320톤 브리지 빔 발사기

 

 

320톤 브리지 빔 발사기의 주요 특징:
높은 하중 용량 – 최대 320톤의 빔을 처리할 수 있도록 설계되어 주요 인프라 프로젝트에 사용되는 대형 거더에 적합합니다.

모듈식 및 조정 가능한 디자인 – 다양한 스팬 길이와 빔 유형에 맞게 구성할 수 있습니다.

자체 추진 또는 크롤러-기반 – 일부 모델은 레일이나 크롤러로 이동하는 반면 다른 모델은 바퀴 달린 운송 장치에 장착됩니다.

유압 리프팅 시스템 - 유압 잭 또는 갠트리를 사용하여 빔을 정확하게 들어 올리고 위치를 지정합니다.

안정성 및 안전 메커니즘 – 안전한 작동을 보장하기 위한 아우트리거, 평형추 및 자동 균형 시스템이 포함되어 있습니다.

원격 제어 작동 – 많은 최신 발사대에는 정확성과 안전을 위해 원격으로 제어되는-움직임 기능이 있습니다.

 

320톤 브리지 빔 발사기 – 기술 사양
1. 일반 설명
유형: 자체 추진 또는 추적 빔 발사기/갠트리 시스템

용량: 320미터톤(최대 리프팅/발사 용량)

적용 분야: 프리캐스트 콘크리트 빔(I-거더, U-보, 박스 거더) 또는 강철 거더의 설치

제어 시스템: 원격 또는 객실 작동이 가능한 유압/전기

2. 구조적 구성요소
주 대들보/골조: 고강도 강철 트러스 또는 박스 대들보 설계-

발사 노즈: 빔 배치를 위한 확장 가능한 전면 섹션

지지 다리/아웃리거: 고르지 못한 지형에서도 안정성을 위해 조절 가능

리프팅 메커니즘: 동기화 제어 기능이 있는 유압 잭 또는 윈치

트롤리 시스템: 수직 빔 이동을 위한 전동 트롤리

3. 파워 & 드라이브 시스템
엔진: 디젤 또는 전동-(모델에 따라 다름)

유압 시스템: 리프팅 및 이동용 고압 펌프-

구동 메커니즘: 크롤러 트랙 또는 고무-바퀴형(자체 추진)

속도: 조정 가능(정확한 위치 지정을 위해 일반적으로 3~10m/min)

4. 기술적인 매개변수
최대 스팬 적용 범위: 최대 50~60m(구성에 따라 조정 가능)

리프팅 높이: 10~30m(부두 높이에 따라 다름)

작동 폭: 교량 데크 폭에 맞게 조정 가능

등판 능력: 최대 5~10% 경사(지형에 따라 다름)

바람 저항: 최대 12~15m/s까지 안정적(작동 한계)

5. 안전 기능
부하 모니터링: 과부하 보호를 위한 실시간{0}} 부하 센서

미끄럼 방지 시스템: 유압 브레이크 및 잠금 장치

비상 정지: 수동 및 원격 비상 정지

안정성 제어: 고르지 못한 지면에서 자동 레벨링

6. 규정 준수 및 표준
설계 코드: EN 13000, ASME B30 또는 이에 상응하는 것

인증: CE, ISO 9001 또는 프로젝트{1}}별 규정 준수

7. 선택사항
자동 정렬: 레이저/GNSS-유도 위치 지정

모듈형 디자인: 간편한 운반 및 재조립

원격 제어: 복잡한 현장의 안전을 위한 무선 작동

 

320-톤 교량 빔 발사기는 교량 건설 중에 프리캐스트 콘크리트 또는 강철 교량 빔(거더)을 설치하는 데 사용되는 중장비 기계입니다. 다음은 이러한 런처에서 일반적으로 발견되는 주요 구성 요소입니다.

1. 주 대들보(런칭 노즈)
교량 빔을 지지하고 운반하는 기본 구조 프레임입니다.

길이 조절이 가능한 텔레스코픽 또는 모듈식인 경우가 많습니다.

2. 리프팅 시스템(호이스트/갠트리)
320톤 용량의 유압 또는 전기 윈치.

안전한 빔 처리를 위한 리프팅 빔, 스프레더 프레임 및 슬링이 포함되어 있습니다.

3. 지지대 및 교각
빔 배치 중에 발사기를 안정화하는 임시 지지대입니다.

높이 및 정렬 제어를 위한 조정 가능한 유압 다리.

4. 트롤리 발사(이동 메커니즘)
주 대들보를 따라 세로 방향으로 빔을 이동시키는 전동식 트롤리 시스템.

레일, 바퀴 또는 크롤러 트랙을 사용합니다.

5. 유압 시스템
들어올리기, 밀기 및 조정 메커니즘에 힘을 실어줍니다.

실린더, 펌프 및 제어 밸브가 포함됩니다.

6. 빔 정렬 시스템
정확한 빔 위치 지정을 위한 유압식 또는 기계적 조정.

레이저 또는 GPS-유도 정렬이 포함될 수 있습니다.

7. 균형추 시스템
기울어지는 것을 방지하기 위해 빔 확장 중에 발사대의 균형을 맞춥니다.

종종 부하 요구 사항에 따라 제거 가능하거나 조정 가능합니다.

 

8. 제어실 및 운전자 콘솔
제어 시스템(수동, 반{0}}자동 또는 원격{1}}작동)을 수용합니다.

조이스틱, 모니터 및 안전 인터록이 포함되어 있습니다.

9. 아웃리거 및 안정장치
작동 중 안정성을 향상시키는 확장 가능한 지지대.

종종 유압으로 작동됩니다.

10. 동력 장치(디젤/전기)
유압 펌프 및 이동 시스템에 에너지를 제공합니다.

디젤-엔진-구동 또는 전기식일 수 있습니다(-그리드 전력을 사용할 수 있는 경우).

11. 안전 시스템
부하 센서, 리미트 스위치 및 비상 브레이크.

흔들림 방지 메커니즘과 바람 저항 기능이-있습니다.

12. 보조 구성 요소
빔 클램프 및 그리퍼 – 운송 중에 프리캐스트 빔을 고정합니다.

임시 베어링 - 최종 설치 전에 빔을 지지합니다.

운송용 바퀴/트랙 - 발사대의 위치를 ​​변경할 수 있습니다.

 

 

 

320-톤 교량 빔 발사기는 대형 교량 건설, 특히 프리캐스트 콘크리트 대들보 또는 박스 빔 배치에 사용되는 특수 중장비 기계입니다. 주요 장점은 다음과 같습니다.

1. 높은 부하 용량
최대 320톤의 무거운 빔을 처리할 수 있어-대형 교량(예: 고속도로, 철도 및 고가교 프로젝트)에 적합합니다.

여러 개의 크레인이나 추가 지원 장비의 필요성이 줄어듭니다.

2. 정밀도와 안정성
정확한 빔 위치 지정을 위해 컴퓨터로 제어되는{0}}유압 시스템이 장착되어 있습니다.

안전하고 안정적인 배치를 보장하여 인적 오류를 최소화합니다.

3. 효율성과 속도
기존 크레인 기반 방법에 비해 설치가-더 빠릅니다.

한 번의 작업으로 여러 개의 빔을 발사할 수 있어 건설 시간이 단축됩니다.

4. 적응성
다양한 교량 유형(단순 지지, 연속 경간, 곡선 교량)에서 작동합니다.

조정 가능한 지지대와 모듈식 설계로 다양한 지형과 높이에서 사용할 수 있습니다.

5. 안전 강화
수동 빔 처리와 관련된 위험을 줄입니다.

사고 방지를 위한 전도 방지 메커니즘, 하중 센서, 비상 브레이크 기능이{0}}있습니다.

6. 비용-효과성
크레인 의존성을 최소화하여 인건비 및 장비 비용을 절감합니다.

건설 속도가 빨라지면 프로젝트가 더 빨리 완료되고 비용이 절감됩니다.

7. 사이트 중단 최소화
대형 크레인에 비해 지상 공간이 덜 필요합니다.

기존 크레인이 실용적이지 않은 도시 또는 제한된 지역에 이상적입니다.

8. 자동화 및 원격제어
일부 모델에는 원격 작동 기능이 있어 위험한 상황에서도 안전성이 향상됩니다.

 

320-톤 교량 빔 발사기는 대형 교량 건설, 특히 프리캐스트 콘크리트 대들보 또는 강철 빔 배치에 사용되는 견고한 장비입니다. 다음은 주요 응용 프로그램 및 기능입니다.

응용
고속도로 및 철도 교량

장경간 교량에 T-빔, I-빔, 박스 거더, U-빔을 설치하는 데 사용됩니다.

단순지지 및 연속 빔 교량에 적합합니다.

도시 고가교 및 육교

고가 도로 및 지하철 철도 프로젝트에 빔을 효율적으로 배치합니다.

산과 강-교량 건너기

크레인이 불가능한 복잡한 지형을 처리할 수 있습니다.

조립식 빔 설치

최대 320톤에 달하는 프리캐스트 콘크리트 또는 강철 빔을 들어올리고 배치합니다.

 

 

320톤 교량 빔 발사대의 생산 절차에는 설계, 자재 조달, 제작, 조립, 테스트 및 품질 관리를 포함한 여러 중요한 단계가 포함됩니다. 다음은 일반적인 생산 공정의 구조화된 개요입니다.

1. 디자인 및 엔지니어링
요구사항 분석: 적재 용량(320톤), 경간 길이, 이동성 및 작동 조건을 결정합니다.

구조 설계:

빔, 지지대, 유압/공압 시스템 및 발사 메커니즘에 대한 CAD 모델링(예: SolidWorks, AutoCAD)

유한 요소 분석(FEA)을 통해 응력 분포 및 안전 계수를 검증합니다.

기계 시스템: 추진, 리프팅 및 안정화 시스템(유압 잭, 윈치, 트랙/휠) 설계.

규정 준수: 표준(예: EN 13001, AASHTO 또는 현지 규정)을 준수하는지 확인합니다.

2. 자재 조달
구조용 강철: 주 대들보 및 지지대용 고급-등급 강철(예: Q345B, ASTM A572)입니다.

유압 구성품: 인증된 공급업체의 펌프, 실린더 및 제어 밸브.

전기 시스템: 자동화용 모터, 센서 및 PLC(해당하는 경우).

패스너 및 용접 재료: 고장력-인장 볼트 및 전극(예: E7018).

3. 제작과정
가. 주거더 제작
절단: 강판을 필요한 치수로 플라즈마/산소{0}}연료 절단합니다.

용접:

SAW(서브머지드 아크 용접)를 통한 웹/플랜지 플레이트의 하위 조립.{0}}

중요한 접합부를 위한 완전 침투 용접(UT/RT 테스트)

가공: 연결 및 표면 마감을 위한 드릴링 구멍.

B. 지지대 및 베어링 제작
정밀도를 위해 CNC 가공을 사용하여 피어, 아웃리거 및 베어링을 제작합니다.

C. 기계 시스템 조립
유압 실린더, 윈치, 트랙을 설치합니다.

전원 장치와 제어판을 조립합니다.

4. 조립 및 통합
주 대들보 설치: 크레인을 사용하여 대들보를 배치하고 볼트/용접합니다.

기계 시스템 장착: 추진, 리프팅 및 균형 시스템을 부착합니다.

전기 배선: 센서, PLC 및 전원을 연결합니다.

5. 테스트 및 시운전
하중 테스트: 설계 하중(384톤)의 120%를 적용하여 구조적 무결성을 검증합니다.

기능 테스트:

유압 시스템 압력 테스트.

운동 시도(실행, 철회).

안전 점검: 비상 정지 시스템, 과부하 보호.

6. 품질 관리 및 문서화
검사: 치수 검사, NDT(초음파, 자분).

인증: 제3자{0}}인증(예: ISO 9001, CE 마크).

매뉴얼: 작동, 유지 관리 및 안전 지침을 제공합니다.

7. 배송 및 현장 설치
운송을 위해 분해합니다(모듈형인 경우).

시운전 전 현장 재조립 및 최종 테스트-

 

 

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.

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