140톤 교량 건설기계

요약하면,140톤 교량 건설기계단순한 크레인이 아닙니다. 그것은정교하고 독립적인-건축 시스템이는 우리가 대형 교량을 건설하는 방법에 혁명을 일으켜 프로세스를 더 빠르고 안전하며 정확하게 만들었습니다.

 

 

프로세스는 주기적입니다.

포지셔닝:갠트리는 이미 완성된 교량 구간을 따라 레일을 따라 전진합니다.

리프팅:강력한 호이스트가 지면까지 내려와 새 세그먼트(최대 무게 140t)를 집어 데크 높이까지 들어 올립니다.

놓기:세그먼트는 이전에 배치된 세그먼트에 인접한 정확한 위치로 조심스럽게 이동됩니다.

일시적인 스트레스:결합 표면에 에폭시 수지가 도포되고 세그먼트가 제 위치에 고정되도록 이전 세그먼트에 임시로 포스트텐션이 가해집니다.

되풀이:전체 교량 경간이 조립될 때까지 균형을 맞추기 위해 반대쪽의 다음 세그먼트에 대해 프로세스가 반복됩니다.

최종 스트레스:전체 경간이 제 위치에 있으면 영구적인 내부 및/또는 외부 포스트{0}}텐션 힘줄이 관통되어 응력을 받아 연속적인 단일체 교량 데크를 만듭니다.

발전:그런 다음 전체 갠트리가 새로 완성된 경간 위로 전진하여 다음 갠트리 구성을 시작합니다.

 

 

 

1. 일반사양

정격 리프팅 용량:140 미터톤(리프팅 지점당)

스팬(최대):일반적으로 적응 가능40 - 55미터(모듈식 설계로 프로젝트 범위에 맞게 사용자 정의 가능)

리프팅 높이(레일 기준):일반적으로 조정 가능8 - 12미터

적용 가능한 대들보 유형:프리캐스트 콘크리트 I-거더, U-거더, 세그먼트 박스 거더, 강철 거더.

대들보 길이:프로젝트 요구 사항(예: 30m, 40m, 50m)에 맞게 조정 가능합니다.

전체 기계 길이:약1.5 x 스팬(예: 50m 범위의 경우 ~75m)

자체 추진 속도:-0 - 5m/분(조정 가능)

제어 시스템:부드럽고 정밀한 작동을 위한 PLC + 주파수 변환 드라이브.

전원 공급 장치:380V / 50Hz / 3상(또는 프로젝트 요구 사항에 따라). 백업 생성기 옵션.

작동 모드:원격 제어(라디오) + 객실 제어(로컬).

 

 

1. 리프팅 및 호이스팅 부품

이는 하중의 수직 이동을 담당하는 작업의 핵심 근육입니다.

크롤러 크레인(200+톤 용량):주요 교량 건설의 일꾼입니다. 해당 구성 요소는 다음과 같습니다.

붐 및 지브:긴 격자-구조의 팔은 도달 범위와 높이를 제공합니다. 고강도-강철(종종 ASTM A514)로 제작되었습니다.

호이스트 윈치:강철 와이어 로프로 감싼 강력한 드럼은 엄청난 토크와 안전한{0}}브레이크 시스템을 갖춘 유압 모터 또는 전기 드라이브로 구동됩니다.

블록 및 후크 로드:부하에 연결되는 어셈블리입니다. 140톤의 경우 이는 도르래(도르래)와 안전 걸쇠가 있는 고급 강철 후크가 있는 거대한 단조 강철 블록입니다.

상부 구조(선회 장치):엔진, 윈치, 운전실 등을 포함하여 360도 회전하는 부품입니다.

크롤러 트랙:거친 지형에서도 안정성과 이동성을 제공합니다. 크레인의 막대한 무게와 하중을 넓은 지역에 분산시켜 침몰을 방지합니다.

갠트리 크레인:프리캐스트 야드나 특정 라인에 세그먼트를 배치하는 데 자주 사용됩니다.

주요 대들보/교량:작업 영역에 걸쳐 있는 수평 빔입니다.

트롤리 및 호이스트:권양기구를 운반하며 주 대들보를 따라 이동하는 장치입니다.

다리/지지대:하중을 지면이나 기초로 전달하는 수직 기둥으로, 이동을 위해 레일 위에 있는 경우가 많습니다.

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2. 임시 지지대 및 거푸집 공사 시스템

이러한 구성 요소는 교량 자체를 건설하기 위한 안정적인 플랫폼과 금형을 만듭니다.

거짓 작업 및 버팀목 타워:교량 구조가 자립할 때까지 거푸집 공사와 새로운 콘크리트를 지탱하는 모듈식 견고한 강철 프레임워크(예: Kwikstage, Cup-lok 또는 맞춤형 강철 가대)- 이는 정확한 하중-내력 계산을 통해 설계되었습니다.

거푸집 공사 시스템:콘크리트 교각, 교대, 데크를 형성하는 주형입니다.

대들보 발사 갠트리(GLG):이미 건설된 교량 구간을 따라 이동하여 다음 프리캐스트 구간을 배치하는 특수 기계입니다.- 무거운 리프팅과 정확한 위치 지정을 처리합니다.

자체 추진 모듈식 수송기(SPMT):-독립적인 컴퓨터로 제어되는 유압 시스템을 갖춘{0}다축 트레일러입니다.{1}} 전송하도록 구성할 수 있습니다.승강기전체 교량의 무게는 수천 톤에 달하므로 140톤 리프트가 표준 작업이 됩니다.

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3. 기초 및 파일링 장비

교량의 무게를 지탱하는 데 필요한 깊고 안정적인 기초를 만드는 데 사용됩니다.

파일 드라이버/해머:강철 또는 콘크리트 파일을 땅속 깊이 박는 대형 디젤, 유압 또는 진동 해머입니다.

회전하는 드릴링 리그:케이슨 기초용 대구경 샤프트 드릴링용-. 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

켈리 바:토크를 전달하는 긴 사각형 텔레스코픽 드릴 파이프입니다.

드릴링 도구(오거 또는 버킷):흙을 제거하는 절단 헤드입니다.

수력 단위:드릴링을 위한 높은 토크와 추출을 위한 파워를 제공합니다.

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4. 포지셔닝 및 정렬 구성 요소

정밀도가 중요합니다. 이러한 구성 요소는 모든 것이 밀리미터 공차 내에 배치되도록 보장합니다.

유압 잭(플랫 및 스트랜드):

리프팅 잭:베어링 교체 또는 증분 발사를 위해 전체 교량 데크를 들어 올리는 데 사용되는 동기화된 시스템입니다.

스트레스 잭:콘크리트 세그먼트 내부의 고강도 강철 힘줄(스트랜드)을 인장하여 콘크리트를 압축하기 위한 포스트{0}}장력-에 사용됩니다.

베어링(임시 및 영구):교량 상부구조와 하부구조 사이의 움직임(팽창, 수축, 회전)을 허용합니다.

탄성 베어링:강철과 고무의 층으로 만들어졌습니다.

냄비 베어링:높은 하중과 회전을 처리합니다.

구면 베어링:다-방향 회전용입니다.

측량 및 모니터링 장비:고정밀-GPS, 로봇 토탈 스테이션, 레이저 스캐너를 사용하여 모든 구성 요소의 위치를 ​​실시간으로 안내하고 확인합니다.-

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5. 자재 취급 및 가공

콘크리트 배치 플랜트:현장에 있는 것은 아니지만 -현장에 전달되는 고강도 콘크리트를 생산합니다.

콘크리트 펌프(붐 펌프):특히 높은 교각의 경우 거푸집에 콘크리트를 정밀하게 타설하기 위한 긴 연결식 붐이 있습니다.

고강도-강도 볼트 및 턴버클:구조용 강철 연결에 사용됩니다. 마찰-그립 연결을 생성하기 위해 특정 예압으로 인장됩니다.

 

 

 

 

 

1. 안전상의 이점

현장 노동력 감소-:물, 도로 또는 계곡 위의 높은 위치와 잠재적으로 위험한 위치에 필요한 작업자 수를 최소화합니다.

통제된 건설 환경:리프팅 및 배치 프로세스는 고도로 기계화되고 중앙 캐빈에서 제어되므로 기존 크레인 작업과 관련된 인적 오류와 사고가 줄어듭니다.

광범위한 허위 작업 제거:교량 아래에 대규모 임시 지지 구조물(가공)을 건설해야 하는 기존 방법과 달리, 기계는 이미 건설된 교각과 데크에서 지지됩니다.- 이는 아래에 있는 작업자와 아래로 지나가는 차량에 대해 훨씬 더 안전합니다.

안정:이 기계는 무거운 짐을 들어 올리고 이동하는 동안 탁월한 안정성을 제공하도록 설계되어 임시 지상에서 작동하는 모바일 크레인에 비해 기울어지거나 짐이 떨어지는 위험을 크게 줄입니다.

2. 효율성과 속도의 장점

신속하고 반복적인 건설 주기:기계는 반복적인 "발사, 들어올리기, 배치 및 전진" 주기를 위해 설계되었습니다. 이를 통해 매 마다 하나의 세그먼트(예: 30-50미터)를 건설할 수 있습니다.2~4일, 프로젝트 일정을 대폭 단축합니다.

전-기상 작전:이 기계는 작업자를 위한 보호된 작업 플랫폼을 제공하여 기존 크레인 작업이 중단될 수 있는 기상 조건(가벼운 비, 바람)에서도 작업을 계속할 수 있도록 합니다.

병렬 작업 활동:기계가 앞쪽에 세그먼트를 배치하는 동안 다른 작업자는 이미 -완성된 뒤에 있는 데크 섹션의 마감 작업(예: 포스트-장력 조절, 배수, 난간) 작업을 동시에 수행할 수 있습니다.

최소한의 현장 준비:대형 크레인 패드와 대형 운송을 위한 진입로가 필요한 방법에 비해 지상-현장 준비 및 정리 작업이 덜 필요합니다.

3. 경제적 및 프로젝트 관리의 이점

예측 가능한 일정:프로세스의 반복적 특성으로 인해 프로젝트 일정을 예측하기가 쉬워지고 비용이 많이 드는 지연 위험이 줄어듭니다.

전체 프로젝트 비용 절감: While the initial investment or rental cost of the machine is high, the savings from reduced labor, faster completion times, and eliminated falsework often lead to a lower total project cost, especially for long or repetitive bridges (>500미터).

축소된 임대 차량:여러 대의 대용량 모바일 크레인에 대한 필요성과 관련 운송, 설정 및 운영자 비용을 대체합니다.{0}}

어려운 지형에서의 접근성:이것은주요 이점. 그것은유일한 실행 가능한 방법깊은 계곡, 넓은 강, 교통량이 많은 고속도로, 활발한 철도 또는 임시 지상 지지대 건설이 불가능하거나 엄청나게 비싸거나 너무 파괴적인 환경적으로 민감한 지역에 교량을 건설하는 데 사용됩니다.

4. 기술 및 품질의 장점

극도의 정밀도:이 기계에는 유압식 정밀 배치 장치와 정교한 레이저-유도 또는 GPS{1}}지원 정렬 시스템이 장착되어 있습니다. 이를 통해 각 세그먼트 또는 대들보가 밀리미터- 수준의 정확도로 배치되도록 보장하며 이는 교량 데크의 최종 정렬 및 부드러움에 매우 중요합니다.

크고 무거운 부품 취급:140-톤 용량으로 대형 프리캐스트 세그먼트를 사용할 수 있습니다.- 세그먼트가 클수록 최종 데크의 조인트 수가 줄어들어 더 강하고 내구성이 뛰어나며 라이딩이 더 부드러운 브리지가 됩니다.

뛰어난 구조적 성능:증분 론칭 방법을 사용하면 구조물이 연속적이고 정적으로 결정되는 방식으로 구축되므로 엔지니어는 건설 전반에 걸쳐 응력을 정밀하게 제어할 수 있습니다.

최소 지상 면적:기계의 지지점은 교각에 있으므로 아래 지면은 사실상 그대로 유지됩니다. 이는 보호된 생태계나 운영 운송 통로에 대한 프로젝트에 매우 중요합니다.

5. 환경적, 사회적 이점

최소한의 생태학적 교란:크레인 설치 및 접근 도로를 위해 대규모 토지를 정리할 필요가 없어 주변 환경을 보호합니다.

교통 방해 감소:기존 도로나 철도 위에 건물을 지을 때 기계 작동으로 인해 아래 교통에 대한 방해가 최소화됩니다. 크레인을 설치하거나 허위 작업을 하기 위해 차선을 자주 폐쇄할 필요가 없습니다.

낮은 소음 공해:작업은 일반적으로 다른 방법과 관련된 대형 크레인 트럭 및 지원 차량의 지속적인 왕복보다 조용합니다.

작업자 안전 개선:위에서 언급한 바와 같이 이는 작업장 사고 위험을 낮추면서 보다 사회적으로 책임 있는 건설 프로세스로 해석됩니다.

 

 

1. 대들보 배치(가장 일반적인 적용):

기능:이것은 고전적인 사용입니다. 기계는 프리캐스트 콘크리트나 강철 대들보를 들어 올려 교각(기둥)과 교대 위에 정확하게 위치시킵니다.{1}} 이 거더는 교량 상판의 주요 지지 구조를 형성합니다.

프로젝트 유형:고속도로 육교, 육교, 철도 교량 및 강 건너기. 140-톤 기계는 매우 긴(예: 40-50미터/130-160피트) 프리스트레스 콘크리트 거더 또는 대형 강철 I-빔 및 박스 거더를 처리합니다.

2. 분할 교량 건설:

기능:복잡한 교량(예: 사장교 또는 균형 캔틸레버 교량)의 경우 데크가 세그먼트로 구성됩니다. 기계는 이러한 프리캐스트 세그먼트(각각 최대 140톤 무게)를 들어 올려 기존 구조에 영구 에폭시 처리 및 포스트텐션을 적용하는 동안 완벽하게 정렬되도록 유지합니다.-

프로젝트 유형:장대-교량, 깊은 계곡 위의 교량, 수역 또는 허위 작업(지상에서 임시 지지대)이 불가능하거나 안전하지 않은 기존 인프라.

3. 갠트리 시스템 출시:

기능:이것은 새로 배치된 대들보 위로 앞으로 '발사'되는 자체 추진식 데크 갠트리 크레인입니다. 후방(운송업체가 운반하는 곳)에서 대들보를 집어 자체 데크를 따라 이동한 후 전면 교각에 배치합니다. 그런 다음 앞으로 이동하여 다음 범위에 대한 프로세스를 반복합니다.

이점:이 기능은 전적으로 구조물 상단에서 작동하여 아래 지형(예: 혼잡한 고속도로, 강 또는 울퉁불퉁한 지형)에 대한 방해를 최소화합니다. 140톤 발사 갠트리는 주요 프로젝트의 일반적인 크기입니다.

4. 전단 다리 갠트리 또는 Stiffleg 데릭:

기능:이는 더 고정적이지만 매우 안정적인 리프팅 시스템으로 교량 야드나 프로젝트 현장에서 구성품을 하역하고 조립하는 데 자주 사용됩니다. 그들은 반경이 크고 매우 무겁고 제어되는 리프트를 만들 수 있습니다.

 

 

1단계: 사전-제작(엔지니어링 및 계획)

이는 최종 제품이 모든 기술 및 안전 요구 사항을 충족하는지 확인하는 가장 중요한 단계입니다.

디자인 및 엔지니어링:

개념 및 상세 설계:엔지니어는 CAD(Computer{0}}Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 모든 구성 요소의 3D 모델과 2D 세부 도면을 만듭니다. 여기에는 구조 부재, 기계 시스템(유압, 윈치) 및 전기 제어 시스템이 포함됩니다.

구조 분석(FEA):최대 하중(140톤 + 안전계수) 하에서 응력, 편향 및 피로를 시뮬레이션하기 위해 모델에 대해 유한요소해석(FEA)이 수행됩니다. 이는 구조적 무결성을 보장하고 잠재적인 약점을 식별합니다.

유압 및 전기 시스템 설계:유압 회로(실린더, 펌프, 밸브, 호스) 및 전기 제어 시스템(PLC, 센서, 배선)에 대한 회로도가 설계됩니다.

디자인 검토:여러 분야의 팀(구조, 기계, 전기 엔지니어)이 모든 설계의 오류, 제조 가능성 및 표준 준수 여부를 검토합니다.

조달 계획:

BOM(재료 명세서):모든 원자재(강판, 프로파일 등)와 구매한 구성 요소(유압 실린더, 모터, PLC, 베어링, 와이어 로프)의 포괄적인 목록이 설계에서 생성됩니다.

공급업체 선택:자격을 갖춘 공급업체는 인증된 재료(예: 항복 강도가 높은 강철 S355, S460)와 신뢰할 수 있는 고품질 구성 요소를 제공하는 능력을 기준으로 선택됩니다.-

재료 주문:원자재(강판, 형강)는 필요한 공장 인증서와 함께 주문됩니다. 긴-리드 품목(맞춤형 유압 실린더, 특수 모터)이 조기에 주문됩니다.

공정 계획:

작업 지침:절단, 용접, 가공, 조립에 대한 자세한 절차가 기록되어 있습니다. 여기에는 용접 절차 사양(WPS)이 포함됩니다.

품질 관리 계획:생산 공정 전반에 걸쳐 모든 검사 지점, 방법(육안, NDT) 및 승인 기준을 정의하는 계획이 수립됩니다.

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2단계: 제조 및 제조

이 단계에는 원자재를 완성된 구성 요소로 변환하는 작업이 포함됩니다.

재료 준비:

비축 및 검사:입고되는 철강은 공장 인증서를 기준으로 검증되고 결함이 있는지 검사됩니다.

마킹 및 절단:CNC 절단기(플라즈마, 레이저 또는 산소{0}}연료)는 CAD 도면을 기반으로 강판과 프로파일을 정확한 치수로 절단하는 데 사용됩니다. 부품에는 고유 식별자가 표시되어 있습니다.

부품 제작:

굽힘 및 성형:대형 프레스 브레이크나 롤링 기계를 사용하여 플레이트를 필요한 모양(예: 대들보, 상자)으로 구부립니다.

가공:고정밀 결합 표면(예: 피봇 포인트, 연결 인터페이스)이 필요한{0}}중요 구성요소는 CNC 밀링 기계, 선반 또는 보링 밀에서 가공됩니다.

하위-조립 용접:더 작은 구성요소는 WPS에 따라 인증된 용접공에 의해 하위 어셈블리(예: 메인 웹 플레이트에 용접된 보강재)에 용접됩니다.{0}}

스트레스 해소:중요한 용접 구조물은 용접으로 인한 내부 응력을 제거하기 위해 대형 용광로에서 응력 완화 열처리를 거칠 수 있습니다.

표면 처리:

폭파 및 페인팅:가공된 강철 구성 요소는 녹과 밀 스케일을 제거하기 위해 SA 2.5(-화이트 메탈에 가까움) 청정도 표준에 따라 쇼트 블라스트 처리됩니다.

애벌칠:부식 방지를 위해 고성능 에폭시 프라이머가 즉시 도포됩니다.

중간/최종 코팅:정확한 건조 도막 두께(DFT) 측정을 통해 중간 및 상도(종종 폴리우레탄)를 지정된 대로 도포합니다.

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3단계: 조립 및 통합(작업 현장)

구성 요소가 모여 완전한 기계를 구성합니다.

구조적 조립:

주 대들보/트러스는 대형 수평 조립 지그 또는 스탠드에 위치합니다.

가로보,{0}}지지 프레임, 주 리프팅 트롤리 프레임이 정렬되고 볼트로 고정되거나 용접되어 제자리에 고정됩니다. 레이저 도구를 사용한 정밀한 정렬이 중요합니다.

기계 시스템 설치:

유압 시스템:펌프, 저장소, 밸브 및 매니폴드가 설치됩니다. 사전 조립 및 테스트된 유압 호스 번들이 연결됩니다.

윈치 및 호이스트:메인 호이스트 윈치(140T+ 등급)가 장착되고 와이어 로프가 감겨져 있습니다.

여행 시스템:교량을 따라 기계를 이동시키기 위한 대차, 바퀴 및 구동 장치가 설치됩니다.

전기 시스템 설치:

케이블 트레이 및 도관:구조물을 따라 설치됩니다.

배선:전기 기술자는 모터, 센서, 제한 스위치 및 제어 패널에 대한 전원 및 제어 케이블을 연결하고 종료합니다.

통제실:메인 PLC, HMI(Human{0}}Machine Interface) 및 제어 조이스틱을 수용하는 운전실이 설치 및 연결됩니다.

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4단계: 테스트, 검사 및 배송

완성된 기계는 공장에서 출고되기 전에 엄격한 테스트를 거칩니다.

시운전 전 점검-:

육안 검사:적절한 토크, 용접 및 설치를 위해 모든 볼트를 최종 점검합니다.

유압 시스템 플러싱:유압 시스템은 최종 주입 전에 오염 물질을 제거하기 위해 깨끗한 오일로 세척됩니다.

전기 점검:모든 전기 회로에 대해 연속성, 절연 저항 및 접지 테스트가 수행됩니다.

기능 테스트(-부하 없음):

기기의 전원이 켜져 있습니다.

전진/후진 이동, 트롤리 이동, 승강/하강, 모든 안전 리미트 스위치 등 모든 기능은 무부하 상태에서 테스트됩니다.

시스템 압력, 모터 전류 및 응답 시간이 기록됩니다.

부하 테스트(보증 부하 테스트):

정적 부하 테스트:메인 호이스트에는 테스트 분동(보통 교정된 콘크리트 블록)이 장착되어 있습니다. 기계가 짐을 들어올린다정격 용량보다 25% 더 큼 (140T * 1.25 = 175톤). 엔지니어가 FEA 예측에 대한 처짐을 측정하고 변형이나 문제를 검사하는 동안 지속적인 기간(예: 10-15분) 동안 유지됩니다.

동적 부하 테스트:140T 하중은 전체 동작 범위를 통해 들어 올려지고 이동되어 동적 조건에서 모든 시스템을 테스트합니다.

최종 준비 및 파견:

인증:모든 테스트 결과와 검사 보고서는 FAT(Factory Acceptance Test) 서류로 정리됩니다. 제3자-검사관이 테스트를 지켜보고 규정 준수 인증서를 발급할 수 있습니다.

해체 및 보존:배송을 위해 기계는 종종 모듈로 부분적으로 분해됩니다. 노출된 가공 표면은 보호용 그리스로 코팅되어 있습니다.

포장 및 배송:구성품은 안전하게 포장되어 평상형 트럭이나 트레일러에 적재됩니다. 리프팅 지점이 명확하게 표시되어 있습니다. 자세한 포장 목록과 조립 설명서가 제공됩니다.

 

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이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.

인기 탭: 140톤 교량 건설 기계, 중국 140톤 교량 건설 기계 제조업체, 공급업체, 공장