그랩 버킷 갠트리 크레인

그랩 버킷 갠트리 크레인이란 무엇입니까?

그랩 버킷 갠트리 크레인은 기본 리프팅 부착물로 그랩 버킷(또는 그래버)이 장착된 갠트리 크레인 유형입니다. 단순한 후크 대신 버킷과 같은 전동식 조개껍질-을 사용하여 수동 지원 없이 대량 자재를 ​​잡고, 들어올리고, 운반하고, 방출합니다.

이 크레인은 느슨하거나 세분화되거나 조각난 자재를 효율적으로 처리하는 것이 핵심 활동인 산업에 필수적입니다.

 

그랩 버킷 갠트리 크레인의 장점

고효율:벌크 자재의 적재, 하역, 적재 과정을 완전 기계화하여 수작업에 비해 시간과 노동력을 대폭 절감합니다.

자재 취급의 다양성:다음을 포함하여 광범위한 벌크 고체를 처리할 수 있습니다.

건조량:석탄, 광석, 자갈, 모래, 나무 조각, 곡물.

스크랩 재료:조각난 고철.

재료 손실 감소:동봉된 손잡이는 운송 중 유출을 최소화합니다.

향상된 재고 관리:깔끔한 비축물을 만들고 그로부터 자재를 회수하는 데 사용할 수 있어 프런트엔드 로더의 필요성이 줄어듭니다.-

전-기상 작전:다른 장비가 정지될 수 있는 조건에서도 자재 취급 작업을 계속할 수 있습니다.

 

다른 크레인과의 비교

특징	그랩 버킷 갠트리 크레인	표준 후크 갠트리 크레인	그랩 기능이 있는 이동식 크레인
주요 기능	대량 자재 취급	리프팅 유닛 로드(예: 빔, 패널)	다재다능하지만 대량 작업에는 효율성이 떨어짐
능률	매우 높음지속적인 벌크 사이클용	벌크 재료의 경우 더 낮음	보통의; 재배치가 필요합니다
사이트 요구 사항	고정 레일 또는 트랙 시스템	고정 레일 또는 트랙 시스템	유연하며 현장 주변을 운전할 수 있습니다.
일반 용량	높음(볼륨 및 주기 시간에 초점이 맞춰짐)	매우 높음(단일 리프트 중량에 초점이 맞춰짐)	보통에서 높음

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

시스템 개요

그랩 버킷 갠트리 크레인은 표준 갠트리 크레인 프레임워크를 기반으로 구축되었지만 그랩 작동 전용의 복잡한 시스템을 통합합니다.

 

자세한 구성 요소 분석

1. 그랩 버킷(그래플) 조립

잡는 기능을 수행하는 코어 부착물입니다.

몸체(머리) 잡기:단을 수용하고 턱이 부착되는 중앙 프레임입니다.

 

조(조개 또는 조개껍데기):재료를 캡슐화하기 위해 닫히는 두 개 이상의 힌지 반쪽입니다. 다양한 디자인으로 제공됩니다.

경량 조:곡물이나 목재 칩과 같은 저밀도-재료용입니다.

고강도-작업용 조(치아 포함):암석, 광석 또는 고철과 같이 연마성이 있거나 -관통하기 어려운-재료에 사용됩니다.

시브(풀리):그랩 본체에 장착된 이 장치는 조의 개폐를 제어하는 ​​와이어 로프를 안내합니다.

 

2. 특화된 호이스트 및 트롤리 시스템

리프팅 메커니즘은 표준 크레인보다 더 복잡합니다.

여러 개의 드럼이 있는 호이스트 장치:중요한 구성 요소입니다. 단일 드럼 대신 일반적으로 두 개 이상의 독립 드럼이 있습니다.

홀드 라인 드럼:그랩 전체를 잡아주는 메인 지지 로프를 제어합니다.

라인 드럼 닫기:턱을 열고 닫는 로프를 제어합니다. 이 드럼의 조화로운 동작이 그랩을 작동하게 만드는 것입니다.

 

 

트롤리 프레임:더미를 파는 그랩과 관련된 더 무겁고 역동적인 하중을 지탱하도록 강화되었습니다.

와이어 로프:고강도-강도, 내마모성-케이블. 로프{3}}작동식 그랩은 그랩의 도르래를 통해 연결된 여러 개의 로프(홀드 로프 및 클로즈 로프)를 사용합니다.

3. 베이스 갠트리 크레인 구조

이는 전체 시스템에 대한 이동성과 지원을 제공합니다.

교량 대들보:기본 수평 빔. 일반적으로이중 대들보디자인은 강도와 ​​트롤리 및 그랩의 명확한 경로를 제공하는 데 사용됩니다.

다리 및 엔드 트럭:크레인이 지면 레일 시스템을 따라 이동할 수 있게 해주는 자립형 지지대입니다.- 엔드 트럭에는 다음을 위한 모터와 휠이 포함되어 있습니다.장거리 여행.

여행용 바퀴/레일:크레인은 고정 레일 트랙을 따라 이동하므로 작업 영역(예: 부두 또는 비축물 더미)에서 정확하고 안정적인 이동이 보장됩니다.

 

 

4. 전력 및 제어 시스템

이 시스템을 사용하면 복잡한 그랩 사이클을 정밀하게 작동할 수 있습니다.

운전실:일반적으로 캐빈은 트롤리나 브리지에 장착되어 운전자가 그랩 사이클(픽업 및 드롭 지점)을 직접적이고 명확하게 볼 수 있습니다.

제어 시스템:작업자가 모든 움직임을 원활하게 조정할 수 있는 정교한 제어 장치:

크레인 장거리 이동(레일을 따라)

트롤리 크로스 여행(다리 건너기)

호이스팅(그랩 올리기/내리기)

그랩 열기/닫기

케이블 릴 시스템(전동식 그랩용):그랩이 전동식(전기식 또는 유압식)인 경우 케이블 릴을 사용하여 크레인과 이동 그랩 사이의 전원 공급 케이블을 관리합니다.

5. 안전 및 보조 구성품

흔들림 방지-시스템:이동 중에 그랩을 안정시켜 흔들리는 것을 방지하는 데 도움이 되며, 이는 안전과 정확한 배치에 매우 중요합니다.

부하 순간 표시기(LMI):그랩이 씹을 수 있는 것보다 더 많이 물릴 경우 쉽게 발생할 수 있는 크레인 과부하를 방지하기 위해 적재 중량을 모니터링합니다.

로프 가이드 시스템:와이어 로프가 드럼에 올바르게 감겨 있는지 확인하고 엉키지 않도록 하십시오.

스케치

 

주요 기술

 

그랩 버킷 갠트리 크레인의 장점

이 크레인은 대량 자재를 ​​처리할 때 효율성과 신뢰성을 제공하도록 설계되어 다른 방법에 비해 뚜렷한 이점을 제공합니다.

1. 고효율 및 자동화

연속 작동:집기 주기(잡기, 들어올리기, 이동, 놓기, 반환)는 매우 효율적이며 신속하고 반복적으로 수행될 수 있어 대량 처리가 가능합니다.

인건비 절감:여러 대의 프런트엔드 로더와 트럭이 필요한 자재를 한 명의 운영자가 처리할 수 있으므로 필요한 인력이 크게 줄어듭니다.

빠른 사이클 시간:기계로 잡고 놓는 것은 수동 방법이나 후크와 슬링을 사용하는 것보다 훨씬 빠릅니다.

2. 탁월한 다양성

광범위한 재료:가벼운 곡물과 나무 조각부터 무거운 광석, 암석, 고철까지 다양한 벌크 고형물을 처리할 수 있습니다.

다양한 작업:하역, 적재, 쌓기(비축물 생성) 및 회수(비축물에서 가져오기)와 같은 여러 작업에 적합합니다.

다양한 조 사용 가능:그랩 버킷에는 특정 재료에 맞게 특수 조(예: 곡물용 경량, 암석용 톱니가 있는 견고한-) 조가 장착될 수 있습니다.

3. 비용-효과성

운영 비용 절감:고도의 자동화와 노동력 절감으로 처리되는 자재 톤당 비용이 절감됩니다.

유출 감소:그랩의 밀폐형 특성은 개방형 삽이나 컨베이어에 비해 운송 중 자재 손실을 최소화합니다.

인프라 손상 최소화:고정 레일 시스템에서 작동하므로 지속적인 트럭 및 로더 교통에 비해 지면의 마모가 적습니다.

4. 공간 최적화 및 넓은 커버리지

넓은 범위:갠트리 설계는 철도 선로, 선박 또는 넓은 비축물과 같은 넓은 영역에 걸쳐 있을 수 있으므로 단일 크레인으로 포괄적인 작업을 수행할 수 있습니다.

높은 스태킹:크고 깔끔한 비축물을 생성하여 제한된 야드 내 저장 용량을 극대화할 수 있습니다.

5. 향상된 안전 및 제어

정의된 작업 영역:크레인은 고정 활주로에서 작동하여 다른 작업과 쉽게 분리될 수 있는 예측 가능하고 제어 가능한 작업 구역을 만듭니다.

혼잡 감소:여러 대의 트럭과 로더를 교체함으로써 현장의 혼잡도가 줄어들고 직원의 안전도 향상됩니다.

정확한 작동:운전자는 그랩을 정밀하게 제어할 수 있으므로 정확한 배치가 가능하고 사고 위험이 줄어듭니다.

 

그랩 버킷 갠트리 크레인의 응용

이 크레인은 대량의 자재를 이동해야 하는 산업에 없어서는 안 될 요소입니다. 주요 응용 프로그램은 다음과 같습니다.

1. 항구 및 벌크 터미널(가장 일반적인 응용 분야)

애플리케이션:벌크 화물 운반선(선박)의 선적 및 하역. 이들은 다음과 같은 물질을 취급하는 기본 도구입니다.석탄, 철광석, 곡물, 비료, 보크사이트.

이상적인 이유:단일 크레인은 부두를 따라 이동하여 선박의 화물창에 도달하고 자재를 컨베이어 시스템이나 육상 비축물로 직접 운반하여 선박을 하역할 수 있습니다. 이는 여러 개의 작은 기계를 사용하는 것보다 훨씬 더 효율적입니다.

2. 발전소

애플리케이션: 석탄 취급.석탄을 저장 야적장(비축물)에서 공장 보일러에 공급하는 컨베이어 벨트로 옮깁니다. 또한 재를 처리하는 데에도 사용됩니다.

이상적인 이유:이는 비축된 석탄을 회수하고 발전을 위한 지속적인 연료 공급을 보장하기 위한 신뢰할 수 있는 전천후 방법을 제공합니다.{0}}

3. 고철 재활용 야드

애플리케이션:단편화된 처리 및 분류고철.

이상적인 이유:그랩 버킷의 강력한 조는 가공, 적재 및 하역을 위해 불규칙하고 무거운 고철 더미를 들어올리고 이동하는 데 적합합니다.

4. 철강 공장 및 주조소

애플리케이션:등의 원자재를 취급하고 있습니다.철광석, 코크스, 석회석, 소결물.

이상적인 이유:이들은 이러한 원자재를 저장 공간에서 용광로 및 기타 제련 장비의 충전 시스템으로 운반합니다.

5. 건설 자재 및 광산 운영

애플리케이션:손질모래, 자갈, 쇄석 및 기타 골재.

이상적인 이유:대규모 채석장이나 자재 유통장에서는 효율적으로 출고 트럭에 적재하고 재고를 관리합니다.

6. 곡물 사일로 및 식품 가공

애플리케이션:손질밀, 옥수수, 보리 및 기타 곡물.

이상적인 이유:특별히 설계된 곡물 그랩을 사용하여 곡물을 저장 사일로에서 운송 차량 또는 가공 라인으로 부드럽고 효율적으로 이동할 수 있습니다.

 

그랩 버킷 갠트리 크레인의 생산 공정은 무거운 강철 제조, 기계 조립 및 전기 통합을 결합하는 복잡한 작업입니다. 일반적으로 전문 중공업 작업장에서 수행됩니다.

자세한 생산 과정을 살펴보겠습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 고객의 요구사항을 바탕으로 크레인을 구상하는 기초 단계입니다.

고객 사양:프로세스는 리프팅 용량(예: 25톤), 범위, 리프팅 높이, 사용률(예: 보통 사용을 위한 클래스 A4) 및 처리할 특정 재료(예: 석탄, 고철) 등 상세한 고객 요구 사항으로 시작됩니다.

구조 설계:엔지니어는 CAD(Computer{0}}Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 모든 구조 구성 요소-교량 대들보, 다리, 트롤리 프레임에 대한 세부 도면을 작성합니다. FEA(유한 요소 분석)를 수행하여 응력을 시뮬레이션하고 구조적 무결성을 보장합니다.

기계 설계:호이스트 기계, 트롤리 드라이브, 엔드 트럭 어셈블리를 설계하고 휠, 베어링, 기어 및 와이어 로프와 같은 표준 구성 요소를 선택합니다.

전기 설계:전원 공급 장치, 모터 제어, 드라이브 시스템 및 운전자 인터페이스(캐빈 또는 펜던트)에 대한 회로도 생성.

BOM(재료 명세서):모든 원자재(강판, 프로파일) 및 구매한 구성품(모터, 브레이크, 센서)의 포괄적인 목록이 생성됩니다.

 

2단계: 철강 제작

이는 원강을 크레인 부품으로 변환하는 주요 작업장 활동입니다.

재료 준비:강철판과 섹션(예: I-빔)은 정밀성을 위해 CNC(컴퓨터 수치 제어) 플라즈마 절단기 또는 레이저 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다.

하위-조립품 제작:더 작은 부품이 제작됩니다. 예를 들어, 엔드 트럭은 바퀴와 차축용 하우징을 용접하여 제작됩니다.

주요 조립 제작:

대들보 제작:주요 교량 대들보가 건설되었습니다. 이중 거더 크레인의 경우 강판을 용접하여 두 개의 동일한 상자 거더를 만드는 작업이 포함됩니다. 스트롱백과 다이어프램이 내부에 용접되어 좌굴을 방지합니다.

다리 제작:다리 구조는 강판으로 용접되어 대들보를 지지하는 견고한 기둥을 만듭니다.

가공:대들보가 다리에 놓이는 패드나 트롤리 바퀴의 트랙과 같은 중요한 표면은 기계 가공되어 완벽한 평탄도와 정렬을 보장합니다.

 

3단계: 부품 조립

기계적 하위-조립품이 함께 조립됩니다.

호이스트 조립:전기 모터, 기어박스, 브레이크 및 드럼을 견고한 프레임에 장착하는 것을 포함하여 호이스트 장치가 조립됩니다. 와이어 로프는 드럼에 감겨 있습니다.

트롤리 조립:트롤리 프레임에는 바퀴, 드라이브 및 사전 조립된 호이스트 장치가 장착되어 있습니다.-

최종 트럭 조립:바퀴, 차축, 베어링 및 구동 모터는 최종 트럭 하우징에 설치됩니다.

 

4단계: 표면 처리 및 페인팅

특히 항만과 같은 열악한 환경에서 작동하는 경우가 많기 때문에 이 중요한 단계는 크레인을 부식으로부터 보호합니다.

표면 준비:모든 강철 부품은 쇼트 블라스트 처리되어-녹, 흑피 및 오염 물질을 제거하여 페인트 접착을 위한 깨끗하고 거친 표면을 만듭니다.

애벌칠:폭파 후 즉시 녹-억제 프라이머가 도포됩니다.

그림:고성능 페인트(예: 에폭시, 폴리우레탄)를 지정된 두께로 여러 번 코팅합니다. 색상 코딩은 안전과 미학을 위해 자주 사용됩니다.

 

5단계: 전기 시스템 통합

캐빈 배선:운전실에는 제어판, 조이스틱 및 안전 장치가 장착되어 있습니다.

크레인 배선:전기 패널, 가변 주파수 드라이브(부드러운 제어를 위한 VFD) 및 케이블 페스툰 시스템이 교량과 트롤리에 설치됩니다.

모터 설치:모든 구동 모터(브리지, 트롤리, 호이스트)는 전기 시스템에 연결됩니다.

센서 설치:리미트 스위치,{0}}충돌 방지 시스템, 부하 모멘트 표시기(LMI)가 설치 및 배선되어 있습니다.

 

6단계: 워크숍 시범 조립

배송을 위해 분해하기 전에 크레인은 작업장에서 부분적으로 또는 완전히 조립되는 경우가 많습니다.

치수 확인:이러한 '건식 맞춤'을 통해 모든 구성 요소가 올바르게 정렬되어-다리가 수직이고 대들보가 수평이며 트롤리가 원활하게 작동하도록 보장합니다.

기능 테스트:기본 모터 기능을 부하 없이 테스트하여 회전 방향과 제어 응답을 확인합니다.

 

7단계: 분해, 포장 및 배송

해체:크레인은 운반 가능한 모듈(거더, 다리, 트롤리 등)로 조심스럽게 분해됩니다.

포장:운송 중 손상을 방지하기 위해 구성품이 포장되어 있습니다. 리프팅 포인트가 명확하게 표시되어 있습니다.

선적:모든 부품은 자세한 조립 도면 및 매뉴얼과 함께 고객 현장으로 배송됩니다.

 

8단계:-현장 설치 및 시운전

종종 제조업체의 엔지니어가 감독하는 최종 단계입니다.

현장 준비:활주로 레일은 고객이나 계약자가 설치하고 정확하게 수평을 유지합니다.

발기:이동식 크레인을 사용하여 부품이 활주로에서 조립됩니다.

시운전:최종 검증은 다음과 같습니다.

정렬 검사:크레인과 활주로의 정렬을 확인합니다.

부하 테스트:두 가지 중요한 테스트 수행:

정적 부하 테스트:구조적 무결성을 테스트하기 위해 정격 용량보다 25% 더 큰 하중을 들어 올립니다.

동적 부하 테스트:전체 정격 용량을 들어올리고 모든 동작을 통해 실행하여 실제 조건에서 성능을 테스트합니다-.

안전 시스템 점검:모든 리미트 스위치, 브레이크 및 비상 정지 기능이 올바르게 작동하는지 확인합니다.

운영자 교육:제조업체 팀은 고객의 운전자에게 안전하고 효율적인 크레인 사용 방법을 교육합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.