120T 자체-균형 교량 건립 기계

이는 이미 건설된 교량 부분을 따라 이동하는 이동 가능한 대형 갠트리 또는 프레임 구조입니다.- 주요 기능은 교량 한쪽 끝에 있는 운송 차량에서 거대한 프리캐스트 콘크리트 대들보(무게 최대 120톤)를 픽업한 후 교각이나 교대에 정확하게 위치시키는 것입니다.

"자체-균형" 메커니즘을 사용하면 반대쪽에 막대한 평형추가 필요 없이 이러한 막대한 하중을 처리할 수 있습니다. 이는 더 오래되고 단순한 발사 갠트리의 특징입니다.

 

 

이것이 핵심 혁신이다. 데드 평형추를 사용하는 대신 기계는교량 거더 자체의 무게안정성을 유지하기 위해.

다음은 단순화된-단계별-과정입니다.

포지셔닝:기계는 거더가 놓일 위치로 이동합니다. 메인 빔은 두 교각 사이의 간격을 가로질러 뻗어 있습니다.

대들보 들어올리기:리프팅 트롤리(또는 호이스트)는 기계 뒤쪽(완성된 교량 상판 위로)으로 이동하여 새 대들보의 한쪽 끝을 들어 올립니다.

균형법:

트롤리가 대들보를 들어 올리면 대들보의 무게가 반-모멘트 역할을 하여 기계 전면이 약간 위쪽으로 기울게 됩니다.

장비의 정교한 유압 및 제어 시스템이 이러한 기울기를 감지합니다. 그러면이전에 설치된 대들보에 적극적으로 클램핑하거나 하향 힘을 가합니다.뒤쪽에.

이 클램핑력은 기계의 균형을 유지하고 수평과 안정성을 유지하는 데 필요한 반응 모멘트를 생성합니다. 기본적으로 기존 교량 구조를 앵커로 사용합니다.

운송 및 배치:균형이 맞춰지면 트롤리는 주 빔을 따라 대들보를 앞으로 운반합니다. 시스템은 거더의 무게 중심이 이동함에 따라 클램핑 력을 지속적으로 조정하여 전체 프로세스에서 완벽한 균형을 보장합니다.

정확한 배치:트롤리는 교각의 최종 베어링 지점 바로 위에 대들보를 배치합니다. 그런 다음 대들보는 밀리미터- 수준의 정밀도로 낮아집니다.

 

 

 

주요 설계 매개변수 및 성능 사양

매개변수	사양
리프팅 용량(거더당)	120 미터톤
최대 경간(부두에서 부두까지)	50m(일반), 최대 60m까지 맞춤 설정 가능
최소 곡선 반경	2,000미터(더 좁은 반경을 위해 설계 가능)
최대 지원 등급	±4%
리프팅 호이스트	2 x 메인 호이스트(일반적으로 각각 120톤 용량)
호이스트 리프팅 속도	0-5m/min(가변 속도 제어)
트롤리 이동 속도	0-10m/min(가변 속도 제어)
메인 빔 발사 속도	0-5m/min(가변 속도 제어)
기계 자체 추진 속도-	0-5m/min(가변 속도 제어)
제어 시스템	모든 동작에 대한 주파수 제어 기능을 갖춘 중앙 집중식 PLC입니다. 원격 제어 작동.
전원공급장치	380V / 50Hz / 3상(또는 프로젝트 요구 사항에 따라)

 

 

"120T"는 최대 리프팅 용량(120미터톤)을 나타내며 "자체-균형"은 매달린 하중으로 인해 발생하는 전복 모멘트에 자동으로 대응하는 핵심 기능을 나타냅니다.

구성 요소는 여러 주요 시스템으로 분류될 수 있습니다.

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1. 주하중-베어링 구조

이것은 기계의 뼈대를 형성하는 주요 강철 프레임워크입니다.

주요 대들보 (빔):건설 중인 교량의 폭에 걸쳐 있는 견고한 상자-형 또는 트러스-형 강철 구조물입니다. 큰 변형 없이 전체 하중을 지지하려면 높은 강도와 ​​강성을 가져야 합니다.

지지 다리:주 대들보의 양쪽 끝에 위치합니다. 이는 기계의 무게와 들어 올려진 하중을 교각이나 완성된 데크로 전달하는 조정 가능한 기둥입니다.

앞다리:고정되어 있거나 조정이 제한된 경우가 많습니다.

뒷다리:일반적으로 자체 균형을 유지하도록 설계되었습니다-. 완성된 교량 데크를 따라 수평으로 이동하여 장비의 무게 중심을 이동하고 전면의 하중 균형을 맞출 수 있습니다.

연결 프레임:다리를 주 대들보에 연결하는 견고한 구조로 안정적이고 힘을 전달하는-연결을 보장합니다.

2. 자체-균형 시스템

이는 기계에 이름과 작동 안전성을 부여하는 정의 시스템입니다.

균형추(균형추):주 대들보의 뒤쪽에 위치한 거대한 콘크리트 또는 강철 블록입니다. 고정된 카운터-순간을 제공합니다.

뒷다리 횡단 메커니즘:자기 균형의 핵심은-입니다. 그것은 다음으로 구성됩니다:

횡단 카트/트롤리:뒷다리 바닥에 바퀴 달린 어셈블리가 부착되어 있습니다.

횡단 레일:완성된 교량 데크에 레일을 고정했습니다.

횡단 드라이브 시스템:레일의 랙과 맞물리는 전기 모터, 감속기(기어박스) 및 피니언으로 구성됩니다. 이 시스템은 뒷다리를 자동으로 앞이나 뒤로 움직여 화물이 들어올려지거나 움직일 때 실시간으로 평형 모멘트를 조정합니다.{1}}

3. 호이스팅 및 횡단 시스템

이 시스템은 브리지 빔의 실제 리프팅, 측면 이동 및 정확한 위치 지정을 담당합니다.

리프팅 갠트리(게):주 대들보의 상단을 따라 운행되는 트롤리입니다. 그것은 게양 기계를 운반합니다.

윈치 게양:와이어 로프를 여러 번 떨어뜨릴 수 있는 대용량 전기 제어식 윈치입니다. 느리고 정확한 리프팅 및 하강을 위해 설계되었습니다. 안전을 위해 강력한 브레이크가 포함되어 있습니다.

와이어 로프 및 시브:120T 하중을 들어 올리는 데 기계적 이점을 제공하는 고강도 강철 케이블과 도르래 블록입니다.

리프팅 빔 및 스프레더:와이어 로프의 후크에 부착되어 교량 거더의 미리 정의된{0}}리프팅 지점에 리프팅 힘을 분산시켜 손상을 방지합니다.

갠트리 횡단 메커니즘:다리 횡단 시스템과 유사하게 이는 모터, 감속기 및 바퀴를 사용하여 전체 리프팅 갠트리를 주 대들보를 따라 측면으로 이동시켜 빔을 좌우로 정확하게 배치할 수 있습니다.

4. 추진 시스템

이 시스템을 사용하면 전체 기계가 교량을 따라 다음 작업 위치로 "걸어갈" 수 있습니다.

구동 휠:지지 다리 또는 별도의 보기에 휠이 장착됩니다.

추진 모터 및 감속기:바퀴를 구동하기 위한 토크를 제공합니다.

트랙 또는 철도 시스템:기계는 교량 데크에 놓인 임시 레일이나 특별히 준비된 트랙에서 작동합니다. 일부 모델은 콘크리트 표면에 고무 타이어를 사용합니다.

5. 유압 시스템

선형적인 힘과 정밀한 제어가 필요한 다양한 보조 기능에 사용됩니다.

유압 동력 장치(HPU):저장소, 펌프, 필터 및 밸브를 포함하는 중앙 장치입니다.

유압 실린더:

다리 조정 실린더:모든 다리가 단단히 고정되고 주 대들보가 수평이 되도록 지지 다리의 수직 높이를 미세 조정합니다.{0}}

스티어링 실린더:바퀴 달린 추진 시스템에서는 보기를 조종하는 데 사용될 수 있습니다.

아우트리거 실린더:추가 안정화 잭을 확장하기 위한 것입니다.

6. 전기 및 제어 시스템

기계의 "신경계"는 조화롭고 안전한 작동을 보장합니다.

주요 제어실:기계에 위치하여 작업자가 작업 영역을 명확하게 볼 수 있도록 하고 모든 제어 인터페이스를 수용합니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):모터, 윈치, 유압 시스템을 제어하기 위해 모든 센서 데이터와 운전자 명령을 처리하는 중앙 컴퓨터입니다.

주파수 드라이브:호이스팅, 횡단 및 추진 시 전기 모터 속도(소프트 스타트/스톱)를 원활하게 제어하여 갑작스러운 움직임을 방지합니다.

센서:

로드셀:들어 올려진 하중의 무게를 측정합니다.

경사계:주 대들보의 레벨을 모니터링합니다.

리미트 스위치:갠트리나 다리가 안전 이동 한계를 넘어서 움직이지 않도록 하십시오.

인코더:호이스트 및 횡단 메커니즘에 대한 정확한 위치 피드백을 제공합니다.

안전 장치:비상 정지 버튼, 풍속계(풍속 센서), 경보등 및 과부하 보호 시스템.

7. 안전 및 보조 구성품

앵커링 시스템:리프팅 작업 중이나 강풍 속에서 기계를 교량 데크에 안전하게 고정하는 장치입니다.

아우트리거/안정 장치:필요에 따라 추가적인 안정성을 제공하는 추가 확장 가능 지원.

조명:야간-작업용입니다.

케이블 릴:기계가 전진하면서 전기를 공급하는 전원 케이블을 관리합니다.

추락 방지:직원 접근을 위한 난간 및 사다리.

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자체{0}}밸런싱 기능이 실제로 작동하는 방식:

휴식 중:기계는 앞다리와 뒷다리 사이의 무게 중심으로 균형을 이루고 있습니다.

짐 들어올리기:무거운 대들보를 앞쪽으로 들어 올리면 기계 전체가 앞으로 기울어지려는 강력한 전복 순간이 발생합니다.

자동 보상:로드셀과 경사계의 데이터를 사용하는 제어 시스템은 자동으로뒷다리 횡단 메커니즘. 뒷다리가 뒤로 움직여 후방 지지대와 무게 중심 사이의 거리가 늘어납니다. 이 작업은 기계 자체의 무게를 사용하여 더 큰 카운터-모멘트를 생성하여 부하 모멘트의 균형을 완벽하게 맞춥니다.

안정적인 작동:기계는 외부 균형추를 사용하거나 완성된 구조물에 다시 묶을 필요 없이 리프팅 및 배치 과정 전반에 걸쳐 안정적이고 수평을 유지합니다.

견고한 구조, 강력한 역학 및 지능형 제어로 구성된 이 통합 시스템은 120T 자체 균형 교량 건립 기계를 현대 교량 건설을 위한 매우 효율적이고 안전한 솔루션으로 만듭니다.

 

 

 

 

핵심 장점: "자체-균형" 메커니즘

전통적인 교량 건설자는 종종 기계와 교량 부분을 고정하기 위해 지상에 거대한 임시 지지 교각(가공)을 건설해야 했습니다. 자체-균형 기계는 이를 제거합니다.

작동 방식:기계는 이미 건설된 교각과 방금 배치한 데크 부분을 기본 지지대로 사용합니다.- 균형추 시스템을 사용하거나 영구 구조물에 단단히 고정하여 자체 무게와 들어 올리는 새 부분의 무게 균형을 맞춥니다. 이는 상당한 굽힘 모멘트를 교각으로 전달하지 않는 안정적이고 폐쇄된 힘 루프를 생성합니다.

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자체 균형 조정을 통해 얻을 수 있는 주요 이점-

1. 안전

근거 없는 허위 작업 제거:이것이 가장 큰 안전상의 이점입니다. 지반 침하, 침수, 교통 정체에 취약한 대규모 임시 지지대를 처음부터 건설(나중에 철거)할 필요가 없습니다.

안정성과 제어:자체 균형 조정 시스템은 무거운 세그먼트를 정밀하게 배치하는 동안 뛰어난 안정성을 제공하여 하중이 기울거나 떨어지는 위험을 최소화합니다.

근로자에 대한 위험 감소:조립 및 해체 시 허위 작업이 없고 대부분의 작업이 교량 데크 위에서 이루어지기 때문에 작업자가 지상에서 위험에 노출되는 것이 크게 줄어듭니다.

2. 효율성과 속도

빠른 주기 시간:기계는 연속적이고 반복적인 주기로 세그먼트를 들어올리고, 운반하고, 배치할 수 있습니다. 이 조립 라인 공정은-기존 현장 타설 방식보다 훨씬 빠릅니다.-

동시 작업:기계가 상부구조(데크)를 세우는 동안 해당 구역이 허위 작업에 의해 방해받지 않기 때문에 정지 작업, 포장, 유틸리티 설치 등의 작업을 아래 지반에서 동시에 진행할 수 있습니다.

최소한의 설치/철거:기계는 발사대에서 자체적으로 조립된 다음 완성된 교량 부분 위로 "걷기" 때문에 광범위한 허위 작업을 구축하는 것에 비해 설치 및 해체 시간이 훨씬 단축됩니다.

3. 경제적 이익

허위 작업에 대한 상당한 비용 절감:수천 톤에 달하는 임시 강철 또는 콘크리트 지지대를 설계, 제작 및 해체할 필요가 없으므로 엄청난 자재 및 인건비 절감 효과를 얻을 수 있습니다.

인건비 절감:이 공정은 고도로 기계화되어 있으며 기존 방법에 비해 더 적은 인력이 필요합니다.

더 빠른 프로젝트 완료:건설에 있어 시간은 돈이다. 건설 과정의 속도는 프로젝트의 조기 완료로 이어지며, 이는 전체 프로젝트 자금 조달 비용을 절감하고 자산(교량)이 더 빨리 수익(예: 통행료)을 창출할 수 있게 해줍니다.

4. 다양성과 적응성

도전적인 지형에 적합:이것이 결정적인 이점이다. 이 기계는 지면 기반 허위 작업이 불가능하거나 엄청나게 비용이 많이 들거나 매우 파괴적인 깊은 계곡, 강, 습지대, 기존 도로 또는 철로 위에서 쉽게 작동할 수 있습니다.

다양한 형상 처리:최신 자체 균형 기계는 곡선, 경사면(경사도) 및 교량의 높은-부분을 구성하는 데 적합합니다.

프리캐스트 세그먼트 호환성:이는 공장 환경에서 높은 품질 관리와 같은 장점을 제공하는 프리캐스트 분할 공법의 이상적인 파트너입니다.

5. 품질과 정밀도

정확한 세그먼트 배치:이 기계에는 세그먼트를 정렬하고 결합할 때 밀리미터-수준의 정밀도를 허용하는 정교한 유압 및 전자 제어 장치(종종 GPS 및 레이저 시스템으로 안내됨)가 장착되어 있습니다.

일관된 프로세스:반복적인 기계 제어 프로세스는 전체 교량 길이에 걸쳐 일관되게 높은 품질의 건설을 보장합니다.

6. 환경 및 사회적 영향

최소 지상 교란:허위 작업에는 큰 작업 공간이 필요하지 않기 때문에 지하에 미치는 환경 영향이 크게 줄어듭니다. 이는 생태학적으로 민감한 지역에서는 매우 중요합니다.

교통 방해 감소:기존 도로나 철도 위에 건물을 지을 때 길을 막는 임시 지지대가 없기 때문에 기계 작동으로 인해 아래 교통에 최소한의 방해가 발생합니다. 건설 현장 아래에서는 작업이 중단 없이 계속되는 경우가 많습니다.

요약

본질적으로,120T 자체-균형 교량 건립 기계교량 건설은 철저한 -노동집약적-과정에서 하향식 정밀-제어-조립 라인 작업으로 전환됩니다.

 

 

'자체-균형' 기능은 가장 중요한 엔지니어링 측면입니다. 이는 기계가 영구적인 외부 지지대나 균형추를 위한 완전한 브리지 섹션 없이도 설치 과정에서 자체적으로 균형을 유지하도록 설계되었음을 의미합니다.

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120T 자체 균형 기계의 핵심 애플리케이션-

이 기계는 다음과 같은 시나리오에서 필수적입니다:

1. 균형 잡힌 캔틸레버 구조:
이것이 기본 응용 프로그램입니다. 이 기계는 교각(교량 기둥) 상단에서 작동하여 양쪽에 동시에 세그먼트를 대칭으로 세웁니다.

프로세스:왼쪽에서 120T 세그먼트를 들어 올린 다음 오른쪽에서 120T 세그먼트를 들어 올리는 식입니다.

자체-균형 원칙:동일한 무게의 세그먼트를 양쪽에 동시에 배치함으로써 기계와 성장하는 교량 데크가 완벽한 균형을 유지합니다. 이것은 부두에서 연장되는 "균형 잡힌 캔틸레버"를 생성합니다.

2. 까다로운 환경에서의 건설:

깊은 계곡이나 강 너머:지상에서 비계를 만드는 것이 불가능하거나 비용이 너무 많이 드는 경우.

기존 도로 또는 철도 위:기계는 아래의 교통을 방해하지 않고 부두에서 작동합니다.

지진 활동이 활발한 지역:정밀한 제어를 통해 복잡하고 탄력적인 구조를 구축할 수 있습니다.

3. 도시 고가교 및 인터체인지:
단일 지점(교각)에서 교량을 건설할 수 있는 능력 덕분에 도시 인터체인지에서 볼 수 있는 복잡하고 굽은 고가 도로망을 건설하는 데 이상적입니다.

4. 철도 교량 건설:
이는 120T 용량 범위에 속하는 무거운 프리스트레스 콘크리트 박스 거더를 사용하는 고속철도 및 일반 철도 교량 건설에도 마찬가지로 중요합니다.{1}}

 

 

 

균형추 교량 진수기(BLM) 생산 절차

문서 관리:

프로시저 ID:PP-BLM-001

개정: 1.0

날짜:[발행일]

1.0 목적 및 범위

1.1 목적:
평형추 교량 진수기의 제조, 조립, 테스트 및 선적 준비를 위한 체계적인 절차를 정의합니다. 이를 통해 최종 제품이 프리캐스트 교량 세그먼트 출시를 위한 모든 설계 사양, 품질 표준 및 안전 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

1.2 범위:
이 절차는 원자재 수령부터 BLM 최종 발송까지의 모든 활동을 다룹니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

자재관리

철강 제작

중요 부품 가공

소-총회 및 총회

기계 및 유압 시스템 설치

전기 및 제어 시스템 통합

FAT(공장 승인 테스트)

표면 처리 및 도장

분해, 포장 및 배송

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2.0 균형추 BLM의 주요 구성 요소

최종 제품을 이해하는 것은 생산 과정에서 매우 중요합니다. 주요 하위 시스템은 다음과 같습니다.

주요 트러스/대들보:간격을 확장하고 세그먼트를 지지하는 기본 하중{0}}지지 구조입니다.

전면 지지대(코):트러스 전면의 캔틸레버 섹션입니다.

후방 지지대 및 균형추 프레임:균형추 블록을 고정하는 후면의 구조입니다.

갠트리/트롤리 발사:트러스 상단을 따라 세그먼트를 운반하는 이동 장치입니다.

유압 시스템:기계(실린더, 펌프, 밸브, 호스)를 들어올리고, 발사하고, 조정하기 위한 전원을 제공합니다.

전기 및 제어 시스템:정밀한 제어를 위해 모터, 센서, PLC 및 운전실이 포함되어 있습니다.

지원 시스템:통로, 사다리, 안전 난간, 조명.

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3.0 세부 생산 절차

1단계: 엔지니어링 및 계획

디자인 마무리:상세한 엔지니어링 도면, BOM(Bill of Materials) 및 유압/전기 회로도가 마무리되고 승인됩니다.

조달 계획:필요한 모든 자재(강판, 섹션, 베어링, 유압 부품, 전기 부품)가 식별되고 조달이 시작됩니다.

공정 계획:제조 순서, 용접 절차, 품질 검사 계획을 수립합니다.

2단계: 자재 조달 및 검사

자재 수령:원자재(구조용 강철, 강판 등)를 수령하고 기록합니다.

들어오는 검사:재료의 등급, 치수, 표면 결함이 공장 인증서 및 구매 주문서에 따라 검사됩니다. 부적합-재료는 격리됩니다.

3단계: 철강 제작

마킹 및 절단:

강판과 단면은 재료 사용을 최적화하기 위해 중첩 도면에 따라 표시됩니다.

절단은 고정밀도를 위해 CNC 플라즈마/산소{0}}연료 절단기 또는 톱을 사용하여 수행됩니다.

성형 및 굽힘:

곡률이 필요한 플레이트(예: 거셋, 맞춤형 브래킷)는 프레스 브레이크 또는 롤링 기계를 사용하여 형성됩니다.

용접 및 하위 조립-:

구성요소는{0}}치수 정확도를 보장하기 위해 지그와 고정 장치를 사용하여 맞춰집니다.

용접은 승인된 절차(SMAW, GMAW, SAW)를 사용하여 인증된 용접공에 의해 수행됩니다. 주요 용접 부분은 100% 육안으로 검사됩니다.

트러스 코드, 대각선, 갠트리 프레임과 같은 하위{0}조립품이 생성됩니다.

스트레스 해소(필요한 경우):

중요하고 벽이 두꺼운-부품의 경우 잔류 응력을 완화하기 위해 용접 후 열처리(PWHT)를-적용할 수 있습니다.

4단계: 중요 부품 가공

구성요소:메인 트러스와 갠트리의 피벗 핀, 베어링 시트 및 연결 인터페이스.

프로세스:설계에 따라 엄격한 공차와 미세한 표면 마감을 달성하기 위해 CNC 선반 및 밀링 기계에서 가공이 수행됩니다.

5단계: 총회(공장 내)

조립 구역 설정:깨끗하고 수평이며 넓은 조립 공간이 준비되어 있습니다.

트러스 조립:하위 -조립된 트러스 섹션이 정렬되고 볼트로 결합/용접되어 전체 길이의 메인 트러스를 형성합니다.- 레이저 레벨과 경위의 위치를 ​​사용하여 정렬을 엄격하게 점검합니다.

지지 구조 조립:전면 노즈와 후면 균형추 프레임이 조립되어 메인 트러스에 연결됩니다.

기계 시스템 설치:

발사 갠트리/트롤리가 조립되고 바퀴/트랙이 설치됩니다.

리프팅 빔과 윈치가 갠트리에 장착됩니다.

유압 시스템 설치:

유압 실린더(리프팅, 론칭 및 밸런싱용)가 설치됩니다.

유압동력장치(HPU), 밸브, 매니폴드, 배관/호싱 등이 설치됩니다. 시스템은 지정된 유압유로 채워져 있습니다.

6단계: 전기 및 제어 시스템 통합

캐비닛 설치:제어 패널, PLC 캐비닛, 가변 주파수 드라이브(VFD)가 장착됩니다.

배선:모든 센서(리미트 스위치, LVDT, 압력 변환기), 모터 및 액추에이터는 회로도에 따라 제어 캐비닛에 다시 배선됩니다.

운전실:캐빈이 설치되고 모든 제어 인터페이스(조이스틱, HMI 터치스크린, 비상 정지)가 연결되고 테스트됩니다.

7단계: 공장 승인 테스트(FAT)
이는 배송을 위해 분해하기 전에 성능을 확인하는 중요한 단계입니다.

육안 및 치수 검사:모든 구성 요소가 올바르게 설치되었는지, 치수가 -완성 도면과 일치하는지 확인하세요.

유압 시스템 테스트:

모든 연결부에서 누출이 있는지 확인하십시오.

모든 실린더의 완전한 확장/수축을 테스트합니다.

시스템 압력 설정 및 릴리프 밸브 기능을 확인하십시오.

기능 테스트(무부하):

발사 갠트리를 작동하십시오. 트러스의 전체 길이를 횡단하십시오.

모든 윈치 및 리프팅 메커니즘을 테스트합니다.

모든 안전 제한 스위치와 비상 정지 회로를 테스트하십시오.

부하 테스트(시뮬레이션):

보정된 로드 셀 또는 테스트 분동을 사용하여 리프팅 시스템에 시뮬레이션된 하중(일반적으로 정격 작업 하중의 125%)을 적용합니다.

메인 트러스의 처짐을 측정하고 이를 이론값과 비교합니다.

제어 시스템 테스트:

운전실의 모든 기능을 확인합니다.

인터록 및 안전 프로토콜을 테스트합니다(예: 하중이 지원되지 않으면 갠트리가 움직일 수 없음).

8단계: 표면 처리 및 페인팅

표면 준비:FAT 후 지정된 표준(예: Sa 2.5)에 따라 연마 블라스팅(예: 쇼트 블라스팅)을 사용하여 전체 구조물에서 녹, 흑피 및 오염 물질을 제거합니다.

그림:다-층 페인트 시스템(프라이머, 중간 코팅, 탑코트)이 기술 사양에 따라 적용되어 적절한 건조 도막 두께(DFT)를 보장합니다.

9단계: 해체, 표시 및 포장

체계적인 해체:BLM은 현장 설치의 역순으로 조심스럽게 해체됩니다. 이 순서는 현장 재조립 시간을 최소화하도록 계획되었습니다.

구성 요소 표시:모든 부품에는 일반 배치도 및 설치 도면에 해당하는 고유한 태그 번호가 표시되어 있습니다.

포장:

유압 구성품과 전기 패널은 습기와 먼지로부터 보호됩니다.

가공된 표면과 나사산은 윤활 처리되어 보호됩니다.

구조적 부재는 항해에 적합한 -/도로{1}}운송에 적합하도록 번들로 묶이고 고정됩니다.

10단계: 문서화 및 발송

최종 문서:다음을 포함하여 완전한 서류가 준비됩니다.

-완성 도면

용접 증명서

자재 인증서

유압 회로도

전기 회로도 및 PLC 프로그램

FAT 보고서

작동 및 유지보수 매뉴얼

보내다:포장된 구성품은 트럭이나 선적 컨테이너에 실려 프로젝트 현장으로 배송됩니다.

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4.0 품질 관리 및 안전

품질 관리:모든 단계에서 검사 및 테스트 계획(ITP)이 준수됩니다. 모든 검사는 문서화됩니다.

안전:모든 제작 및 조립 활동은 화기 작업 허가, PPE 사용, 전기 및 유압 테스트 중 LOTO(Lockout-Tagout) 절차를 포함하여 엄격한 작업장 안전 프로토콜을 준수합니다.

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5.0 결론

이 절차를 통해 균형추 교량 발사기는 최고 수준의 품질, 안전 및 성능 표준에 따라 생산되어 교량 건설 프로젝트에 안정적이고 효율적인 솔루션을 제공합니다.

 

 

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이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.

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