 안전 경보를 포함한 명령에 대한 크레인의 반응이 면밀히 모니터링됩니다.

전기 및 기계 테스트: 무선 리모컨을 포함한 모든 전기 시스템은 기능과 안전성 테스트를 거쳤습니다. 모터, 브레이크, 전기 배선이 제대로 작동하는지 검사합니다.

규정 준수 검사: 크레인은 안전 규정을 충족하는지 확인하기 위해 지역 및 국제 표준(예: ISO, CE 또는 OSHA)을 준수하는지 검사합니다. 구조, 하중-지탱 구성요소 및 안전 시스템을 철저하게 점검합니다.

6. 최종 조립
최종 조립 및 검사: 테스트 후 크레인이 완전히 조립되어 모든 구성 요소가 안전하게 부착되고 정확성이 다시 확인됩니다-. 무선 원격 제어 장치가 구성되고 원활한 통합을 보장하기 위해 시스템이 마지막으로 한 번 테스트됩니다.

페인팅 및 마감: 크레인은 부식을 방지하고 외관을 개선하기 위해 보호 코팅으로 페인팅됩니다. 라벨링이나 안전 표시를 포함하여 최종 마무리 작업이 구조에 추가됩니다.

문서화: 매뉴얼, 적합성 인증서, 테스트 보고서, 보증 정보 등 필요한 모든 문서가 고객을 위해 준비됩니다.
 

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.