30t MG 이중 대들보 레일 장착형 갠트리 크레인

주요 특징

레일-장착:RTG(고무{0}}타이어 갠트리)와 달리 RMG는 콘크리트 기초에 내장된 고정 강철 레일에서 작동합니다. 이는 뛰어난 안정성을 제공하고 매우 정확한 위치 지정을 가능하게 합니다.

이중 대들보 디자인:2개의 메인 박스 거더가 특징으로 단일 거더 설계에 비해 강도, 강성 및 후크 높이가 우수합니다.

전력:모든 기능은 일반적으로 유연한 케이블이나 도체 시스템을 통해 외부 전원에서 공급되는 전기로 구동됩니다.

고용량 및 범위:매우 무거운 화물(20~500+톤)용으로 설계되었으며 넓은 영역에 걸쳐 있을 수 있으며 종종 여러 컨테이너 또는 화물 열을 덮을 수 있습니다.

 

비교: RMG 대 RTG

특징	MG 더블 거더 RMG	고무-RTG(피곤한 갠트리)
유동성	고정 레일, 레일 경로로 제한됨	고무 타이어로 이동성이 뛰어남
정도	높음(고정 레일로 인해)	보통, 숙련된 작업이 필요함
하부 구조	고정 레일 설치 필요	포장된 표면만 필요
비용	초기 인프라 비용 증가	인프라 비용 절감, 연료/유지보수 비용 증가
적층 밀도	매우 높아 밀집된 보관에 적합	높지만 RMG보다 약간 낮음
환경	전기, 저배출	일반적으로 디젤-구동, 배기가스 배출 증가

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
노동 계급 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

MG(갠트리, 후크) RMG는 일반적으로 항만 야적장, 복합 터미널 및 대규모 산업용 저장 공간에서 고정 경로로 견고한{0}}고정밀 자재 취급을 위해 설계된 복잡하고 강력한 시스템입니다. 해당 구성 요소는 극도의 내구성, 정밀한 제어 및 자동화를 위해 제작되었습니다.

구성 요소는 다섯 가지 주요 시스템으로 분류될 수 있습니다.

 

1. 구조 시스템

이것은 최소한의 편향으로 막대한 하중을 처리하도록 설계된 크레인의 뼈대입니다.

주 대들보 (2):브리지를 형성하는 기본 수평 빔입니다. 용접된 형태로 제작됩니다.상자 대들보최대의 강도와 강성을 위해. 이러한 이중 거더 설계는 넓은 면적을 포괄하고 무거운 하중을 지지하는 데 필수적입니다.

다리/지지대:일반적으로 주 대들보를 최종 트럭에 연결하는 4개의 수직 구조물(각 끝에 2개)이 있습니다. 다리 높이에 따라 크레인 아래의 적재 높이가 결정됩니다.

대각선 및 수평 버팀대:다리와 대들보 사이의 강철 버팀대. 이는 풍하중과 같은 측면 힘을 흡수하고 전체 구조물이 흔들리는 것을 방지하여 작동 중 안정성을 보장하는 데 중요합니다.

 

2. 호이스팅 및 트롤리 시스템

하중의 실제 들어올리기, 내리기 및 교차 이동을 담당하는 시스템입니다.{0}}

호이스트 트롤리:레일에 장착된 레일에서 작동하는 견고한-프레임맨 위주요 대들보 중.

주요 호이스트 단위:트롤리에 장착되는 이 강력한 윈치 시스템은 다음과 같이 구성됩니다.

호이스트 모터:높은-토크의 전기 모터입니다.

호이스트 감속기(기어박스):높은 모터 속도를 리프팅을 위한 강력한 저속 토크로 변환하는 정밀 기어박스입니다.-

북:와이어 로프가 감겨져 있는 커다란 강철 실린더.

와이어 로프:상당한 안전 계수를 갖춘 고강도의-강도, 회전하지 않는 강철 로프입니다.

브레이크:자동으로 부하를 유지하는 1차 및 2차 안전 브레이크(일반적으로 디스크 유형)입니다.

 

살포기:컨테이너 처리를 위한 -후크 장치-에 특화된 것입니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

트위스트락:선적 컨테이너의 모서리 주조물에 맞물리는 유압식-작동 핀입니다.

텔레스코픽 메커니즘:스프레더가 20피트, 40피트, 45피트 컨테이너의 길이를 조정할 수 있습니다.

트롤리 여행 시스템:

트롤리 드라이브 모터:교량 대들보를 따라 트롤리의 움직임에 전력을 공급합니다.

트롤리 바퀴:주 대들보 위의 레일을 따라 움직이는 강철 바퀴입니다.

트롤리 감속기:바퀴에 제어된 토크를 제공하는 기어박스입니다.

 

 

3. 갠트리 이동 시스템(크레인 추진)

이 시스템은 고정 활주로를 따라 전체 크레인을 이동시킵니다.

최종 트럭:이동 바퀴, 차축, 베어링 및 구동 기계를 포함하는 각 다리 하단의 어셈블리입니다.

여행용 바퀴:크레인의 엄청난 무게를 레일에 분산시키기 위해 엔드 트럭당 여러 개의 대형 단조 강철 바퀴가 있습니다.

갠트리 드라이브 모터:거대한 크레인 구조물을 움직일 수 있는 토크를 제공하는 강력한 전기 모터입니다.

갠트리 감속기(기어박스):모터 속도를 필요한 휠 속도로 줄이십시오.

갠트리 브레이크:스프링-브레이크를 설정하여 크레인을 멈추고 제자리에 고정합니다.

 

 

4. 철도 및 활주로 시스템

크레인을 안내하고 지원하는 고정 인프라입니다.

활주로 레일:정밀하게 정렬되고 거대한 콘크리트 기초에 그라우팅되는 견고한-강철 레일(예: QU100, QU120 표준)입니다. 이 기초는 동적 하중을 처리하는 데 중요합니다.

레일 클립 및 베이스플레이트:레일을 콘크리트 기초 빔에 고정합니다.

5. 전기 및 제어 시스템

높은 수준의 자동화를 통해 모든 크레인 기능을 구동하고 명령하는 신경 센터입니다.

전원 공급 장치:

컨덕터 바(폐쇄형 트랙) 시스템:가장 일반적이고 신뢰할 수 있는 방법입니다. 전기식 레일 시스템은 크레인 활주로와 평행하게 운행되며 크레인의 수집 장치는 이 시스템에서 전력을 끌어옵니다. 이는 장거리 이동 및 자동화된 작업에 이상적입니다.

케이블 릴:크레인이 움직일 때 무거운 전원 케이블을 빼내고 집어넣는 전동 드럼입니다.

제어판/내각:지능형 제어 시스템을 수용합니다.

가변 주파수 드라이브(VFD):모든 동작(호이스트, 트롤리, 갠트리)의 부드럽고 제어된 가속 및 감속을 위해 이는 정확한 위치 지정 및 컨테이너 흔들림 방지에 필수적입니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):크레인의 "두뇌". 모든 제어 로직, 안전 인터록 및 자동화된 시퀀스를 관리합니다.

자동화 시스템:RMG의 경우 여기에는 자동화된 스태킹(ASC - Automated Stacking Cranes), 컨테이너 관리 및 충돌 방지를 위한 소프트웨어가 포함되는 경우가 많습니다.

운영자 인터페이스:

무선 원격 제어:수동 조작을 위한 표준으로 작업자에게 이동성과 최상의 시야를 제공합니다.

운전실:정규 작동을 위해 크레인에 장착할 수 있지만{0}}많은 최신 RMG는 원격 제어 스테이션 또는 완전 자동화용으로 설계되었습니다.

센서 및 안전 장치:

부하 순간 표시기(LMI):과부하를 방지하기 위해 부하 중량을 모니터링합니다.

흔들림 방지-시스템:알고리즘과 VFD 제어를 사용하여 컨테이너 스윙을 최소화합니다.

충돌 방지 시스템:-레이저나 레이더 센서를 이용해 장애물이나 기타 크레인을 감지해 자동으로 움직임을 멈춰 사고를 예방한다.

풍력계:풍속을 측정하고 한계를 초과하면 자동으로 작동을 늦추거나 중지할 수 있습니다.

리미트 스위치:트롤리와 호이스트가 과도하게-이동하지 않도록 방지하세요.

포지셔닝 시스템:자동화를 위해 활주로에서 크레인의 정확한 위치를 찾아내는 GPS 또는 레이저{0}} 기반 시스템입니다.

스케치

 

주요 기술

 

MG 더블 거더 RMG 크레인의 장점

RMG의 장점은 고정-레일 설계, 이중 대들보 구조 및 전기식 작동으로 인해 특정 환경에서 RTG와 같은 모바일 대안보다 우수합니다.

1. 뛰어난 안정성과 정밀도

고정 레일 안내:콘크리트 기초에 내장된 정밀하게 정렬된 강철 레일에서 달리면 드리프트가 제거되고 완벽한 직선 이동이 보장됩니다. 이는 다음을 허용합니다.매우 정확한 포지셔닝이는 자동화된 작업과 고밀도 스태킹에 매우 중요합니다.-

엄밀한 두 배 대들보 구조:고속에서 최대 하중을 처리할 때에도 엄청난 강도를 제공하고 휘어짐과 흔들림을 최소화합니다. 이러한 안정성은 정확한 하중 배치에 필수적입니다.

2. 높은 효율성과 생산성

빠른 사이클링 속도:안정적인 플랫폼을 통해 안전성이나 제어력을 저하시키지 않으면서 더 높은 트롤리 및 갠트리 이동 속도를 허용하여 시간당 더 많은 이동이 가능합니다(더 높은 생산성).

원활한 작동:장착가변 주파수 드라이브(VFD)제어된 가속 및 감속을 위해 모든 동작에 대해 부하 스윙을 줄이고 정확한 정확성을 가능하게 합니다.

3. 우수한 적층밀도와 공간활용성

넓은 범위 기능:RMG는 매우 긴 스팬으로 설계될 수 있으므로8개 이상의 컨테이너 행그리고 컨테이너를 쌓으세요5-6 높이.

좁은 통로 작동:고정 경로를 사용하면 크레인 레일 사이의 매우 좁은 통로에 쌓을 수 있습니다.저장 용량 극대화항구와 터미널의 귀중한 땅에.

4. 운영 비용 절감 및 환경적 이점

전력:도체 바 또는 케이블 릴을 통해 그리드에 연결되어 청정 전기 에너지를 사용합니다. 이를 통해 디젤 연료 비용을 절감하고온실가스 배출과 소음 공해를 획기적으로 줄입니다.디젤-동력 고무-RTG(Tired Gantries)와 비교됩니다.

유지 관리 감소:유지 관리 및 교체를 위한 엔진, 변속기 또는 고무 타이어가 없으므로 유지 관리 비용이 크게 낮아집니다. 또한 레일 시스템은 고르지 않은 포장 도로에 비해 크레인 자체의 마모를 덜 유발합니다.

5. 자동화 및 통합에 이상적

예측 가능한 경로:고정 레일은 완전 자동화를 위한 완벽한 후보입니다. RMG는 터미널 운영 체제(TOS)에 쉽게 통합되어자동 스태킹 크레인(ASC), 연중무휴 24시간 무인운영됩니다.

고급 안전 시스템:자동화 패키지에는 다음이 포함됩니다.충돌 방지 시스템-, 컨테이너 프로파일링(잘못 정렬된 컨테이너를 감지하기 위해)자동-조향, 수동 능력을 넘어 안전성과 효율성을 향상시킵니다.

6. 높은 리프팅 용량과 내구성

가혹한 임무를 위해 제작됨:이중 대들보 상자 설계로 처리 가능매우 무거운 하중, 일반적으로 40~60톤(및 기타) 표준 컨테이너 처리를 위해 지속적이고 과중한 작업 주기를 견딜 수 있도록 제작되었습니다-.

 

MG 이중 대들보 RMG 크레인의 응용

RMG의 적용은 안정성, 밀도 및 자동화 가능성의 이점을 누릴 수 있는 환경에 중점을 두고 고도로 전문화되었습니다.

1. 컨테이너 터미널 및 항만(1차 용도)

사용 사례:전형적인 응용 프로그램입니다. RMG는 다음과 같은 용도로 사용되는 현대 컨테이너 야드의 중추입니다.

컨테이너 쌓기선박에서-해안 크레인으로-이송됩니다.

트럭 적재 및 하역그리고철도 차량복합 야드에서.

스택 간-전송그리고 저장 조직.

2. 복합철도터미널

사용 사례:컨테이너를 철도 차량에서 저장 스택 및 트럭으로 직접 이동합니다. RMG의 정밀도는 철도 인프라 작업에 이상적입니다.

3. 물류단지 및 화물역

사용 사례:컨테이너 및 중량 화물을 위한 고밀도의 체계적인 보관이 필요한 대규모{0}}유통 센터 및 컨테이너 화물역(CFS).-

4. 중공업 및 제조업

사용 사례:항구보다 흔하지는 않지만 대규모 제조 공장(예: 중장비, 풍력 터빈)에서는 구조화된 저장고에서 크고 무거운 구성품을 처리하기 위해 RMG를 사용합니다.

 

A의 생산 과정200톤 이동식 보트/해상 리프트 크레인설계 및 엔지니어링부터 제조, 조립 및 테스트에 이르기까지 여러 단계가 포함됩니다. 다음은 일반적인 생산 공정에 대한 자세한 분석입니다.

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1. 디자인 및 엔지니어링

개념 설계:엔지니어는 적재 용량(200톤), 도달 범위, 이동성 및 환경 조건(해상 사용)을 기반으로 초기 스케치와 3D 모델을 생성합니다.

구조 분석:유한 요소 분석(FEA)은 크레인이 동적 하중, 바람 및 파도 힘을 처리할 수 있도록 보장합니다.

유압 및 전기 시스템:원활한 리프팅 작업을 위한 유압 실린더, 윈치 및 제어 시스템 설계.

재료 선택:해양 환경의 내식성을 위한 고강도 강철(예: ASTM A514)-

규정 준수:다음과 같은 표준을 충족합니다.DNV-GL, ABS 또는 Lloyd's Register해양 크레인용.

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2. 자재 조달

강철 플레이트 및 빔:붐, 섀시 및 구조 프레임워크용으로 공급됩니다.

유압 부품:인증된 공급업체의 펌프, 실린더, 호스 및 밸브.

전기 시스템:모터, 센서 및 제어 패널(종종 해양용으로 방수 처리됨)

와이어 로프 및 시브:리프팅용 고급 강철 케이블-

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3. 제작

A. 구조 제작

절단 및 성형:정밀 부품용 CNC 플라즈마/레이저 절단.

용접:자동 및 수동 용접(두꺼운 부분의 서브머지드 아크 용접)

붐 건설:강도와 이동성을 고려한 격자 또는 텔레스코픽 디자인.

섀시 및 아웃리거:리프팅 시 안정성을 위해 강화되었습니다.

B. 유압 및 기계 조립

유압 시스템:펌프, 실린더, 호스 설치.

윈치 및 드럼:리프팅 및 하강 작업을 위해 장착됩니다.

선회 메커니즘:360도 회전이 가능합니다(해당되는 경우).

C. 전기 및 제어 시스템

통제실:조이스틱/센서가 장착된 방수 운전실.

부하 모니터링:안전을 위한 로드셀과 리미트 스위치.

전원 공급 장치:디젤 엔진 또는 전기 모터(해양-등급).

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4. 조립 및 통합

붐 설치:피벗 포인트를 사용하여 섀시에 장착됩니다.

평형추:잔액을 위해 추가되었습니다(필요한 경우).

최종 배선 및 배관:유압 및 전기 시스템을 연결합니다.

회화 및 코팅:부식 방지 페인트(에폭시 또는 아연 코팅).

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5. 테스트 및 품질 관리

부하 테스트:200톤 리프팅(표준에 따라 +25% 과부하 테스트).

기능 테스트:유압 움직임, 회전 및 안정성을 확인합니다.

환경 테스트:해양 내구성에 대한 염수 분무 테스트.

안전 점검:비상 정지 시스템, 과부하 경보.

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6. 배송 및 시운전

수송:배송을 위해 분해되거나 이동식 장치로 배송됩니다.

현장-조립:부두나 조선소에서 재조립됩니다.

운영자 교육:취급 및 안전 프로토콜.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.