35톤 고무 타이어 갠트리 크레인

 

35톤 고무 타이어 갠트리 크레인(RTG)은 컨테이너 터미널, 항만 및 복합 운송장에서 선적 컨테이너를 쌓고 이동하는 데 주로 사용되는 일종의 이동식 갠트리 크레인입니다. 주요 기능, 구성 요소 및 응용 프로그램에 대한 개요는 다음과 같습니다.

주요 특징:
리프팅 용량: 35미터톤(일반적으로 스프레더 아래), 20피트, 40피트, 45피트 컨테이너 취급에 적합합니다.

이동성: 고무 타이어가 장착되어 고정 레일이 필요 없이 마당 주위를 자유롭게 이동할 수 있습니다.

범위 너비: 일반적으로 6+1(컨테이너 행 6개 + 1 트럭 차선) 또는 5+1 구성에 걸쳐 있을 수 있습니다.

호이스팅 높이: 요구 사항에 따라 일반적으로 약 18m(1-over-5 스태킹) 이상입니다.

전원:

디젤-전기(일반)

하이브리드(디젤+배터리)

완전 전기식(친환경 작동을 위한 도체 바 또는 배터리 시스템 포함)-

자동화: 최신 RTG에는 반자동 또는 완전 자동 스태킹 기능이 있을 수 있습니다.-

 

다른 갠트리 크레인과의 비교:

특징	RTG(고무 타이어)	RMG(레일-장착형)	STS(해안-으로 배송)
유동성	높음(고무 타이어)	고정(레일)	고정(레일)
사용 사례	야드 운영	야드/철도 작전	선박 선적/하역
힘	디젤/전기/하이브리드	전기 같은	전기 같은
스태킹	4~6 높이	5~7 높이	N/A

 

리프팅 용량: 35미터톤(35,000kg)
범위: 10m~35m(맞춤형)
리프팅 높이: 6m~20m(조정 가능)
호이스트 유형: 전기 와이어 로프 호이스트가 포함된 이중-거더(QD{1}}유형)
이동 시스템: 전동식(철도-유도 또는 고무-피로식)
휠 종류 : 스틸 휠(레일용) / 공기압 타이어(플로어용)
제어 시스템: 운전실-작동식 또는 원격 제어식
전원 공급 장치: 380V/50Hz(3상)
구조용 강철: 내부식성- 코팅 처리된 Q345B(고{1}}강도)

A 35톤 고무타이어 갠트리 크레인(RTG)항만 및 복합 야적장에서 컨테이너 하역에 주로 사용되는 이동식 크레인입니다. 다음은 35톤 RTG 크레인의 주요 구성 요소입니다.

1. 구조적 구성요소

주 대들보(교량):컨테이너 스택의 너비에 걸쳐 트롤리와 호이스트를 지지하는 수평 빔입니다.

다리(끝 프레임):주 대들보를 지지하고 이동성을 위해 바퀴를 수용하는 수직 구조물입니다.

포털 프레임:전체 구조는 주 대들보와 다리로 구성되어 있어 크레인이 컨테이너를 걸을 수 있습니다.

트롤리 프레임:주거더를 따라 호이스트와 스프레더를 운반하는 이동구조물입니다.

2. 구성품 리프팅 및 핸들링

호이스트 유닛:컨테이너를 들어올리고 내리는 메커니즘으로 일반적으로 와이어 로프나 체인이 장착됩니다.

살포기:컨테이너(20피트, 40피트, 45피트 등)에 고정되는 조정 가능한 리프팅 부착물입니다.

트롤리:정확한 위치 결정을 위해 주 거더를 따라 호이스트와 스프레더를 이동시키는 어셈블리입니다.

3. 모빌리티 & 드라이브 시스템

고무 타이어:크레인이 포장된 표면에서 원활하게 이동할 수 있게 해주는 크고 견고한{0}}타이어(보통 8개 이상)입니다.

드라이브 모터:전기 또는 디젤-유압 모터로 바퀴에 동력을 공급합니다.

조향 시스템:크레인이 좁은 공간에서 조종할 수 있도록 해줍니다(크랩 조향, 90도 조향 등).

제동 시스템:안전한 정지를 위한 유압 또는 전기 브레이크.

4. 전원 공급 장치

디젤 발전기:전기 모터에 전원을 공급합니다(구형 모델에서 일반적임).

전력(하이브리드/완전 전기):최신 모델은 하이브리드 시스템을 사용하거나 그리드(케이블 릴 또는 도체 막대를 통해)에서 직접 전력을 공급할 수 있습니다.

배터리 시스템(옵션):일부 최신 RTG는 에너지 저장 및 방출-없는 작동을 위해 배터리 팩을 사용합니다.

 

5. 제어 및 자동화

운전실:조이스틱, 스크린, 수동 작동 제어 장치를 갖춘 실내 온도-제어 객실입니다.

원격 제어(선택 사항):운전자가 지상에서 크레인을 제어할 수 있습니다.

자동화 시스템(선택 사항):반자동 또는 완전 자동 작동을 위한 GPS,{0}}흔들림 방지 및 자동{1}}위치 지정.

6. 안전 및 보조 시스템

충돌 방지 시스템:-다른 크레인이나 장애물과의 충돌을 방지합니다.

부하 제한기 및 계량 시스템:크레인이 정격 용량을 초과하지 않도록 보장합니다.

풍속계 및 바람 경보:높은 풍속을 감지하고 운전자에게 경고합니다.

아웃리거/안정 장치(옵션):들어 올리는 동안 추가적인 안정성을 위해 사용됩니다.

조명 및 경고 시스템:가시성이 낮은 곳에서도 안전한 작동을 위한 LED 조명 및 경보.

 

7. 유압 및 전기 시스템

유압 펌프 및 실린더:조향, 제동, 안정 장치(장착 시)에 사용됩니다.

제어판 및 PLC:전기 기능 및 자동화를 관리합니다.

케이블 릴(전기인 경우):전기 RTG의 전원 공급용.

 

8. 선택사항

GPS 및 RFID 추적:컨테이너 포지셔닝 및 야드 관리용.

원격 모니터링:실시간-진단 및 유지 관리 추적이 가능합니다.

재생 전력 복구:하강/제동 중에 에너지를 포착합니다(하이브리드/전기 모델의 경우).

 

9. 안전 시스템

과부하 제한기, 충돌 방지 시스템,-비상 정지, 제한 스위치, 풍속 경보, 소화 시스템 및 CCTV가 포함됩니다.

선택적 고급 기능

무인 운반차(AGV) 호환성– 완전 자동화된 포트의 경우.

하이브리드/전기 변환 키트– 배출을 줄이기 위해.

원격 모니터링(IoT 센서)– 예측 유지보수용.

스케치

주요 기술

 

A 35톤 고무타이어 갠트리 크레인(RTG)항만, 컨테이너 터미널, 중공업 분야에서 일반적으로 사용되는 다용도 이동식 리프팅 솔루션입니다. 주요 장점은 다음과 같습니다.

1. 높은 이동성과 유연성

고무 타이어고정 레일이 필요 없이 쉽게 이동할 수 있습니다.

컨테이너 야적장과 같은 넓은 개방 공간에서 작동할 수 있으며 필요에 따라 위치를 변경할 수 있습니다.

빈번한 재배치가 필요한 작업에 이상적입니다.

2. 비용-레일 장착형 갠트리(RMG)에 비해 효율적-

레일이나 고정 선로가 필요하지 않으므로 인프라 비용이 절감됩니다.

철도-기반 시스템에 비해 설치 및 유지관리 비용이 절감됩니다.

3. 효율적인 컨테이너 취급

다음을 위해 설계됨복합 컨테이너 적재 및 취급(일반적으로 1/3 또는 1/4 높이).

여러 열의 컨테이너를 포개어 야드 공간을 최적화할 수 있습니다.

4. 친환경 옵션

최신 RTG는 다음과 같습니다.전기-전력(ERTG)또는 하이브리드로 디젤 배기가스 배출과 소음을 줄입니다.

회생 제동 시스템은 에너지 효율을 향상시킵니다.

5. 다양한 작업 환경에 대한 적응성

적합항만, 물류허브, 산업현장.

처리할 수 있다컨테이너, 중장비, 벌크 자재.

6. 높은 리프팅 용량 및 도달 범위

그만큼용량 35톤무거운 컨테이너 취급(20피트, 40피트, 45피트)에 이상적입니다.

넓은 범위(일반적으로6+ 컨테이너 행) 효율적인 야드 운영을 위해.

7. 자동화 및 원격 작동 옵션

와 통합 가능자동화된 스태킹 시스템(ASC) 스마트 포트 작동을 위한 것입니다.

원격 제어 및 반자동 기능으로 안전성과 효율성이 향상됩니다.

8. 지면 압력 감소

고무 타이어는 무게를 고르게 분산시켜 레일 시스템에 비해 포장 손상을 최소화합니다.

9. 빠른 배포

고정식 크레인에 비해 설정이 더 빠르므로 신속한 작동 준비가 가능합니다.

10. 안전 기능

안전한 작동을 위한 충돌 방지 시스템, 부하 모멘트 표시기, 흔들림 제어 기능이{0}}있습니다.

 

결론:

A 35톤 RTG 크레인제안이동성, 비용 절감, 고효율, 동적 화물 처리 환경에 선호되는 선택입니다-. 자동화 및 전력에 대한 적응성은 현대 물류에서의 가치를 더욱 향상시킵니다.

 

35톤 고무 타이어 갠트리 크레인(RTG)은 무거운 짐을 들어 올리고 운반하기 위해 항구, 복합 터미널 및 중공업 응용 분야에서 일반적으로 사용되는 다용도 모바일 갠트리 크레인입니다. 주요 애플리케이션과 기능을 자세히 살펴보겠습니다.

주요 응용 분야:
항구 및 터미널의 컨테이너 취급

컨테이너 야드에서 선적 컨테이너(20피트, 40피트, 45피트)를 쌓고 이동하는 데 사용됩니다.

고정 레일 없이 좁은 공간에서도 작동할 수 있어 야드 물류에 유연성을 제공합니다.

종종 스트래들 캐리어 및 리치 스태커와 함께 사용됩니다.

복합화물 운송

트럭, 열차, 조차장 및 물류 허브의 보관 장소 간에 컨테이너를 운송합니다.

이중으로 쌓인 컨테이너를 효율적으로 로드/언로드할 수-있습니다.

중공업 및 제조

공장, 창고 등의 대형 기계, 강철 코일, 중량 부품을 취급합니다.

조선, 제철소, 건설 분야의 조립 라인 및 자재 취급을 지원합니다.

프로젝트 화물 및 대용량 화물 취급

풍력 터빈 블레이드, 변압기, 산업용 모듈과 같은 대형 화물을 들어 올립니다.

이동성과 높은 부하 용량이 요구되는 프로젝트 현장에 사용됩니다.

임시 및 이동식 리프팅 솔루션

교량 건설, 발전소 건설, 인프라 프로젝트를 위한 건설 현장에 배치됩니다.

고정식 크레인에 비해 쉽게 이동이 가능합니다.

 

 

35톤 고무 타이어 갠트리 크레인(RTG)의 생산에는 설계 및 자재 조달부터 조립, 테스트 및 시운전까지 여러 주요 단계가 포함됩니다. 자세한 생산과정은 다음과 같습니다.

1. 디자인 및 엔지니어링
개념 설계: 크레인 사양(스팬, 리프팅 높이, 전력 시스템 등)을 결정합니다.

구조 분석: CAD/CAE 소프트웨어(예: SolidWorks, ANSYS)를 사용하여 하중-지탱 능력과 안정성을 보장합니다.

전기 및 유압 설계: 전력 분배, 제어 시스템 및 모션 메커니즘을 계획합니다.

규정 준수: 표준(ISO, FEM, OSHA 등) 준수를 보장합니다.

2. 자재 조달
강철 제작: 빔, 다리 및 대들보용 고품질 강철(Q345B 또는 동급).

고무 타이어 및 보기: 회전 메커니즘을 갖춘 튼튼한-자국이 남지 않는-고무 타이어.

호이스트 및 트롤리: 흔들림 방지 기술이 적용된 35-톤 전기 또는 유압 호이스트.

전기 부품: 모터, PLC, 센서 및 케이블.

유압 시스템(해당되는 경우): 펌프, 실린더 및 밸브.

3. 주요 부품 제작
A. 갠트리 프레임 제작
강판/빔을 절단하고 용접하여 다리, 대들보 및 끝 캐리지를 형성합니다.

정밀한 조립을 위해 결합 표면을 가공합니다.

부식 방지를 위한 쇼트-블라스트 및 프라임 표면.

B. 트롤리 및 호이스트 조립
바퀴, 모터, 기어박스와 함께 트롤리 프레임을 조립하세요.

브레이크와 리미트 스위치가 있는 35톤 호이스트(와이어 로프 또는 체인)를 장착합니다.

C. 고무 타이어 보기
회전 및 잠금 메커니즘을 갖춘 휠 보기를 제작합니다.

여행용 유압 또는 전기 구동 모터를 설치하십시오.

4. 전기 및 제어 시스템
원활한 작동을 위해 PLC{0}} 기반 제어 시스템을 설치합니다.

전원 공급 장치, 센서 및 안전 장치(예: 과부하 보호, 비상 정지)를 배선합니다.

무선 원격 제어 또는 실내{0}}작동 시스템을 테스트합니다.

5. 조립 및 통합
갠트리 구조(다리 및 상단 빔)를 세웁니다.

트롤리를 장착하고 대들보 위로 들어 올립니다.

보기와 고무 타이어를 설치하십시오(올바른 정렬을 확인하십시오).

전기 및 유압 시스템을 연결합니다.

6. 테스트 및 품질 관리
A. 부하 테스트
정하중 테스트: 1.25 × 정격 용량(43.75톤)으로 구조적 무결성을 확인합니다.

동적 부하 테스트: 작동 조건에서 성능을 확인합니다.

B. 기능 테스트
여행 테스트: 활주로를 따라 부드러운 움직임을 확인합니다.

리프팅 및 하강: 정확성과 안전성을 보장합니다.

안전 점검: 리미트 스위치, 브레이크 및 비상 정지를 확인하십시오.

C. 페인트 및 마감
최종 부식 방지 페인트(일반적으로 에폭시- 기반)를 도포합니다.

7. 시운전 및 납품
현장-조립(모듈로 배송된 경우)

안전한 사용을 위한 운전자 교육.

최종 검사 및 인도.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 -부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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