트러스 교량 발기 기계

본질적으로 이는 트러스 교량의 사전 제작된 대규모 세그먼트(부재)를 최종 위치로 들어올리고 배치하고 조립하도록 설계된{0}}모든 중장비 기계 또는 시스템입니다.{1}}

 

 

작동 방식: 단계별-별-과정

이 과정은 주기적으로 이루어지며 교량의 새로운 부분마다 반복됩니다. 기계는 일반적으로 교량 한쪽 끝에 있는 처음 몇 개의 교각에 조립됩니다.

1단계: 배송 및 수령-
마당에서 조립식으로 제작되어 현장으로 운반된 새로운 트러스 세그먼트가 배치됩니다.하면발기 기계. 장비의 강력한 리프팅 호이스트는 후크를 내리고 세그먼트에 부착한 후 운송 차량에서 들어올립니다. 그러면 차량이 출발합니다.

2단계: 들어올리기 및 이동하기
완전히 들어 올려지면 호이스트는 세그먼트를 필요한 높이까지 올립니다. 그런 다음 횡단 시스템은 교량 전면에 이전에 설치된 세그먼트 바로 뒤에 매달릴 때까지 갠트리 레일을 따라 전체 세그먼트를 앞으로 이동시킵니다.

3단계: 부문 발전(중요한 움직임)
호이스트는 조심스럽게 새 세그먼트를 앞으로 이동시켜 갠트리에서 캔틸레버 방식으로 꺼냅니다. 갠트리의 전면 "노즈"는 새 세그먼트의 앞쪽 가장자리에 임시 정지 지점을 제공합니다. 세그먼트는 기존 교량 구조와 정확하게 정렬됩니다.

4단계: 세그먼트 연결
작업 인력(커넥터 및 볼터)이 연결 지점에 안전하게 접근합니다. 고강도 볼트나 용접을 사용하여 새 세그먼트를 이전 세그먼트에 물리적으로 연결합니다.- 이는 새 세그먼트를 브리지 구조에 영구적으로 통합합니다.

5단계: 앞으로 나아갈 준비(인덱싱)
세그먼트가 확보되면 기계는 다음 주기를 준비하기 위해 앞으로 "걸어가야" ​​합니다.

후면 지지 다리가 접혀서 들어 올려집니다.

전체 갠트리 구조는 방금 건설한 새 교량 데크 상단을 따라 보기를 통해 앞으로 추진됩니다.

뒷다리가 이전 부두를 통과하면 낮아져 안전하게 고정됩니다.새로운그들 뒤에 부두.

그런 다음 앞다리가 수축되고 갠트리가 앞다리가 위치에 위치할 때까지 앞으로 더 이동합니다.다음앞으로 부두. 그런 다음 앞다리를 낮추고 고정합니다.

6단계: 반복
이제 기계는 시작 위치에 있으며 다음 트러스 세그먼트를 수신할 준비가 되어 있습니다. 이 사이클은 전체 브리지가 완료될 때까지 반복됩니다.

 

 

 

 

1. 주요 구조적 틀

이것은 모든 하중을 견디는 기계의 주요 뼈대입니다.

메인 갠트리/갠트리 프레임:교각 사이의 간격을 가로지르는 기본 강철 교량-구조입니다. 이는 일반적으로 박스 거더 또는 트러스 구조 자체로서 교량 세그먼트의 무게를 감당할 수 있는 강성과 강도를 제공합니다.

전면 지지대(코):갠트리 전면에 확장 가능한 캔틸레버 섹션이 있습니다. 이는 교량 부분이 배치되기 전에 지지를 제공하고 기계를 다음 부두로 안내하는 데 도움이 됩니다.

다리/지지 타워:갠트리에서 교각이나 데크까지 하중을 전달하는 수직 또는 경사 기둥입니다. 높이 조절이 가능한 경우가 많습니다.

앞다리:접근 중인 새 부두에 탑승합니다.

뒷다리:교량 데크의 이미 건설된 부분이나 이전 교각에 장착합니다.

베이스/보기:각 지지 다리의 발에는 부두나 데크를 단단히 고정하기 위한 클램핑 메커니즘이 포함되어 있는 경우가 많습니다.

2. 호이스팅 및 핸들링 시스템

이 시스템은 트러스 세그먼트의 실제 리프팅 및 이동을 담당합니다.

메인 호이스트(리프팅 윈치):중복 제동 시스템을 갖춘 대용량 전기 또는 유압 윈치입니다. 그들은 트러스 부분의 엄청난 무게를 들어올릴 수 있는 등급을 받았습니다.

리프팅 빔/스프레더 프레임:윈치 케이블을 트러스 세그먼트에 연결하는 특수 리프팅 장치입니다. 이는 구부러짐이나 손상을 방지하기 위해 세그먼트의 여러 픽업 지점에 리프팅 힘을 고르게 분산하도록 설계되었습니다.-

트롤리/운송:윈치를 수용하고 메인 갠트리의 상단 또는 하단 플랜지에 있는 레일을 따라 이동하여 세그먼트가 세로 방향으로 제 위치로 이동할 수 있도록 하는 장치입니다.

보조 호이스트:도구, 임시 플랫폼을 처리하거나 세그먼트의 회전 및 미세 조정을 지원하는 데 사용되는 더 작은 보조 윈치입니다.

3. 추진 시스템(자체-발사 메커니즘)

이것이 바로 다리가 건설될 때 거대한 기계가 앞으로 나아갈 수 있게 해주는 것입니다.

추진 윈치/크롤러:일반적으로 두 가지 유형이 있습니다.

윈치 및 케이블 시스템:윈치는 갑판이나 부두 앞쪽의 고정 지점에 고정되어 있습니다. 기계는 케이블을 감아 레일 세트를 따라 스스로 당깁니다.

자체 추진 크롤러:-지지 다리 또는 메인 갠트리에 장착된 유압식 크롤러 트랙(굴삭기의 트랙과 유사하지만 훨씬 더 큼). 강력하고 제어된 "걷기" 동작을 제공합니다.

가이던스 레일/트랙:교량 데크 또는 교각의 상단이나 측면에 설치된 견고한-레일입니다. 기계의 보기 또는 크롤러는 이동 중에 완벽한 정렬을 보장하기 위해 이러한 트랙에서 작동합니다.

4. 유압 및 제어 시스템

수술의 "근육"과 "뇌".

유압 동력 장치(HPU):다리 조정, 클램핑, 추진, 때로는 리프팅 등 모든 기능에 필요한 고압 유압유를 생성하는 대형 디젤 또는 전기{0}}장치입니다.

동기 제어 시스템:가장 중요한 안전 시스템. 모든 윈치와 추진 드라이브가 완벽한 동기화로 작동하도록 보장하는 컴퓨터{1}}제어 시스템입니다. 이는 한 윈치가 다른 윈치보다 빠르게 들어 올려져 세그먼트가 위험하게 기울어지는 것을 방지합니다.

운전실:조이스틱, 제어판, 적재 중량, 압력 및 정렬 데이터를 표시하는 모니터를 갖추고 탁 트인 전망을 제공하는 온도 조절{0}}제어 객실입니다.

센서 및 계측:포함:

로드셀:각 호이스트의 무게를 측정합니다.

경사계:갠트리 및 세그먼트의 레벨을 모니터링합니다.

레이저 유도 시스템:이전 세그먼트를 기준으로 세그먼트의 정확한 위치 지정을 보장합니다.

위치 인코더:트롤리와 기계 자체의 움직임을 추적합니다.

5. 보조 및 안전 구성 요소

클램핑 시스템:기계를 기둥이나 데크에 단단히 고정하는 지지 다리의 유압 클램프로 리프팅 작업 중 움직임을 방지합니다.

재킹 시스템:갠트리 높이와 레벨링을 미세 조정하기 위해 다리에 통합된 유압 잭.

작업 플랫폼 및 접근 사다리:유지보수 및 연결 작업을 위해 작업자가 기계의 모든 부분에 안전하게 접근할 수 있도록 하십시오.

앵커링 시스템:강풍이 불거나 기계가 작동하지 않을 때 기계를 고정하는 데 사용되는 임시 고정 장치 및 앵커입니다.{0}}

비상 시스템:장비 전체에 이중 브레이크(기계식, 유압식 및 전기식), 백업 전원 및 비상 정지 버튼이 있습니다.

 

 

 

 

1. 안전성 강화

이것이 가장 중요한 장점입니다.

신장 위험이 있는-작업 최소화-:이 기계는 작업자가 지상 또는 통제된 공장 환경에서 교량 부분을 조립할 수 있도록 안정적이고 밀폐된 플랫폼을 제공합니다. 이는 직원이 강, 계곡 또는 도로 위의 높은 곳에서 작업할 필요성을 대폭 줄여줍니다.

지상 승무원 노출 감소:조립 및 추진(발사) 작업의 대부분은 소규모 팀에 의해 원격으로 제어되므로 움직이는 구조물 아래 잠재적 위험 구역에 있는 작업자 수를 최소화합니다.

안정성과 제어:장비는 무거운 교량 구조물의 정확한 움직임을 제어하고 기울어짐이나 미끄러짐을 방지하는 동기화된 유압 시스템을 사용하여 발사 과정에서 탁월한 안정성을 제공하도록 설계되었습니다.

2. 뛰어난 효율성과 시공 속도

병렬 워크플로우:기계가 완성된 트러스 섹션을 앞으로 발사하는 동안 다음 섹션은 기계의 뒤쪽 끝에서 동시에 조립될 수 있습니다. 이 조립 라인 프로세스는-프로젝트 일정을 크게 가속화합니다.

연속 작동:발사 과정은 며칠 동안 크레인 작동을 방해하는 강풍(한계 내)과 같은 기상 조건과 크게 무관합니다.

빠른 사이클 시간:일단 설정되면 기계는 몇 시간 안에 새로운 섹션을 시작할 수 있어 전체 범위에 걸쳐 빠른 진행이 가능합니다.

3. 경제적 이점

인건비 절감:기계 자체는 주요 자본 투자이지만, 광범위한 허위 작업이나 여러 크레인 설정에 필요한 대규모 팀에 비해 작동하려면 더 적은 수의 작업자가 필요합니다.

허위작업 최소화:깊은 협곡, 분주한 고속도로 또는 항해 가능한 수로 위의 상황에서 임시 지지 타워(허위 작업)를 건설하는 것은 엄청나게 비용이 많이 들고 물류가 복잡하며 때로는 불가능합니다. 발사 갠트리는 이러한 필요성을 제거하거나 대폭 줄입니다.

저렴한 임대 비용:긴 교량의 경우 전용 런칭 갠트리를 사용하는 것이 여러 개의 초{0}}고용량-크레인을 장기간 임대하는 것보다 더 경제적인 경우가 많습니다.

예측 가능한 일정:프로세스의 체계적인 특성으로 인해 건설 일정이 더욱 예측 가능해지며 비용이 많이 드는 지연 위험이 줄어듭니다.

4. 접근성 및 환경적 이점

접근하기 어려운 지형에서의 건설:이 방법은 산악 지역, 보호 습지 또는 넓은 강과 같이 크레인이나 건설 차량의 접근이 심각하게 제한되는 장애물을 건너는 데 이상적입니다.

최소 지상 교란:대부분의 작업은 교각 상단이나 이미 건설된 교량 상판에서 이루어지기 때문에 아래 지반에 대한 교란이 거의 없습니다. 이는 환경적으로 민감한 지역에서는 큰 이점입니다.

기존 교통에 대한 최소한의 중단:활성화된 철도, 고속도로 또는 수로 위에 건설할 때 장비는 최소한의 간격으로 작동할 수 있으며 종종 아래의 교통을 완전히 차단할 필요가 없습니다. 작업은 장애물 위에서 이루어집니다.

5. 높은 정밀도와 품질

제어되는 조립 환경:트러스 세그먼트는 일반적으로 기계 후면의 고정되고 안정적인 위치에서 함께 용접되거나 볼트로 고정됩니다. 이를 통해 예측할 수 없는 조건에서 현장 조립보다 더 높은 품질 관리가 가능합니다.

정확한 정렬:기계는 새로운 트러스 세그먼트를 이전에 시작된 섹션과 완벽하게 정렬되도록 안내하여 전체 교량 데크가 정확한 기하학적 공차에 맞게 구성되도록 보장합니다.

6. 다양성과 적응성

최신 발기 기계는 적응성이 뛰어나며 다음 용도로 사용할 수 있습니다.

다양한 스팬 길이:다양한 트러스 길이와 무게에 맞게 구성할 수 있습니다.

복잡한 기하학:직선, 곡선 또는 약간 기울어진 교량 정렬을 처리할 수 있습니다.

다양한 브리지 유형:트러스 교량에 이상적이지만 박스 거더 및 분할 교량에도 동일한 런칭 원리가 사용됩니다.

 

 

트러스교 건립기 적용

의 기본 응용 프로그램트러스 교량 건설 기계깊은 협곡, 넓은 강 또는 기존 교통 통로와 같은 까다로운 환경에 있는 프로젝트 현장에서 트러스교의 크고 무거운 구조 구성 요소를 효율적이고 안전하며 정밀하게 조립하는 것입니다.

이러한 기계는 현대 교량 건설에 필수적이며, 대형 크레인과 같은 기존 방법을 사용하면 너무 위험하거나 시간이 많이 걸리거나 파괴적일 수 있는 프로젝트를 가능하게 합니다.{0}}

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1. 주요 애플리케이션 및 사용 사례

트러스 설치 기계는 다음 시나리오를 위해 특별히 설계되었습니다.

장애물 위로 다리를 발사:가장 중요한 용도는 임시 지지 비계(허위 작업)를 구축하는 것이 불가능하거나 엄청나게 비용이 많이 드는 장애물 위에 다리를 건설하는 것입니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

깊은 계곡과 협곡:계곡 바닥에 지지탑을 건설하는 것은 비현실적입니다.

항해 가능한 수로:물 속에 건물을 짓는 것은-배의 교통을 방해하고 해류와 홍수에 취약합니다.

혼잡한 고속도로나 철도:공사는 아래의 지속적인 교통 흐름을 방해할 수 없습니다.

균형 잡힌 캔틸레버 구조:이 기계를 사용하면 교각의 양쪽에서 동시에 바깥쪽으로 교량을 건설할 수 있습니다. 이 방법은 구조물의 균형을 유지하여 시공 중 교각에 가해지는 굽힘력을 최소화합니다.

부분 건설:트러스 교량은 종종 세그먼트로 구성됩니다. 기계는 이러한 사전 제작된 세그먼트(데크 섹션, 트러스 부재 또는 전체 트러스 패널을 포함할 수 있음)를 정확한 최종 위치에 들어 올리고 배치하고 고정하는 데 사용됩니다.-

푸시 실행(증분 실행):박스 거더 교량의 경우 더 일반적이지만 일부 특수 기계를 사용하여 새 섹션이 뒤에 조립될 때 교대에서 바깥쪽으로 완성된 트러스 섹션을 "밀어낼" 수 있습니다.

 

 

생산 절차: 트러스 교량 직립 기계

1.0 정의 및 목적
트러스 교량 설치 기계(종종 런칭 갠트리 또는 설치 갠트리라고도 함)는 조립식 트러스 교량 세그먼트를 들어 올리고 위치를 지정하고 조립하는 데 사용되는 자립형 대형 강철 구조물입니다.{0}} 광범위한 허위 작업과 지상{2}} 기반 크레인이 필요하지 않으므로 깊은 계곡, 수역, 혼잡한 도로 또는 환경적으로 민감한 지역에 교량을 건설하는 데 이상적입니다.

2.0 기계의 주요 구성 요소
절차를 자세히 설명하기 전에 주요 구성 요소를 이해하는 것이 중요합니다.

메인 갠트리 프레임:교각을 가로지르는 주요 강철 구조물입니다.

리프팅 코/런칭 코:발사하는 동안 장비를 안내하기 위해 전면에 부착된 더 가벼운 캔틸레버 섹션입니다.

지지 다리/타워:장비의 무게를 교각이나 데크로 전달하는 조정 가능한 다리입니다.

리프팅 호이스트(윈치 및 케이블):트러스 세그먼트를 들어올리고 이동시키는 동력 시스템(전기 또는 유압)입니다.

발사 시스템:전체 갠트리를 다음 위치로 이동시키는 메커니즘(일반적으로 유압 잭 또는 윈치)입니다.

제어 시스템:모든 기능을 작동하기 위한 전기 및 유압 제어실입니다.

통로 및 안전 시스템:플랫폼, 난간 및 비상 정지 시스템.

3.0 1단계: 설계 및 엔지니어링

프로젝트 요구 사항 분석:

교량 설계(트러스 유형, 세그먼트 중량 및 치수, 경간 길이, 곡률)를 검토합니다.

현장 조건(지리, 날씨, 풍하중, 지진 요인, 접근)을 분석합니다.

최대 리프팅 용량, 필요한 스팬 및 리프팅 높이를 결정합니다.

개념 및 상세 설계:

모든 하중 사례(리프팅, 런칭, 바람)에서 강도, 안정성 및 처짐 제어를 보장하기 위해 구조 계산 및 유한 요소 분석(FEA) 모델을 생성합니다.

기계 시스템(윈치, 잭, 도르래), 유압 시스템(실린더, 펌프) 및 전기 제어 시스템을 설계합니다.

상세한 제작 도면, 조립 다이어그램, BOM(Bill of Materials)을 개발합니다.

규정 준수 및 인증:

설계가 모든 관련 안전 표준 및 규정(예: EN 13001, ASME B30, 현지 규정)을 준수하는지 확인하십시오.

제3자{0}}인증 기관에 의뢰하여 설계를 검토하고 승인하세요.

4.0 2단계: 제조 및 제작

이 단계는 통제된 작업장 환경에서 발생합니다.

자재 조달:

BOM에 따라 고급{0}}등급 강철(예: S355, ASTM A572)을 소싱합니다.

인증된 기계 부품(윈치, 와이어 로프, 후크), 유압 부품(펌프, 밸브, 실린더), 전기 부품(모터, 센서, PLC)을 조달합니다.

강철 제작:

절단:강철판과 단면은 CNC 플라즈마/순산소{0}}연료 절단기 또는 톱을 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다.

드릴링 및 가공:볼트용 구멍이 뚫려 있습니다. 표면은 완벽하게 맞도록 가공되었습니다-.

굽힘:특정 부재는 플레이트 벤딩 롤 또는 프레스 브레이크를 사용하여 필요한 반경으로 구부러집니다.

용접:구성요소는 고품질 자동 용접을 위해 주로 SAW(Submerged Arc Welding)를 사용하여 하위 어셈블리(예: 대들보, 타워, 다리)로 조립됩니다.- 모든 중요한 용접 부분은 초음파 테스트(UT) 또는 자분 탐상 검사(MPI)를 통해 비파괴 테스트(NDT)를-받았습니다.

연마재 분사 및 페인팅:제작된 부품은 Sa 2.5 표준에 따라 블라스팅되어 밀 스케일과 녹을 제거한 다음 부식 방지를 위해 보호 코팅 시스템(프라이머, 중간 코팅, 탑 코팅)으로 도장됩니다.

하위-어셈블리:

더 작은 구성 요소를 더 큰 모듈(예: 유압 실린더가 포함된 전체 다리 어셈블리)에 용접합니다.

가능하다면{0}}기계 및 유압 시스템을 강철 모듈에 미리 조립하세요.

공장 승인 테스트(FAT):

공간이 허락하는 경우 전체 갠트리 또는 주요 하위 시스템을 공장 현장에서 조립합니다.

모든 기능을 테스트합니다: 호이스트 리프팅(테스트 하중 포함), 다리 올리기/내리기, 갠트리 횡단 및 제어 시스템.

구조적 무결성과 안전성을 확인하기 위해 부하 테스트(일반적으로 정격 용량의 125%)를 수행합니다.

모든 리프팅 장비를 인증하고 부하 모니터링 시스템을 교정합니다.

5.0 3단계: 운송 및 현장 조립

해체 및 포장:

기계는 도로 중량과 크기 제한을 고려하여 운반 가능한 모듈로 논리적으로 분해됩니다.

구성요소에는 현장에서 쉽게 식별할 수 있도록 주의 깊게 태그가 지정되어 있습니다.-

현장까지의 교통수단:

모듈은 평상형 트럭, 바지선 또는 철도를 통해 교량 건설 현장으로 배송됩니다.

현장 준비:

교량의 한쪽 끝("발사 플랫폼")에 있는 지상에 평평하고 안정적인 조립 장소를 준비하십시오.

초기 조립에 필요한 경우 콘크리트 기초를 붓습니다.

현장 조립:

모바일 크레인을 사용하여 주요 구성 요소를 올바른 순서로 조립하세요.

일반적인 순서: Assemble support legs on the first piers -> Erect the main gantry frame on top of the legs -> Attach the lifting nose -> Install winches, hydraulic systems, and electrical cabinets -> Connect all power and control lines ->기능 점검을 수행합니다.

6.0 4단계: 설치 절차(-서비스 운영 중)

이것이 교량 건설의 순환 과정이다.

첫 번째 세그먼트의 위치 지정:

갠트리는 첫 번째 피어 쌍 위에 위치합니다. 다리는 단단히 고정되어 있습니다.

트러스 세그먼트 리프팅 및 배치:

조립식 트러스 세그먼트는 트레일러를 통해 갠트리 아래로 전달됩니다.

갠트리 호이스트는 세그먼트에 연결된 후크/슬링을 내립니다.

세그먼트가 들어 올려지고 가로 방향으로 이동(필요한 경우)되어 임시 지지대 또는 이전 세그먼트에 정확하게 배치됩니다.

작업자는 세그먼트를 제자리에 연결하고 볼트로 고정하거나 용접합니다.

발사(갠트리 전진):

완전한 스팬이나 안정적인 섹션이 구축되면 갠트리는 앞으로 나아갈 준비를 합니다.

프로세스는 매우 체계적입니다.
a. 안전한 뒤:뒷다리는 완성된 교량 데크에 고정되어 있습니다.
b. 릴리스 전면:앞다리는 접혀서 들어 올려집니다.
c. 전진:발사 시스템(예: 스키드를 밀어내는 유압 잭)을 사용하여 앞다리가 다음 부두에 도달할 때까지 전체 갠트리가 데크를 따라 앞으로 이동합니다.
d. 재{0}}지원:앞다리가 내려져 새 부두에 단단히 고정됩니다.
e. 재설정:뒷다리가 풀리고 갠트리가 새 지지대 위로 완전히 이동됩니다. 이제 사이클을 반복할 준비가 되었습니다.

주기 반복:

과정은Lift -> Place ->시작하다다리 전체가 세워질 때까지 반복됩니다.

7.0 5단계: 해체 및 동원 해제

최종 위치 해체:

마지막 브리지 세그먼트가 배치되면 갠트리는 브리지의 맨 끝에 배치됩니다.

프로세스는 반대입니다. 크레인을 사용하여 운송에 충분히 작은 모듈로 분해됩니다.

하역-및 배송:

모듈은 트럭에 실려 다음 프로젝트나 보관 시설로 배송됩니다.

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이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.

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