유럽 ​​싱글 대들보 오버 헤드 크레인

핵심 구성 요소 : 기어 박스, 모터, 기어

원산지 : 중국 허난

보증 : 1 년

체중 (kg) : 50000kg

비디오 발신 검사 : 제공

기계 시험 보고서 : 제공

판매 단위 : 단일 품목

단일 패키지 크기 : 600x300x300 cm

단일 총 중량 : 200. 000 kg

제어 모델 : 펜던트 제어, 무선 원격 제어, 객실 제어

포장 : 클라이언트 요청에 따라

작동 전압 : 380V, 400V, 440V ECT

 

 

1. 메인 거더 (브리지 빔)
재료 : 일반적으로 고강도 및 내구성을 위해 Q235B 또는 Q345B 강철 (FE37\/FE52)으로 만들어졌습니다.
디자인 : 가벼운 강성 및 공간 절약에 최적화 된 박스형 정사각형 프레임 구조.
제조 공정 :
CNC- 컷 스틸 플레이트 정밀도.
NDT (비파괴 테스트) 검사를 통한 고품질 자동 용접.
스트레스 완화 및 부식 저항을위한 샷 블라스팅 (SA2.5 등급).

 

2. 문서 (리프팅 장치)
유형 : 와이어 로프 전기 호이스트 (수직 공간을 최대화하기위한 저 헤드 룸 설계).
모터 : 신뢰성을위한 ABM (독일)과 같은 프리미엄 브랜드.
특징:
이중 속도 리프팅 (예 : 0. 8\/5 m\/min).
무거운주기에 대한 M5 노동 계급 (ISO 표준).
안전 브레이크 및 과부하 보호.

트롤리 (여행 메커니즘)
기능 : 호이스트를 대들보를 따라 움직입니다.
모터 : 유럽 브랜드 기어 모터를 바느질하여 부드럽고 멍청한 제어를합니다.
바퀴 : 화재 베어링 및 탈선 보호기가있는 이중 플랜지 또는 평평한 바퀴.

3. 엔드마차

1) 구동 구성
단일 드라이브 (하나의 모터) :
단 하나의 엔드 트럭 만 전동화됩니다 (작은 범위의 경우 비용 효율적).
이동을 동기화하려면 타이로드가 필요합니다.
이중 드라이브 (2 개의 모터) :
Both end trucks are motorized (better for spans >15m).
보다 정확한 제어, 휠 슬리퍼가 적습니다.
2) 안전 및 정렬 기능
한계 스위치 : 활주로 끝에서 크레인을 중지합니다.
항 -Climb 장치 : 탈선을 방지합니다.
윤활 시스템 : 휠 및 레일 마모를 줄입니다.
레일 스위퍼 : 트랙에서 파편을 제거합니다.

 

4. 크레인 여행 메커니즘

주요 엔지니어링 고려 사항
1) 구성 옵션 구동 :
단일 엔드 드라이브 : 더 경제적이며 15m보다 적은 범위에 적합합니다.
Dual-end drive: Better synchronization, ideal for >15m 스팬
2) 휠 레일 인터페이스 :
대부분의 응용 분야를위한 표준 강철 휠
소음에 민감한 환경에 사용할 수있는 폴리 우레탄 코팅 휠
플랜지 디자인은 탈선을 방지합니다
3) 전력 전송 :
직접 모터-기어 박스 커플 링
여러 구동 지점의 체인 또는 샤프트 연결
과부하 보호를위한 토크 제한 커플 링

5. 전기 시스템
제어판 :
신뢰성을위한 Siemens 브랜드 구성 요소.
IP55 먼지\/물에 대한 보호.

제어 모드 :
펜던트 제어, 원격 제어 또는 객실 작동.
부드러운 가속을위한 가변 주파수 드라이브 (VFD).

안전 기능 :
위상 고장 보호.
비상 정지 버튼 및 제한 스위치.

6.크레인 휠

1) 베어링 및 윤활
베어링 유형 : 구형 롤러 베어링 (22220 시리즈)
동적 하중 등급 : 150kn보다 크거나 동일합니다
C3 열 확장을위한 내부 클리어런스
2) 윤활 :
고온 리튬 그리스 (NLGI 2)
자동 윤활 시스템이 권장됩니다
간격 재생 : 400 작동 시간

7. 크레인 후크

유지 보수 요구 사항
1) 매일 :
균열\/변형을 확인하십시오
안전 래치 기능을 확인하십시오
2) 월간 :
후크 목구멍 스프레드 측정 (<5% increase)
회전 메커니즘을 윤활합니다
3) 연간 :
염료 침투 검사
Bearing replacement (if play >1mm)

8. 모터

크레인에는 3 개의 독립적 인 모터 시스템이 장착되어 있습니다.
1) 리프팅 모터 - 10 톤의 수직 리프팅을 담당합니다.
2) 트롤리 러닝 모터 - 메인 빔을 따라 후크 장치의 수평 이동을 제어합니다.
3) 트롤리 여행 모터 - 트랙을 따라 세로로 이동하기 위해 전체 크레인을 구동합니다.

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9. 사운드 및 조명 경보 시스템 및 한계 스위치

1) 사운드 및 조명 경보 시스템
목적:
크레인 운영 중에 운영자와 인근 직원에게 잠재적 위험 또는 비정상적인 상태를 알리는 시각적 및 가청 경고를 제공합니다.
2) 한계 스위치
목적:
충돌이나 과다 여행을 방지하기 위해 사전 설정 경계에 도달하면 크레인 이동을 자동으로 중지하거나 느리게합니다.

10. 안전 장치

1. 과부하 보호 시스템
부하가 크레인의 정격 용량을 초과하면 구조적 손상을 방지하면 자동으로 전력을 차단합니다.
정확한 모니터링을 위해로드 셀 또는 토크 한계를 사용합니다.
2. 제한 스위치
호이 스팅 한계 스위치 : 사전 설정 상단\/하단 위치에서 호이스트를 정지시켜 지나가는 것을 방지합니다.
트롤리\/브리지 여행 제한 스위치 : 활주로 끝에서 또는 지정된 영역에서 움직임을 중단합니다.
3. 비상 정지 버튼
펜던트 컨트롤, 원격 장치 및 운영자 캐빈에 설치되어 응급 상황에서 즉시 종료됩니다.
4. 청산 방지 시스템
적외선\/무선 센서 : 특히 다중 크레인 환경에서 충돌을 피하기 위해 장애물 또는 기타 크레인을 감지합니다.
버퍼 및 범퍼 : 이동 경로 끝에서 충격을 흡수합니다.
5. 위상 고장 및 전압 보호
모터 손상을 방지하기 위해 전력 변동 또는 위상 손실에 대한 경비원.
6. 제동 시스템
듀얼 브레이크 : 실패 안전 기계식 브레이크 (예 : 호이스트 및 트롤리)는 전력 손실 중에 부하 안정성을 보장합니다.
디스크 브레이크 : 원활한 정지를 위해 여행 메커니즘에 사용됩니다.
7. 경고 장치
경보 및 스트로브 : 가청\/시각적 경고 신호 크레인 이동 또는 비상 조건.
8. 절연 구성 요소
IP 55- 정격 전기 패널 : 먼지 및 물 유입으로부터 보호합니다.
F 클래스 단열재 : 고온 환경에서 운동 내구성을 보장합니다.
9. 철도 안전 기능
레일 클램프 : 유지 보수 또는 강풍 중에 크레인을 고정시킵니다.
종료 정지 : 활주로 끝의 물리적 장벽.
10. 사용자 정의 가능한 안전 옵션
폭발 방지 구성 : 위험한 환경 (예 : 화학 식물).
원격 모니터링 : 실시간 안전 점검을위한 IoT 지원 진단.

 

11. 제어 모드

1) 펜던트 제어 (유선 푸시 버튼 펜던트)
특징:
크레인에서 유선 핸드 헬드 제어 장치.
모든 기능에 대한 버튼 : 호이스트 위\/다운, 트롤리 왼쪽\/오른쪽, 앞으로\/뒤로 브리지.
비상 정지 (E-Stop) 버튼 (버섯 유형, 빨간색).
IP 65- 정격 인클로저 (먼지 및 방수).
2) 무선 원격 제어 (무선)
특징:
핸드 헬드 무선 송신기 (2.4GHz 주파수).
범위 : 일반적으로 50-100 미터 (창고 레이아웃에 따라 다름).
신호 간섭을 방지하기위한 다중 안전 채널.
실패-안전 설계 : 신호가 손실되면 크레인을 중지합니다.
3) 객실 제어 (운영자 캐빈)
특징:
크레인 브리지에 장착 된 제어 캐빈.
모든 움직임에 대한 조이스틱 및 버튼 컨트롤.
강화 유리창을 통한 완전한 가시성.
인체 공학적 좌석 및 기후 제어 (선택 사항).
4) 자동화\/반자동 제어 (PLC 기반)
특징:
자동화 된 시퀀스에 대한 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러 (PLC).
사전 설정 여행 경로 (반복적 인 작업).
위치 센서로드 (정확한 배치 용).
원격 모니터링 (HMI 또는 SCADA 시스템을 통해).

스케치

 

주요 기술

 

 

유럽 ​​단일 대들보 오버 헤드 크레인의 장점
경량 및 소형 디자인
공간 제약 조건을 갖춘 저 높이 워크샵에 최적화되었으며, 내구성을 손상시키지 않고 중량을 감소시키기 위해 고강도 강철 (예 : Q345B)으로 만든 박스형 거더가 특징입니다.
낮은 헤드 룸 호이스트는 수직 리프팅 공간을 최대화하여 높이 제한이있는 건물에 이상적입니다.

에너지 효율 및 원활한 작동
인버터 제어 운동 (호이 스팅, 트롤리, 브리지 여행)은 에너지 소비를 줄이면서 정확하고 바보가없는 작동을 보장합니다.
Sew 또는 ABM Motors (European Brands)는 신뢰성과 속도 제어를 향상시킵니다.

사용자 정의 및 유연성
다양한 워크샵 레이아웃을위한 모듈 식 디자인을 통해 최대 32 미터 및 최대 20 미터의 높이에 적응할 수 있습니다.
선택적 기능 : 방지 시스템, 자동화 된 컨트롤 및 특수 첨부 파일 (예 : 잡음, 스프레더).

낮은 유지 보수 및 내구성
CNC- 컷 스틸 구성 요소 및 NDT에 대한 용접은 서비스 수명을 확장합니다.
IP 55- 정격 전기 시스템 및 부식성 코팅은 거친 환경 (예 : 해안 지역)에 적합합니다.

안전 및 규정 준수
CE 인증을 통해 FEM, DIN 및 ISO 표준을 충족합니다.
통합 안전 기능 : 과부하 보호, 비상 정지 및 청산 방지 센서.

 

 

제조 및 조립 라인
부품 포지셔닝 및 컨베이어 로딩과 같은 작업을 위해 조명에서 중간 규모의 하중 (125kg – 12 톤)을 처리합니다.
창고 및 물류
팔레트 화 된 상품 및 컨테이너 취급, 특히 천장이 낮은 시설에서 효율적입니다.
전문 산업
종이\/제철소 : 습한 환경을위한 부식 방지 모델.
자동차\/전자 장치 : 섬세한 구성 요소를위한 VFD 컨트롤이있는 정밀 리프팅.
야외 및 대단한 사용
항구 나 건설 현장의 비가 내리고 강화 된 거더.

 

1. 디자인 및 엔지니어링
로드 계산 - 대들보 치수, 휠 하중 및 처짐 제한을 결정하기위한 구조 분석.
CAD 모델링 - 크레인의 3D 디자인 (메인 빔, 엔드 캐리지, 호이스트 트롤리).
표준 준수 - FEM 1.001, ISO 12485 또는 CMAA 70 사양.
2. 자재 조달
메인 빔 - Q235B\/Q345B 스틸 (스팬 길이로 절단, 일반적으로 5-25m).
최종 캐리지 - S355JR 강철판에서 제작.
휠 및 액슬 - 55mn 단조 강철 (HRC 50-55로 강화).
전기 부품 - 모터, 브레이크 및 제한 스위치 (CE\/UL 인증).
3. 주요 대들보 제조
A. 스틸 플레이트 준비
강판의 레이저\/혈장 절단.
용접을위한 경사 가장자리.
B. 용접 및 조립
세로 이음새를위한 침수 된 아크 용접 (톱).
내부 보강재가있는 박스 거더 구조.
스트레스를 완화하기 위해 웰드 후 열처리.
C. 가공
트롤리 레일 및 연결 용 시추 구멍.
레일 장착 영역을위한 표면 연삭.
4. 마차 생산 종료
프레임 용접-강성을위한 박스 섹션 설계.
휠 어셈블리 -
샤프트에 위조 된 강철 바퀴를 장착합니다.
구형 롤러 베어링 설치 (SKF\/FAG).
유닛 통합 드라이브 -
모터, 감속기 및 브레이크 커플 링.
± 0. 5mm 공차로 정렬.
5. Hoist & Trolley 제조
트롤리 프레임 - 가공 된 휠 경로가있는 용접 강철.
호이스트 통합 -
장착 10- TON 전기 와이어 로프\/체인 호이스트.
속도 제어를위한 VFD 설치.
한계 스위치 - 상단\/하부 이동 센서.
6. 표면 처리
샷 폭발 - 녹과 비늘을 제거합니다.
프라이밍 및 그림 -
에폭시 프라이머 (75μm).
폴리 우레탄 탑 코트 (50μm, RAL 색상).
반응 방지 옵션-핫 다프 아연 도금 (가혹한 환경).
7. 전기 시스템 어셈블리
제어판 - PLC, 컨택 터, 과부하 계전기.
배선 - Festoon 시스템 또는 도체 바.
안전 장치 -
비상 정지 회로.
과부하 보호 센서.
8. 품질 테스트
A. 치수 검사
빔 직선 (10m 이상 ± 3mm).
휠 정렬 (± 1mm).
B.로드 테스트
정적 테스트 - 10 분 동안 125% SWL (12.5 톤).
동적 테스트 - 110% SWL (11 톤)가 완전한 여행.
C. 기능 점검
브레이크 성능 (150% 부하).
제한 스위치 활성화 정확도.
9. 포장 및 배송
모듈 식 분해 - 메인 빔, 엔드 마차 및 전기는 별도로 포장됩니다.
보호 - 해상 운송을위한 방수 포장.
문서 - 테스트 보고서, 매뉴얼 및 인증.
10. 설치 및 시운전
활주로 빔 정렬-레이저 레벨은 ± 2mm입니다.
크레인 어셈블리-모듈의 볼트 업 연결.
최종 테스트 - 시험은 실제 부하로 실행됩니다.

워크숍보기 :

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.