균형추 교량 Lancher 기계

 

"균형추"는 긴 스팬에 대해 이 방법을 가능하게 하는 핵심 기능입니다. 이는 기계가 교각보다 훨씬 앞에 새로운 세그먼트를 배치할 때 생성되는 큰 캔틸레버 힘의 균형을 맞춥니다.

 

 

균형추 교량 진수기 기술 사양

문서 버전: 1.0
날짜:2023년 10월 26일

1.0 소개 및 목적

Launching Nose 또는 Launching Gantry라고도 알려진 균형추 교량 발사기(CBLM)는 교량 상부구조(데크/거더)의 점진적 발사에 사용되는 특수 엔지니어링 시스템입니다. 이 방법은 교대 뒤의 고정된 영역에 교량의 연속적인 부분을 건설한 다음 경간을 가로질러 수평으로 "시공"하는 것을 포함합니다.

균형추 시스템의 주요 목적은 발사 과정에서 상부 구조의 캔틸레버 모멘트를 최소화하여 필요한 재료 강도를 줄이고 더 긴 스팬 기능을 허용하는 것입니다.

2.0 시스템 개요

CBLM 시스템은 일반적으로 다음과 같은 주요 구성 요소로 구성됩니다.

발사 코:첫 번째 교량 부분의 전면에 부착된 경량 강철 트러스 또는 프레임입니다.

균형추 장치:브리지 후면에 위치한 구성 가능한 시스템으로 필요한 하향 힘을 제공합니다.

잭 발사/유압 푸시-풀 시스템:주요 추진 메커니즘.

슬라이딩 베어링/PTFE 패드:브리지가 미끄러지는 낮은-마찰 표면.

임시 지지대/교각:안내 장치가 장착된 중간 지지대입니다.

중앙 제어 시스템:동기화되고 자동화된 작동을 위해.

3.0 세부 기술 사양

3.1 일반 성능 매개변수

최대 발사 용량(함교 갑판 중량):500~12,000미터톤(프로젝트별로 맞춤 설정 가능)

최대 발사 길이:50~500미터(프로젝트별로 맞춤 설정 가능)

일반적인 발사 주기 속도:시간당 5~20미터

발사를 위한 최대 경사/구배: ±5%

최소 수평 원곡선 반경:500미터(더 좁은 반경을 위해 설계 가능)

3.2 균형추 시스템

유형:모듈식, 조정 가능한 콘크리트 블록 또는 유압식-제어식 밸러스트 시스템.

균형추 용량:발사 단계 및 엔지니어링 설계에 따라 총 발사 교량 중량의 20%에서 60%까지 조정 가능합니다.

제어:평형추 효과는 모듈을 추가/제거하거나 제어된 유압을 통해 동적으로 조정되어 최적의 균형과 굽힘 모멘트를 유지할 수 있습니다.

3.3 노즈 발사

구조:고강도 강철 트러스 또는 박스 거더 설계.-

길이:일반적으로 주 교량 범위의 55%~65%가 시작됩니다.

연결:진수 후 쉽게 분리할 수 있도록 핀{0}}이 교량 데크 전면에 연결됩니다.

무게:일반적인 브리지 세그먼트 중량의 10~15%에 해당하는 강성을 유지하면서 최대한 가볍게 설계되었습니다.

3.4 추진 시스템

유형:컴퓨터로 제어되는-동기식 유압 잭 시스템.

작동 원리:주기적인 그리핑과 푸시를 사용하는 "푸시-풀" 또는 "증분 실행".

재킹 스테이션 수:발사 교대에 1개의 기본 스테이션이 있으며, 매우 긴 교량을 위한 보조 스테이션이 가능합니다.

총 추력:2,000kN ~ 20,000kN(맞춤형)

사이클당 스트로크:200mm ~ 1000mm.

수압:350Bar(표준), 최대 700Bar(고-압력 시스템).

3.5 가이딩 및 슬라이딩 시스템

슬라이딩 베어링:폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 패드가 있는 스테인리스 강판. 마찰 계수: ~1-2%.

측면 가이드 롤러:측면 정렬을 제어하기 위해 임시 교각에 장착된 조정 가능한 수직 롤러(공차 ±10mm).

수직 정렬 잭:발사 중 데크 높이를 미세하게 조정하기 위한 임시 지지대의 유압 잭입니다.{0}}

3.6 제어 및 모니터링 시스템

제어 유형:수동 오버라이드 기능이 있는 완전 자동화된 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)입니다.

동기화:모든 유압 잭은 스트로크 ±2mm 이내로 동기화됩니다.

모니터링 매개변수:

실시간-수압 및 추력.

사이클당 스트로크 길이 및 전진.

데크 정렬(레이저 유도 또는 GPS).

발사 노즈와 교량 데크의 중요한 부분에 스트레스와 긴장이 가해집니다.

균형추 부하.

안전 인터록:과부하, 정렬 불량 또는 시스템 오류가 발생한 경우 자동 종료됩니다.

3.7 구조용 강철 부품

디자인 코드:AISC, EN 1993 또는 이와 동등한 표준을 준수합니다.

강철 등급:고강도-, 저강도-합금강(예: S355, S460, A572 Gr. 50).

안전계수:최대 설계 하중 하에서 항복 강도는 최소 2.0, 극한 강도는 3.0입니다.

3.8 전원공급장치

기본 전원:380V / 50Hz / 3상 또는 480V / 60Hz / 3상.

총 설치 전력:150kVA ~ 500kVA(시스템 크기에 따라 다름)

지원:중요한 작업을 위한 디젤 발전기 백업.

4.0 설계 하중 및 고려사항

정하중:기계와 교량 데크의 자중-.

실시간 부하:건설 하중, 발사 중 충격.

풍하중:작동 시 최대 65km/h의 풍속, 적재 상태에서는 120km/h의 풍속을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

동적 하중:실행 주기의 시작/중지 중에 설명됩니다.

지진 하중:프로젝트별-특정 사이트 요구사항에 따라 결정됩니다.

5.0 안전 기능

여러 위치에 비상 정지 버튼이 있습니다.

모든 중요한 유압 실린더에 중복 부하-홀딩 밸브가 있습니다.

유압 시스템의 과-압력 완화 밸브.

미끄럼 방지 플랫폼, 가드레일, 접근 사다리.-

정전시 자동 브레이크 시스템.

6.0 설치, 작동 및 해체

설치:이동식 크레인을 사용하여 전문 인력이 설치 작업을 수행합니다. 일반적인 기간: 2~4주.

작업:5~8명의 숙련된 인력(감독자, 운영자, 기계공, 전기 기술자)으로 구성된 팀이 필요합니다.

해체:발기 과정의 체계적인 역전. 모든 주요 구성 요소는 쉽게 분해하고 운반할 수 있도록 설계되었습니다.

7.0 프로젝트-특정 맞춤설정

이 사양은 일반적인 지침입니다. 균형추 교량 발사기의 최종 설계는 다음을 기준으로 맞춤화됩니다.

교량 형상(스팬 길이, 곡률, 경사도).

상부 구조 유형(프리캐스트 세그먼트, 현장 타설-, 강철 상자 대들보 등).

총 발사 무게와 길이.

사이트 제약 및 액세스.

 

 

 

주요 설계 매개변수 및 성능 사양

매개변수	사양
리프팅 용량(거더당)	120 미터톤
최대 경간(부두에서 부두까지)	50m(일반), 최대 60m까지 맞춤 설정 가능
최소 곡선 반경	2,000미터(더 좁은 반경을 위해 설계 가능)
최대 지원 등급	±4%
리프팅 호이스트	2 x 메인 호이스트(일반적으로 각각 120톤 용량)
호이스트 리프팅 속도	0-5m/min(가변 속도 제어)
트롤리 이동 속도	0-10m/min(가변 속도 제어)
메인 빔 발사 속도	0-5m/min(가변 속도 제어)
기계 자체 추진 속도-	0-5m/min(가변 속도 제어)
제어 시스템	모든 동작에 대한 주파수 제어 기능을 갖춘 중앙 집중식 PLC입니다. 원격 제어 작동.
전원공급장치	380V / 50Hz / 3상(또는 프로젝트 요구 사항에 따라)

 

 

1. 노즈 발사

노즈는 첫 번째 브리지 세그먼트의 전면에 부착된 임시 경량 강철 트러스 또는 프레임입니다.

기능:교량 데크가 한 교각에서 다음 교각으로 연장될 때 발생하는 캔틸레버 모멘트(굽힘력)를 줄이기 위해. 그것이 없으면 다리의 앞부분이 처지거나 부서질 것입니다.

주요 특징:

경량 강철 구조물:필요한 강성을 제공하면서 최대한 가볍게 설계되었습니다.

가변 길이 및 강성:길이는 일반적으로 주경간의 60~70%입니다. 강성은 때때로 조정될 수 있습니다.

브리지 데크에 연결:이는 교량의 앞쪽 부분에 단단히 볼트로 고정되거나 고정되어 있습니다.

2. 임시 지지대/교각

이는 다리가 발사될 때 다리를 안내하고 지지하는 구조입니다.

중간 임시 교각(또는 지지대):영구교각 사이의 경간이 너무 긴 경우에 사용됩니다. 과도한 처짐을 방지하는 임시 강철 또는 콘크리트 타워입니다.

대들보/노즈 지지 트러스 출시:일부 시스템에서는 거대한 지지 트러스가 교대에서 뻗어 나와 교량과 발사 장비 자체의 무게를 지탱합니다. 이는 매우 길거나 무거운 발사에서 일반적입니다.

가이드 구조:교각 상단에 임시 버팀대 또는 롤러를 설치하여 발사 중에 교량 데크가 측면 정렬 상태를 유지하도록 합니다.

3. 런칭 잭/드라이브 시스템("기계" 심장)

거대한 교량 구조물을 움직일 수 있는 추진력을 제공하는 핵심 기계 시스템입니다.

기능:정밀한 제어로 교량 데크를 앞으로 점진적으로 밀거나 당깁니다.

주요 구성 요소:

유압 잭(주기적 발사):가장 일반적인 시스템. 이는 "두-단계-전진, 한-단계-후퇴" 주기를 사용합니다.

리프팅 잭(또는 수직 잭):교량 데크를 베어링에서 약간 들어 올립니다.

발사용 잭(또는 수평/푸싱 잭):전체 데크를 한 스트로크 앞으로 밉니다(예: 500-1000mm).

리프팅 잭 후퇴:데크가 베어링 위로 다시 내려갑니다.

잭 후퇴 실행:잭은 다음 푸시를 위해 데크를 잡기 위해 시작 위치로 돌아갑니다.

클라이밍 잭/자동 잠금 잭(연속 동작):"걷기" 메커니즘을 사용하는 보다 현대적인 시스템입니다.

이 잭에는 두 세트의 조(웨지 또는 클램프)가 있습니다. 하나는 고정되고 다른 하나는 슬라이딩됩니다.

그들은 특별히 고안된 그립발사대또는 강한 강철 가닥.

슬라이딩 및 고정 조의 그립과 스트로크를 번갈아 가며 부드럽고 연속적인 당김 동작을 생성합니다.

발사대/물가:잭을 통과하는 고강도 강철 막대 또는 케이블. 잭은 이 막대를 잡고 브리지를 앞으로 당깁니다. 그들은 다리 앞이나 갑판 안에 정박되어 있습니다.

중앙 제어 장치 및 유압 파워 팩:뇌와 근육이 수술을 받습니다. 모든 잭을 동기화하여 완벽하게 수평이고 제어된 발사를 보장하고 비틀림이나 걸림을 방지합니다.

4. 베어링 및 슬라이딩 표면

이러한 구성 요소는 움직이는 다리와 고정 지지대 사이의 막대한 마찰과 전달 하중을 관리합니다.

임시 슬라이딩 베어링:

PTFE(테플론) 패드:이것들은 반대쪽으로 미끄러진다스테인레스 스틸(SS) 플레이트. PTFE는 마찰계수가 매우 낮아 슬라이딩이 가능합니다.

PTFE가 포함된 탄성 패드:고무의 하중 분포와 PTFE의 낮은 마찰력을 결합합니다.

영구 베어링:교량이 최종 위치에 도달하면 임시 슬라이딩 베어링이 열팽창 및 수축을 허용하는 영구 베어링 시스템(예: 포트 베어링, 구면 베어링)으로 교체되거나 재구성됩니다.

 

 

 

 

1. 기술 및 엔지니어링 장점

접근하기 어려운 지형에서 건설을 가능하게 합니다:이것이 바로 가장 큰 장점입니다. 깊은 계곡, 넓은 강, 혼잡한 고속도로, 활발한 철도 노선 및 환경적으로 민감한 지역에 다리를 건설할 수 있습니다.지상-비계나 거짓 작업이 필요하지 않습니다.이렇게 하면 이러한 위치에 임시 지원을 구축하는 데 따른 대규모 혼란과 높은 위험이 제거됩니다.

긴 경간과 높은 고도에 탁월한 성능:이 기계는 기존 크레인이나 방법이 비실용적이거나 안전하지 않거나 엄청나게 비용이 많이 드는 크고 무거운 프리캐스트 세그먼트를 먼 거리와 높은 고도에서 발사하기 위해 특별히 설계되었습니다.

제어되고 정확한 발사 과정:전체 작업은 고도로 기계화되고 통제됩니다. 유압 잭은 부드럽고 점진적인 움직임을 제공하여 브리지 세그먼트를 정밀하게 정렬할 수 있습니다. 균형추 시스템은 공정 전반에 걸쳐 안정성을 보장합니다.

복잡한 형상 처리:이러한 장비의 고급 버전은 수평 곡선(곡선 정렬)과 상당한 경사도를 갖춘 교량을 건설할 수 있어 지형 요구 사항을 충족하는 교량 설계의 유연성을 제공합니다.

2. 경제적 및 프로젝트 관리의 이점

건설 속도 증가:기계가 설정되고 세그먼트 사전 제작 야드가 실행되면 기존 현장 방법에 비해 출시 프로세스가 매우 빠릅니다.{0}} 이로 인해 전체 프로젝트 일정이 크게 단축됩니다.

비용-반복 기간의 효율성:길이와 디자인이 유사한 여러 범위의 프로젝트(예: 고속도로 또는 철도용 고가교)에서 이 방법은 매우 경제적입니다. 프로세스의 반복적 특성으로 인해 노동력, 장비 사용 및 자재 조달이 최적화됩니다.

인건비 절감:이 공정은 기계화되어 있으며 광범위한 거푸집 공사 및 주조 작업에 비해 현장에 더 적은 인력이 필요합니다.- 노동력은 세그먼트 제작, 기계 작동 및 정밀 검사에 중점을 둡니다.

3. 안전 및 환경적 이점

향상된 안전성:개방된 높이와 깊은 낙하에 대한 작업을 최소화하거나 제거하고 작업자가 임시 구조물 아래에 있어야 할 필요성을 줄임으로써 전반적인 안전 위험이 크게 줄어듭니다. 작업 플랫폼은 주로 이미 구성된 데크와 발사기 자체에 있습니다.-

최소한의 환경 영향:교량 아래 지역에는 광범위한 지상 개간, 접근 도로 또는 허위 작업을 위한 대규모 기초가 필요하지 않으므로 환경에 미치는 영향이 훨씬 작습니다. 이는 습지, 숲, 야생 동물 통로와 같이 생태학적으로 민감한 지역에서 매우 중요합니다.

기존 인프라에 대한 중단 최소화:활성 도로, 철도 또는 수로 건설은 아래 교통을 거의 또는 전혀 방해하지 않고 진행할 수 있습니다. 이는 비용이 많이 드는 우회 및 교통 관리를 방지하여 도시 및 산업 지역에 큰 이점을 제공합니다.

4. 품질 및 구조적 장점

높은-품질, 공장에서 제작되는-부문:교량 부분은 일반적으로 통제된 마당 환경에서 사전 주조됩니다.- 이를 통해 지면 위 높은 현장 타설 콘크리트에서 흔히 가능한 것보다 콘크리트, 철근 배치 및 경화 조건에 대해 훨씬 더 엄격한 품질 관리가 가능합니다.

효율적인 재료 사용:이 방법은 재료 사용에 있어서 매우 효율적인 프리스트레스 콘크리트 세그먼트를 사용하는 경우가 많아 더 가벼우면서도 더 강한 데크 구조를 만들어냅니다.

 

 

이상적인 응용 프로그램 및 예

이 방법은 다음과 같은 특정 까다로운 시나리오에 선택됩니다.

계곡과 협곡:땅이 접근하기 어렵거나 허위 작업을 하기에는 너무 깊은 곳(예: 산간 지역의 교량).

물 건너기:넓은 강, 항로 또는 바닥에서 임시 지지대를 구축하는 데 비용이 많이 들거나 항해에 지장을 주는 하구 위.

기존 인프라:아래의 교통을 방해하지 않고 고속도로나 철도 위에 교량을 건설하는 경우.

하이 브리지:높이가 기존 비계를 비실용적이고 위험하게 만드는 경우.

유명한 사례이 원리를 사용하여 건설된 교량은 다음과 같습니다.

리오-니테로이 다리(브라질):가장 유명한 응용 프로그램 중 하나입니다.

스카이웨이 브리지(미국 플로리다):프리캐스트 세그먼트는 유사한 균형 캔틸레버 방법을 사용하여 세워졌습니다.

많은 현대적인 육교유럽과 아시아의 고속도로용.

 

 

 

균형추 교량 진수기(BLM) 생산 절차

문서 관리:

프로시저 ID:PP-BLM-001

개정: 1.0

날짜:[발행일]

1.0 목적 및 범위

1.1 목적:
균형추 교량 진수기의 제조, 조립, 테스트 및 선적 준비를 위한 체계적인 절차를 정의합니다. 이를 통해 최종 제품이 프리캐스트 교량 세그먼트 출시를 위한 모든 설계 사양, 품질 표준 및 안전 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

1.2 범위:
이 절차는 원자재 수령부터 BLM 최종 발송까지의 모든 활동을 다룹니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

자재관리

철강 제작

중요 부품 가공

소-총회 및 총회

기계 및 유압 시스템 설치

전기 및 제어 시스템 통합

FAT(공장 승인 테스트)

표면 처리 및 도장

분해, 포장 및 배송

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2.0 균형추 BLM의 주요 구성 요소

최종 제품을 이해하는 것은 생산 과정에서 매우 중요합니다. 주요 하위 시스템은 다음과 같습니다.

주요 트러스/대들보:간격을 확장하고 세그먼트를 지지하는 기본 하중{0}}지지 구조입니다.

전면 지지대(코):트러스 전면의 캔틸레버 섹션입니다.

후방 지지대 및 균형추 프레임:균형추 블록을 고정하는 후면의 구조입니다.

갠트리/트롤리 발사:트러스 상단을 따라 세그먼트를 운반하는 이동 장치입니다.

유압 시스템:기계(실린더, 펌프, 밸브, 호스)를 들어올리고, 발사하고, 조정하기 위한 전원을 제공합니다.

전기 및 제어 시스템:정밀한 제어를 위해 모터, 센서, PLC 및 운전실이 포함되어 있습니다.

지원 시스템:통로, 사다리, 안전 난간, 조명.

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3.0 세부 생산 절차

1단계: 엔지니어링 및 계획

디자인 마무리:상세한 엔지니어링 도면, BOM(Bill of Materials) 및 유압/전기 회로도가 마무리되고 승인됩니다.

조달 계획:필요한 모든 자재(강판, 섹션, 베어링, 유압 부품, 전기 부품)가 식별되고 조달이 시작됩니다.

공정 계획:제조 순서, 용접 절차, 품질 검사 계획을 수립합니다.

2단계: 자재 조달 및 검사

자재 수령:원자재(구조용 강철, 강판 등)를 수령하고 기록합니다.

들어오는 검사:재료의 등급, 치수, 표면 결함이 공장 인증서 및 구매 주문서에 따라 검사됩니다. 부적합-재료는 격리됩니다.

3단계: 철강 제작

마킹 및 절단:

강판과 단면은 재료 사용을 최적화하기 위해 중첩 도면에 따라 표시됩니다.

절단은 고정밀도를 위해 CNC 플라즈마/산소{0}}연료 절단기 또는 톱을 사용하여 수행됩니다.

성형 및 굽힘:

곡률이 필요한 플레이트(예: 거셋, 맞춤형 브래킷)는 프레스 브레이크 또는 롤링 기계를 사용하여 형성됩니다.

용접 및 하위 조립-:

치수 정확성을 보장하기 위해 지그와 고정 장치를 사용하여 구성요소를 맞춥니다.-

용접은 승인된 절차(SMAW, GMAW, SAW)를 사용하여 인증된 용접공에 의해 수행됩니다. 주요 용접 부분은 100% 육안으로 검사됩니다.

트러스 코드, 대각선, 갠트리 프레임과 같은 하위{0}조립품이 생성됩니다.

스트레스 해소(필요한 경우):

벽이 두꺼운 중요{0}}부품의 경우 잔류 응력을 완화하기 위해 용접 후 열처리(PWHT)를-적용할 수 있습니다.

4단계: 중요 부품 가공

구성요소:메인 트러스와 갠트리의 피벗 핀, 베어링 시트 및 연결 인터페이스.

프로세스:설계에 따라 엄격한 공차와 미세한 표면 마감을 달성하기 위해 CNC 선반 및 밀링 기계에서 가공이 수행됩니다.

5단계: 총회(공장 내)

조립 구역 설정:깨끗하고 수평이며 넓은 조립 공간이 준비되어 있습니다.

트러스 조립:하위{0}}조립된 트러스 섹션을 정렬하고 볼트로 결합/용접하여 전체 길이의 메인 트러스를 형성합니다.- 레이저 레벨과 경위의 위치를 ​​사용하여 정렬을 엄격하게 점검합니다.

지지 구조 조립:전면 노즈와 후면 균형추 프레임이 조립되어 메인 트러스에 연결됩니다.

기계 시스템 설치:

발사 갠트리/트롤리가 조립되고 바퀴/트랙이 설치됩니다.

리프팅 빔과 윈치가 갠트리에 장착됩니다.

유압 시스템 설치:

유압 실린더(리프팅, 론칭 및 밸런싱용)가 설치됩니다.

유압동력장치(HPU), 밸브, 매니폴드, 배관/호싱 등이 설치됩니다. 시스템은 지정된 유압유로 채워져 있습니다.

6단계: 전기 및 제어 시스템 통합

캐비닛 설치:제어 패널, PLC 캐비닛, 가변 주파수 드라이브(VFD)가 장착됩니다.

배선:모든 센서(리미트 스위치, LVDT, 압력 변환기), 모터 및 액추에이터는 회로도에 따라 제어 캐비닛에 다시 배선됩니다.

운전실:캐빈이 설치되었으며 모든 제어 인터페이스(조이스틱, HMI 터치스크린, 비상 정지)가 연결되고 테스트되었습니다.

7단계: 공장 승인 테스트(FAT)
이는 배송을 위해 분해하기 전에 성능을 확인하는 중요한 단계입니다.

육안 및 치수 검사:모든 구성 요소가 올바르게 설치되었는지, 치수가 -완성 도면과 일치하는지 확인하세요.

유압 시스템 테스트:

모든 연결부에서 누출이 있는지 확인하십시오.

모든 실린더의 전체 확장/수축을 테스트합니다.

시스템 압력 설정 및 릴리프 밸브 기능을 확인하십시오.

기능 테스트(무부하):

발사 갠트리를 작동하십시오. 트러스의 전체 길이를 횡단하십시오.

모든 윈치 및 리프팅 메커니즘을 테스트합니다.

모든 안전 제한 스위치와 비상 정지 회로를 테스트하십시오.

부하 테스트(시뮬레이션):

보정된 로드 셀 또는 테스트 분동을 사용하여 리프팅 시스템에 시뮬레이션된 하중(일반적으로 정격 작업 하중의 125%)을 적용합니다.

메인 트러스의 처짐을 측정하고 이를 이론값과 비교합니다.

제어 시스템 테스트:

운전실의 모든 기능을 확인합니다.

인터록 및 안전 프로토콜을 테스트합니다(예: 하중이 지원되지 않으면 갠트리가 움직일 수 없음).

8단계: 표면 처리 및 페인팅

표면 준비:FAT 후 지정된 표준(예: Sa 2.5)에 따라 연마 블라스팅(예: 쇼트 블라스팅)을 사용하여 전체 구조물에서 녹, 흑피 및 오염 물질을 제거합니다.

그림:다-층 페인트 시스템(프라이머, 중간 코팅, 탑코트)이 기술 사양에 따라 적용되어 적절한 건조 도막 두께(DFT)를 보장합니다.

9단계: 해체, 표시 및 포장

체계적인 해체:BLM은 현장 설치의 역순으로 조심스럽게 해체됩니다. 이 순서는 현장 재조립 시간을 최소화하도록 계획되었습니다.

구성 요소 표시:모든 부품에는 일반 배치도 및 설치 도면에 해당하는 고유한 태그 번호가 표시되어 있습니다.

포장:

유압 구성품과 전기 패널은 습기와 먼지로부터 보호됩니다.

가공된 표면과 나사산은 윤활 처리되어 보호됩니다.

구조적 부재는 항해에 적합한-/도로{1}}운송에 적합하도록 번들로 묶이고 고정됩니다.

10단계: 문서화 및 발송

최종 문서:다음을 포함하여 완전한 서류가 준비됩니다.

-완성 도면

용접 증명서

자재 인증서

유압 회로도

전기 회로도 및 PLC 프로그램

FAT 보고서

작동 및 유지보수 매뉴얼

보내다:포장된 구성품은 트럭이나 선적 컨테이너에 실려 프로젝트 현장으로 배송됩니다.

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4.0 품질 관리 및 안전

품질 관리:모든 단계에서 검사 및 테스트 계획(ITP)이 준수됩니다. 모든 검사는 문서화됩니다.

안전:모든 제작 및 조립 활동은 화기 작업 허가, PPE 사용, 전기 및 유압 테스트 중 LOTO(Lockout-Tagout) 절차를 포함하여 엄격한 작업장 안전 프로토콜을 준수합니다.

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5.0 결론

이 절차를 통해 균형추 교량 발사기는 최고 수준의 품질, 안전 및 성능으로 생산되어 교량 건설 프로젝트에 안정적이고 효율적인 솔루션을 제공합니다.

 

 

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이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.

인기 탭: 균형추 브리지 랜처 기계, 중국 균형추 브리지 랜처 기계 제조업체, 공급업체, 공장