대들보 발사 장비

거더 발사 장비는 교량 구조에 사용되는 전문 기계입니다. 이 장비는 특히 고속도로, 강 또는 깊은 계곡과 같은 어려운 환경에서 안전하고 효율적인 설치를 보장합니다.

 

 

거더 발사 장비는 거더의 안전하고 효율적인 배치를 위해 교량 구조에 필수적입니다. 현대 대들보 런칭 장비의 주요 기능은 다음과 같습니다.

1. 높은 부하 용량
100에서 1000+ 톤 범위의 용량을 갖는 무거운 거더 (프리 캐스트 콘크리트, 강철 또는 복합재)를 처리하도록 설계되었습니다.

리프팅 및 발사 중 안정성을 보장하기위한 강력한 구조 설계.

2. 모듈 식 및 조절 가능한 설계
모듈 식 구성 요소는 다리 범위와 대들보 유형에 대한 사용자 정의를 허용합니다.

다양한 대들보 길이와 무게를 수용 할 수있는 조절 가능한 붐, 지지대 및 트롤리.

3. 자체 출시 및 자체 추진 메커니즘
일부 시스템에는 자체 출시 기능이있어 추가 크레인의 필요성이 줄어 듭니다.

브리지 데크 또는 부두를 따라 제어 된 이동을위한 유압 또는 전기 추진.

4. 정밀 포지셔닝 및 제어
부드럽고 정밀한 대들보 배치를위한 유압 시스템.

안전 및 정확도를위한 원격 제어 작업.

정확한 위치를위한 레이저 또는 GPS- 유도 정렬.

5. 안전 시스템
과부하 보호 센서를 초과 중량 제한을 방지합니다.

안정성을위한 안티 슬립 및 팁 방지 메커니즘.

비상 제동 및 실패 안전 잠금 시스템.

6. 다른 다리 유형에 대한 다양성
단순히 지원, 연속 및 캔틸레버 브릿지에 적합합니다.

증분 교량 구조에서 세그먼트 발사에 사용할 수 있습니다.

7. 빠른 발기 및 시간 효율성
기존 크레인 기반 방법에 비해 건축 시간을 줄입니다.

자주 재배치하지 않고 연속 거더 배치를 가능하게합니다.

8. 낮은지면 발자국
최소 지상 지원이 필요하며 제약 또는 고가 작업장에 이상적입니다.

일부 시스템은 이전에 배치 된 거더에서 작동하여 지상 크레인이 필요하지 않습니다.

9. 갠트리 및 리프터를 시작하는 것과의 호환
원활한 작동을 위해 갠트리, 리프트 프레임 또는 운송업자와 통합됩니다.

10. 내구성 및 날씨 저항
고강도 강철과 부식 방지 코팅으로 제작되었습니다.

가혹한 기상 조건에서 효과적으로 작동합니다.

 

 

 

 

 

 

 

거더 발사 장비는 교량 구조에 사용되어 거더 (프리 캐스트 콘크리트 또는 강철 빔)를 최종 위치로 들어 올리거나 운송하며 배치합니다. 구성 요소는 런칭 방법 유형 (예 : 발사 갠트리, 빔 발사기 또는 리프팅 프레임)에 따라 다르지만 일반적으로 다음과 같은 주요 요소를 포함합니다.

1. 메인 갠트리\/발사 대들보
교량 부두 또는 지지대에 걸쳐있는 기본 구조 프레임.

일반적으로 강성 강철 트러스 또는 강성을위한 박스 거더로 만들어졌습니다.

추진 시스템을 사용하여 브리지 정렬을 따라 이동합니다.

2. 다리\/아우 트리거 지원
거더 배치 중에 안정성을 제공합니다.

교량 교두 또는 임시 지지자에 놓인 조절 가능한 다리.

일부 시스템에는 균형 잡힌 중량 분포를위한 전면 및 후면 지지대가 있습니다.

3. 리프팅 시스템 (호이스트\/윈치)
거더를 들어 올리는 와이어 로프\/체인이있는 유압 또는 전기 윈치.

짝수 하중 분포를 보장하기 위해 스프레더 빔을 포함 할 수 있습니다.

일부 시스템은 정확한 위치를 위해 유압 잭을 사용합니다.

4. 코 런칭 코 (선택 사항)
점진적인 발사 중에 거더의 전면에 첨부 된 임시 확장.

임시 지원을 제공하여 캔틸레버 스트레스를 줄입니다.

5. 추진 시스템 (여행 메커니즘)
갠트리를 다리를 따라 움직일 수있는 바퀴, 트랙 또는 슬라이딩 패드.

유압 램, 전기 모터 또는 윈치로 구동됩니다.

6. 유압\/파워 팩
리프팅, 추진 및 조정을위한 유압을 제공합니다.

펌프, 제어 밸브 및 호스가 포함됩니다.

7. 제어 시스템
정확한 대들보 배치를위한 운영자 캐빈 또는 리모컨.

하중, 정렬 및 안정성을위한 센서 및 모니터링 시스템.

8. 임시 베어링 및 가이드
영구 베어링이 설치 될 때까지 배치하는 동안 대들보를지지합니다.

정렬 가이드는 정확한 위치를 보장합니다.

9. 안전성 구성 요소
슬립 방지 장치, 과부하 보호 및 비상 브레이크.

악천후의 안정성을위한 풍력 브레이스.

 

 

 

 

거더 발사 장비는 거더 (프리 캐스트 콘크리트 또는 강철 빔)의 효율적인 설치를 위해 교량 구조에 널리 사용됩니다. 다음은 Girder 런칭 장비를 사용하는 데있어 몇 가지 주요 장점은 다음과 같습니다.

1. 고효율 및 속도
빠른 설치 : 단일 작업에서 여러 거더를 빠르게 배치하여 건설 시간을 줄일 수 있습니다.

연속 워크 플로 : 기존 크레인 기반 방법에 비해 중단을 최소화합니다.

2. 향상된 안전
수동 노동 감소 : 근로자의 높이 및 위험 조건에 대한 노출을 제한합니다.

안정적인 작동 :이 장비는 정밀도로 무거운 하중을 처리하도록 설계되어 사고의 위험을 줄입니다.

3. 비용 효율적입니다
인건비 저하 : 기존의 방법에 비해 근로자가 적습니다.

다중 크레인의 필요성 감소 : 각 거더 배치에 대한 큰 크레인을 동원하는 비용이 제거됩니다.

4. 다양성
다양한 브리지 유형에 적응할 수 있습니다 : 다양한 대들보 유형 (I- 빔, 박스 거더, U- 빔)에 적합합니다.

도전적인 지형에서 작동 : 접근이 제한된 지역 (강, 고속도로 또는 고르지 않은 땅)에서 효과적입니다.

5. 정밀 및 제어
정확한 포지셔닝 : 최소한의 조정으로 거더가 올바르게 배치되도록합니다.

제어 된 발사 프로세스 : 설치 중 오정렬 또는 손상의 위험을 줄입니다.

6. 현장 중단
교통 간섭 감소 : 도시 지역 또는 활발한 도로\/철도에 이상적입니다.

환경 영향이 낮아짐 : 무거운 크레인에 비해 소음과 지상 교란이 줄어 듭니다.

7. 높은 부하 용량
무겁고 긴 거더 처리 : 기존 크레인이 어려움을 겪을 수있는 대형 스팬 거더를 발사 할 수 있습니다.

8. 모듈 식 및 재사용 가능한 설계
쉬운 조립 및 해체 : 여러 프로젝트를 위해 전송 및 재사용 할 수 있습니다.

다른 스팬에 대한 확장 가능 : 교량 길이와 높이가 다양한 데 맞출 수 있습니다.

 

 

거더 발사 장비는 교량 구조, 특히 프리 캐스트 또는 강철 거더를 효율적이고 안전하게 배치하는 데 필수적입니다. 다음은 주요 응용 프로그램 및 고려 사항입니다.

1. 응용 프로그램
프리 캐스트 콘크리트 거더 : 고속도로, 철도 및 보행자 교량에 사용됩니다.

강철 거더 : 박스 거더 또는 I- 빔과 같은 장거리 교량에서 흔히 발생합니다.

세그먼트 브리지 구조 : 브리지 데크의 증분 발사를위한.

장애물을 통해 발사 : 크레인이 사이트에 접근 할 수없는 경우 (예 : 강, 고속도로 또는 계곡) 유용합니다.

2. 대들보 발사 장비의 유형
갠트리 시스템 런칭 :

자체 추진 기능을 갖춘 모듈 식 갠트리.

균형 잡힌 캔틸레버 또는 스팬 건축에 사용됩니다.

자체 추진 모듈 식 트랜스 포터 (SPMT) :

무거운 거더를 움직이는 유압 트레일러.

빔 및 윈치 시스템 런칭 :

윈치가있는 임시 빔으로 거더를 제자리에 밀어 넣습니다.

증분 런칭 방법 (ILM) 장비 :

girders를 순차적으로 밀기위한 유압 잭 및 슬라이딩 베어링.

 

 

거더 발사 장비 (거더를 들어 올리기 위해 교량 건설에 사용)를위한 생산 절차에는 안전, 정밀도 및 신뢰성을 보장하기 위해 몇 가지 중요한 단계가 포함됩니다. 아래는 일반적인 제조 공정의 구조화 된 개요입니다.

1. 디자인 및 엔지니어링
개념 설계 : 프로젝트 요구 사항 (스팬 길이, 거더 무게, 현장 조건)을 기반으로합니다.

세부 엔지니어링 :

구조 분석 (부하 용량, 응력 분포).

유압\/공압 시스템 설계 (시작 메커니즘).

CAD 모델링 및 시뮬레이션 (중요한 구성 요소에 대한 유한 요소 분석).

규정 준수 : 표준 준수 (AASHTO, EN, ISO 등).

2. 자재 조달
주요 자료 :

고강도 강철 (빔, 붐 및 지지자).

유압 실린더, 모터 및 제어 시스템.

내마모성 합금 (슬라이딩 부품의 경우).

품질 검사 : 재료 인증 (ASTM\/EN), 결함에 대한 UT\/MT 테스트.

3. 구성 요소 제조
A. 구조 구성 요소
절단 : 강판의 혈장\/산소 연료 또는 레이저 절단.

용접:

두꺼운 섹션의 침수 된 아크 용접 (톱).

조인트를위한 차폐 된 금속 아크 용접 (SMAW).

포스트 웰드 NDT (X- 선, 초음파 테스트).

가공 : 정밀 구멍 및 연결을위한 CNC 밀링\/드릴링.

B. 기계 시스템
유압 어셈블리 :

펌프, 밸브, 실린더 및 호스.

압력 테스트 (누출 점검).

트랙\/런칭 메커니즘 :

레일의 제조 또는 코를 발사합니다.

움직임을위한 기어\/윈치 시스템.

C. 전기 및 제어 시스템
센서 (부하, 정렬).

자동화 용 PLC 기반 제어판.

4. 조립 및 통합
하위 조립 : 더 작은 구성 요소 가입 (예 : 붐 섹션).

전체 조립 :

메인 프레임을 세우기.

기계\/유압 시스템 설치.

배선 제어 시스템.

정렬 점검 : 모든 움직이는 부품이 원활하게 작동하는지 확인하십시오.

5. 테스트 및 품질 관리
로드 테스트 :

정적 테스트 (최대 설계 부하의 110%).

동적 테스트 (시뮬레이션 거더 발사).

기능 테스트 :

유압 시스템 성능.

비상 브레이크\/안전 연동.

최종 검사 : 치수 정확도, 용접 무결성, 페인트 코팅.

6. 표면 처리 및 그림
폭발 : 녹\/불순물을 제거하기 위해 샷 블라스팅.

프라이밍\/코팅 :

부식성을위한 아연이 풍부한 프라이머.

폴리 우레탄 탑 코트 (Weatherproofing).

7. 포장 및 배송
분해 (운송에 필요한 경우).

포장 : 해상 배송을위한 방지 치료.

문서 : 매뉴얼, 테스트 보고서, 인증.

8. 현장 설치 및 시운전
건설 현장에서 재 조립.

시험은 실제 거더와 함께 진행됩니다.

운영자 교육.

 

 

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.

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