50Ton 고무 타이어 갠트리 크레인

 

50-톤 고무 타이어 갠트리 크레인(RTG)은 일반적으로 항구, 조선소, 건설 현장, 산업 시설에서 사용되는 대형 하중을 들어 올리고 운반하도록 설계된 견고한 이동식 갠트리 크레인입니다. 주요 기능, 구성 요소 및 응용 프로그램에 대한 개요는 다음과 같습니다.

주요 특징:
리프팅 용량:

50,000kg(50미터톤) 등급으로 무거운 화물, 컨테이너 및 산업 자재에 적합합니다.

유동성:

이동이 용이하도록 고무 타이어가 장착되어 있어 고정 레일 없이 개방된 야드에서 작업이 가능합니다.

모델에 따라-자체 추진 또는 견인이 가능합니다.

붐 및 스팬:

조정 가능한 갠트리 범위(일반적으로 10~35미터)로 넓은 작업 영역을 포괄합니다.

다양한 리프팅 높이를 위한 고정식 또는 텔레스코픽 붐 옵션.

전원:

디젤 엔진(실외용) 또는 전기 모터(실내/친환경 작동용)-

일부 모델에는 하이브리드 또는 배터리로 구동되는-시스템이 탑재되어 있습니다.

제어 시스템:

정밀한 핸들링을 위해 캐빈이 -작동되거나 원격으로-제어됩니다.

고급 안전 시스템(부하 제한기, -충돌 방지 등)

안정성 및 안전성:

리프트 중 균형을 강화하기 위한 아웃리거 또는 안정 장치.

높은 바람 저항을 갖춘 견고한 강철 구조.

 

다른 갠트리 크레인과의 비교:

특징	RTG(고무 타이어)	RMG(레일-장착형)	STS(해안-으로 배송)
유동성	높음(고무 타이어)	고정(레일)	고정(레일)
사용 사례	야드 운영	야드/철도 작전	선박 선적/하역
힘	디젤/전기/하이브리드	전기 같은	전기 같은
스태킹	4~6 높이	5~7 높이	N/A

 

리프팅 용량: 35미터톤(35,000kg)
범위: 10m~35m(맞춤형)
리프팅 높이: 6m~20m(조정 가능)
호이스트 유형: 전기 와이어 로프 호이스트가 포함된 이중-거더(QD-유형)
이동 시스템: 전동식(철도-유도 또는 고무-피로식)
휠 종류 : 스틸 휠(레일용) / 공기압 타이어(플로어용)
제어 시스템: 운전실-작동식 또는 원격 제어식
전원 공급 장치: 380V/50Hz(3상)
구조용 강철: 내부식성- 코팅 처리된 Q345B(고{1}}강도)

A 50톤 고무타이어 갠트리 크레인(RTG)일반적으로 선적 컨테이너를 취급하기 위해 컨테이너 터미널 및 보관소에서 사용됩니다. 다음은 이러한 크레인의 주요 구성 요소입니다.

1. 구조적 구성요소

주 대들보(교량):크레인 폭에 걸쳐 있는 수평 빔으로 호이스트와 트롤리를 지지합니다.

다리(끝 프레임):거더 양단의 수직 지지대를 고무 타이어에 장착하여 이동성을 높였습니다.

트롤리 프레임:호이스트를 운반하고 주거더를 따라 횡단하는 이동구조물.

캔틸레버(선택 사항):일부 RTG에는 추가 도달 범위를 위해 한쪽 또는 양쪽에 확장 장치가 있습니다.

2. 구성품 리프팅 및 핸들링

호이스트 유닛:일반적으로 와이어 로프 또는 체인 호이스트와 같은 컨테이너를 들어올리고 내리는 역할을 하는 메커니즘입니다.

스프레더(컨테이너 리프터):컨테이너(20피트, 40피트, 45피트 등)에 고정되는 부착물입니다.

트롤리:주 거더를 따라 호이스트와 스프레더를 이동시키는 어셈블리입니다.

 

3. 모빌리티 & 드라이브 시스템

고무 타이어:보통 4개 이상이면 크레인이 마당을 따라 이동할 수 있습니다.

휠 드라이브:여행용 타이어에 동력을 공급하는 전기 또는 유압 모터입니다.

조향 시스템:좁은 공간에서는 종종 90도 조향으로 크레인이 회전할 수 있습니다.

제동 시스템:서비스 및 비상 브레이크를 포함하여 안전한 정지를 보장합니다.

 

4. 전원 공급 장치

디젤 발전기:대부분의 RTG는 이동성을 고려하여 디젤{0}}엔진을 사용합니다.

전기 RTG(E-RTG):일부는 전기 작동을 위해 케이블 릴이나 배터리 시스템을 사용합니다.

하이브리드 시스템:효율성을 위해 디젤과 전력을 결합합니다.

 

5. 제어 및 자동화

운전실:직접 제어를 위해 크레인에 장착됩니다.

원격 제어 옵션:일부 RTG는 무선으로 작동할 수 있습니다.

자동화 시스템:GPS,{0}}흔들림 방지 및 정밀한 핸들링을 위한 자동 위치-.

 

6. 안전 및 보조 시스템

충돌 방지 시스템:-다른 크레인이나 장애물과의 충돌을 방지합니다.

부하 제한기:50톤 이상의 과적을 방지합니다.

아우트리거/안정 장치:크레인이 정지해 있을 때 전복을 방지하기 위해 사용됩니다.

풍속계 및 바람 경보:안전한 작동을 위해 높은 풍속을 감지합니다.

조명 및 경고 신호:작업 영역의 가시성과 안전을 위해.

7. 유압 및 전기 시스템

유압 동력 장치(HPU):조향, 제동 및 기타 기능용.

제어판 및 PLC:크레인 이동 및 자동화를 관리합니다.

센서 및 인코더:정확한 위치 지정을 위한 피드백을 제공합니다.

8. 선택사항

자동 스태킹(ASC):완전 자동화된 컨테이너 처리용.

텔레스코픽 스프레더:다양한 컨테이너 크기에 맞게 조정됩니다.

배터리 백업:하이브리드 또는 전기 RTG용.

 

 

스케치

주요 기술

 

50톤 고무 타이어 갠트리 크레인(RTG)은 항만, 컨테이너 터미널, 건설 현장 및 중공업 분야에서 널리 사용되는 다목적 이동식 리프팅 솔루션입니다. 주요 장점은 다음과 같습니다.

1. 높은 이동성과 유연성
고무 타이어를 사용하면 고정 레일이 필요 없이 부드럽게 움직일 수 있어 넓은 지역에서 작업이 가능합니다.

360도 회전 기능(일부 모델의 경우)은 좁은 공간에서의 기동성을 향상시킵니다.

재배치가 자주 발생하는 실외 응용 분야에 이상적입니다.

2. 강력한 리프팅 용량
50톤 용량은 선적 컨테이너, 강철 코일, 대형 기계와 같은 무거운 하중을 효율적으로 처리합니다.

중장비 산업 및 항만 운영에 적합합니다.-

3. 고정 인프라가 필요하지 않습니다.
레일-장착형 갠트리 크레인과 달리 RTG는 영구 트랙이 필요하지 않아 설치 비용이 절감됩니다.

다른 작업 현장으로 쉽게 이동할 수 있습니다.

4. 다양한 환경에 대한 적응성
항만, 건설현장, 창고, 물류창고 등에서 잘 작동합니다.

고르지 않거나 약간 경사진 표면에서 작동할 수 있습니다(적절한 안정화가 있는 경우).

5. 효율성 및 생산성 향상
이동성으로 인해 고정식 크레인에 비해 화물 처리가 더 빠릅니다.

여러 크레인 시스템에 대한 의존도를 줄여 작업을 간소화합니다.

6. 비용-효율적인 솔루션
레일-장착형 갠트리 크레인에 비해 초기 투자 비용이 저렴합니다.

유지 관리 비용이 절감됩니다(레일 정렬이나 선로 유지 관리가 필요하지 않음).

7. 사용자 정의 가능한 옵션
디젤, 전기 또는 하이브리드 전력 시스템과 함께 사용할 수 있습니다.

다양한 화물 유형에 맞는 스프레더 빔, 그랩 또는 특수 부착 장치를 장착할 수 있습니다.

8. 안전 기능
충돌 방지 시스템,-과부하 보호 장치, 비상 브레이크가 장착되어 있습니다.

안정적인 아우트리거 또는 안정 장치는 무거운 물건을 들어올리는 동안 기울어지는 것을 방지합니다.

 

50톤 고무 타이어 갠트리 크레인(RTG)은 항만, 컨테이너 터미널, 복합 운송 야드 및 중공업 분야에서 널리 사용되는 다목적 이동식 갠트리 크레인입니다. 주요 응용 프로그램은 다음과 같습니다.

1. 항만 및 컨테이너 터미널
컨테이너 처리: 저장 야드에서 선적 컨테이너(20피트, 40피트, 45피트)를 효율적으로 이동하고 쌓습니다.

적재/하역: 트럭, 기차, 선박 간에 컨테이너를 옮깁니다.

높은 이동성: 고무 타이어를 사용하면 고정 레일 없이 쉽게 이동할 수 있어 마당 공간이 최적화됩니다.

2. 복합 화물 야적장
철도{0}}에서-트럭으로 이동: 철도차량과 트럭 간에 컨테이너를 원활하게 이동합니다.

야드 조직: 효율적인 물류 운영을 위해 컨테이너를 재배치합니다.

3. 중공업 및 제조업
무거운 하중 취급: 대형 기계, 강철 코일 또는 부피가 큰 산업 구성 요소를 들어 올립니다.

워크샵 애플리케이션: 대규모 공장의 조립 라인 및 자재 이동을 지원합니다.

4. 건설 및 프로젝트 현장
모듈식 건축: 조립식 구조물을 조립합니다.

장비 설치: 무거운 발전기, 변압기 또는 건설 모듈을 배치합니다.

5. 물류 및 창고업
창고 관리: 대형 보관 시설에서 무거운 팔레트나 대형 화물을 옮깁니다.

 

 

50-톤 고무 타이어 갠트리 크레인(RTG)의 생산에는 설계 및 자재 조달부터 조립 및 테스트까지 여러 주요 단계가 포함됩니다. 다음은 자세한 단계별-생산 절차입니다.

1. 디자인 및 엔지니어링
개념 설계: 크레인 사양(스팬, 리프팅 높이, 휠 구성, 전력 시스템)을 결정합니다.

상세한 엔지니어링:

구조해석(부하분배를 위한 FEA)

기계적 설계(호이스팅, 트롤리, 갠트리 이동).

전기 및 제어 시스템 설계(VFD, PLC, 안전 시스템)

규정 준수: ISO, FEM, OSHA 또는 CMAA 표준을 준수하는지 확인합니다.

2. 자재 조달
주요 구성 요소:

강철 플레이트 및 빔(거더, 다리 및 엔드 캐리지용).

고무 타이어 및 보기(전기 또는 디젤-유압 시스템으로 구동)

호이스팅 메커니즘(와이어 로프, 드럼, 전기 모터, 기어박스).

트롤리 시스템(측면 이동용).

전기 부품(모터, PLC, 센서, 페스툰/케이블 릴).

유압 시스템(조향/제동에 적용 가능한 경우)

3. 제작과정
A. 구조 제작
대들보 건설:

강판을 절단 및 용접하여 박스 거더(50T 용량의 경우 이중-거더)로 만듭니다.

내식성을 위한 응력 완화 및 쇼트 블라스팅-

다리 및 끝 캐리지 조립:

보강된 버팀대를 사용하여 수직 다리를 제작합니다.

고무 타이어(일반적으로 4개 또는 8개 바퀴)로 바퀴 보기를 조립합니다.

용접 및 NDT 테스트:

중요한 용접부에 대한 초음파/X{0}}레이 테스트.

B. 기계적 조립
호이스트 및 트롤리 설치:

호이스트 윈치, 와이어 로프 및 후크 블록을 장착합니다.

대들보에 트롤리 레일을 설치합니다.

드라이브 메커니즘:

주행 모터, 기어박스 및 브레이크를 설치합니다.

유압식/공압식 스티어링을 장착합니다(해당하는 경우).

C. 전기 및 제어 시스템
전원 공급 장치:

디젤 발전기 또는 전기 케이블 릴 시스템.

제어판:

PLC, VFD 및 안전 리미트 스위치를 설치합니다.

조이스틱/HMI가 있는 운전실.

배선 및 센서:

충돌 방지-, 과부하 보호 및 풍속 센서-.

4. 도장 및 부식 방지
표면 처리:

샌드블라스팅(SA 2.5 표준).

에폭시 프라이머 + 폴리우레탄 탑코트(내후성-).

표시:

안전 라벨, 용량 표시판 및 회사 브랜딩.

5. 조립 및 설치
공장 조립:

갠트리 구조물을 세우고 기계/전기 시스템을 설치합니다.

예비 기능 테스트를 수행합니다.

현장 설치(부품으로 배송된 경우):

세그먼트를 사이트로 전송합니다.

섹션을 볼트/용접하고, 전원 공급 장치를 설치하고, 시스템을 교정합니다.

6. 테스트 및 시운전
부하 테스트:

정적 테스트: SWL의 125%(50T → 62.5T).

동적 테스트: 호이스팅, 트롤리 및 갠트리 이동 동작을 확인합니다.

안전 점검:

비상 정지, 리미트 스위치,-흔들림 방지(장착된 경우).

최종 검사:

설계 사양 및 안전 표준을 준수합니다.

7. 납품 및 교육
물류: 분해(필요한 경우) 및 고객에게 운송.

운영자 교육: 안전한 작동, 유지 관리 및 문제 해결.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 구조적 강도와 용접 품질을 보장하려면 용접 공정을 엄격하게 제어해야 합니다.

용접 검사:{0}}비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전{0}}조립을 기반으로 메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 -부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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