Rtg 모바일 컨테이너 갠트리 크레인

모바일 컨테이너 갠트리 크레인이란 무엇입니까?

A 모바일 컨테이너 갠트리 크레인항만 터미널, 복합 운송장 및 물류 센터에서 선적 컨테이너를 적재, 적재 및 하역하도록 설계된 자체 추진식 포테이너-스타일의 갠트리 크레인입니다. 그 주요 특징은유동성, 마당을 가로질러 자유롭게 이동하여 다양한 스택과 이동 차선을 서비스할 수 있습니다.

가장 널리 퍼진 유형은 다음과 같습니다.고무-RTG(피곤한 갠트리 크레인), 고무 타이어로 작동하여 레일 장착 시스템에 부족한 유연성을 제공합니다.-

 

주요 장점

높은 이동성과 유연성:변화하는 운영 요구 사항에 맞춰 한 스택에서 다른 스택으로, 터미널의 다른 영역으로 쉽게 이동할 수 있습니다.

높은 적층 밀도:높이 5~7열, 너비 6~{3}}열로 컨테이너를 쌓을 수 있어 귀중한 야드 공간 활용도가 극대화됩니다.

운영의 다양성:마당에 쌓고, 트럭과 철도 차량을 싣고 내리며, 스트래들 캐리어로 컨테이너를 옮기는 데 사용할 수 있습니다.

상대적으로 낮은 인프라 비용:RMG(Rail{0}}Mounted Gantry) 시스템과 비교할 때 RTG 시스템에는 철근 콘크리트 포장이 필요하지만 광범위한 철도 네트워크와 기초는 필요하지 않습니다.

 

비교: RTG와 RMG(레일-장착형 갠트리)

특징	고무-RTG(피곤한 갠트리)	레일-장착형 갠트리(RMG)
유동성	높은(마당 어디든 이동 가능)	낮은(고정 선로에 국한됨)
유연성	높은(재배포 가능)	낮은(고정 인프라)
정확성과 속도	좋은	매우 높음
적층 밀도	높은	매우 높음(더 좁고 높게 쌓을 수 있음)
운영 비용	높은(연료, 타이어)	낮추다(전력, 타이어 없음)
환경에 미치는 영향	더 높음(디젤인 경우)	낮추다(일반적으로 모두-전기식)
인프라 비용	하부(포장)	더 높은(레일 및 무거운 기초)

결론:이동식 컨테이너 갠트리 크레인(RTG)은 현대 컨테이너 터미널의 주력 제품입니다. 비교할 수 없는유연성과 이동성역동적인 운영과 다양한 컨테이너 흐름이 있는 터미널에 이상적인 솔루션입니다. 업계 동향은 효율성을 높이고 환경에 미치는 영향을 줄이기 위해 전기화(ERTG) 및 자동화로 이동하고 있습니다.

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.RTG(고무-Tyred Gantry) 이동식 컨테이너 갠트리 크레인.

 

1. 구조적 틀

포털 프레임 및 다리:컨테이너 스택에 걸쳐 있는 주요 구조 요소입니다. 이는 하나 또는 두 개의 오버헤드 대들보로 연결된 두 개의 수직 다리로 구성됩니다. 프레임은 무거운 하중과 동적 힘을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

주 대들보(교량 빔):다리를 연결하는 기본 수평 빔. 트롤리 및 호이스트 시스템을 지원합니다. 더 넓은 경간에는 강도를 높이기 위해 이중{2}}거더 설계가 종종 사용됩니다.

보강 시스템:구조적 안정성과 비틀림 및 바람 하중에 대한 저항성을 제공하는 대각선 및 수평 버팀대입니다.

2. 리프팅 및 핸들링 시스템

컨테이너 스프레더:컨테이너를 취급하는 특수 어태치먼트입니다.

텔레스코픽 메커니즘:다양한 컨테이너 길이(20피트, 40피트, 45피트)에 맞게 조정됩니다.

트위스트락:컨테이너의 코너 주물과 맞물리는 회전 잠금 장치입니다.

스프레더 프레임:스프레더의 주요 구조는 텔레스코픽 및 트위스트록 작동을 위한 유압 시스템이 포함된 경우가 많습니다.

 

호이스트 기계장치:

호이스트 모터:리프팅 작업을 구동하는 강력한 전기 모터.

와이어 로프 및 시브:고강도 강철 케이블 및 도르래 시스템.-

드럼:와이어로프를 감거나 푸는 대형 스풀입니다.

브레이크:서비스 브레이크, 비상 브레이크, 홀딩 브레이크를 포함한 다양한 브레이크 시스템.

 

트롤리 시스템:

트롤리 프레임:호이스트 기계를 운반하는 구조물.

트롤리 드라이브 모터:교량 거더를 따라 트롤리를 움직이는 모터.

트롤리 바퀴 및 레일:트롤리의 움직임을 안내하고 지원하는 구성 요소입니다.

 

 

3. 전력 및 모빌리티 시스템

발전 시스템:

디젤 발전기 세트:일반적으로 발전기(기존 RTG의 경우)와 결합된 대형 디젤 엔진입니다.

전력 시스템:케이블 릴, 도체 막대 또는 배터리 시스템을 포함한 E-RTG용입니다.

타이어 그룹:

타이어 구성:일반적으로 4개, 8개 또는 16개의 타이어가 보기 그룹으로 배열됩니다.

타이어 및 림:특수 고압-고하중-타이어입니다.

서스펜션 시스템:모든 타이어에 무게를 균등하게 분배하는 유압식 또는 기계식 시스템입니다.

조향 시스템:

유압 조향 실린더:휠 보기의 각도를 제어합니다.

스티어링 모드:다음을 포함한 다양한 모드:

90도 스티어링:컨테이너 블록 간 교차용

게 조종:대각선 운동

굴절식 스티어링:급회전용

여행 드라이브:

여행용 모터:바퀴를 구동하는 전기 또는 유압 모터.

변속기 및 차축:동력 전달 부품.

 

 

4. 제어 및 안전 시스템

운전실:

인체공학적 컨트롤:조이스틱, 스위치 및 디스플레이.

기후 제어:에어컨과 난방 시설.

시계:최적의 작업 시야를 위한 대형 창문.

제어 및 자동화 시스템:

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):크레인의 모든 기능을 제어하는 ​​메인 컴퓨터입니다.

가변 주파수 드라이브(VFD):모든 동작을 부드럽게 제어합니다.

컨테이너 포지셔닝 시스템:정확한 컨테이너 처리를 위한 자동화 시스템.

원격 제어 기능:반자동 또는 완전 자동 작업에 사용됩니다.-

안전 장치:

충돌 방지 시스템:-다른 장비와의 충돌을 방지하기 위한 레이저 또는 레이더{0}} 기반 시스템입니다.

부하 순간 표시기(LMI):적재 중량과 크레인 안정성을 모니터링합니다.

리미트 스위치:호이스트, 트롤리 및 갠트리 제한용.

비상 정지 시스템:크레인 전체에 여러 개의 비상 정지 버튼이 있습니다.

풍속 표시기:바람 상태를 모니터링하고 자동 종료를 실행할 수 있습니다.

타이어 압력 모니터링:적절한 타이어 팽창과 하중 분산을 보장합니다.

5. 추가 시스템

조명:야간 작업을 위한 고강도 조명.-

화재 진압:특히 엔진실의 자동 화재 감지 및 소화 시스템입니다.

윤활 시스템:와이어 로프, 베어링 및 기타 움직이는 부품의 자동 윤활.

통신 시스템:지상 직원과의 조정을 위한 라디오 및 인터콤.

스케치

 

주요 기술

 

RTG 모바일 컨테이너 갠트리 크레인의 장점

RTG는 현대 컨테이너 터미널에 없어서는 안될 이동성과 적층 밀도의 독특한 조합을 제공합니다.

1. 비교할 수 없는 이동성과 유연성

자유로운 움직임:고무 타이어를 사용하면 크레인이 고정된 트랙에 얽매이지 않고 컨테이너 야드 내 어디든 이동할 수 있습니다. 이를 통해 운영자는 작업량이 많거나 운영 요구 사항이 변화하는 지역에 크레인을 쉽게 재배치할 수 있습니다.

다양한 조향 모드:90도 조향, 크랩 조향 및 대각선 조향과 같은 기능은 컨테이너 스택 사이를 탐색하고 트럭과 장비를 정렬하는 데 탁월한 기동성을 제공합니다.

2. 높은 저장 밀도

높은 스태킹:RTG는 일반적으로 컨테이너를 쌓을 수 있습니다.5~7 높이, 수직 공간을 효율적으로 활용합니다.

넓은 범위:그들은 걸쳐 설계되었습니다6~8개의 컨테이너 열과 트럭 차선("6+1" 또는 "7+1" 구성이라고 함), 지상 공간 활용도를 극대화합니다.

3. 다양한 운영 기능

다양한 기능:단일 RTG는 마당에 쌓기, 트럭 싣고 내리기, 스트래들 캐리어와 같은 다른 장비 간에 컨테이너 운반 등 다양한 작업을 수행할 수 있습니다.

트럭 및 철도 서비스:도로 트럭과 많은 터미널 배치에서 철도 차량 모두를 효율적으로 서비스할 수 있습니다.

4. 진보적인 기술 통합

전기화(E-RTG):최신 RTG는 전기 그리드에 연결되어 디젤 연료 소비, 배출 및 소음 공해를 크게 줄일 수 있습니다.

자동화 준비:RTG는 점차 자동화되거나 반자동화되고 있으며, 제어 센터에서 원격 작동이 가능해 안전성이 향상되고 성능이 최적화됩니다.

5. 비용-효율적인 인프라

초기 인프라 비용 절감:RMG(Rail{0}}Mounted Gantry) 시스템과 비교할 때 RTG에는 철근 콘크리트 포장이 필요하지만 광범위하고 비용이 많이 드는 철도 네트워크와 깊은{1}}파일 기초는 필요하지 않습니다.

 

RTG 모바일 컨테이너 갠트리 크레인의 응용

RTG는 컨테이너 터미널의 일꾼이며 글로벌 공급망 물류에 매우 중요합니다.

1. 컨테이너 적재 및 보관(주요 기능)

야드 조직:RTG는 주로 터미널 야드 내의 밀집된 블록에 컨테이너를 구성하고 보관하는 데 사용됩니다. 후속 검색을 위해 쉽게 액세스할 수 있는 구조화된 스택을 생성합니다.

2. 트럭 적재 및 하역

게이트 작동:수입 컨테이너를 픽업하거나 수출 컨테이너를 반납하기 위해 도착하는 외부 트럭에 직접 서비스를 제공하여 터미널의 육상측- 인터페이스를 용이하게 합니다.

3. 전송 작업

장비 인터페이스:RTG는 다른 단말 장비와 함께 작동합니다. 컨테이너를 수신하고 컨테이너를 컨테이너로 전송합니다.스트래들 캐리어또는빈 컨테이너 핸들러터미널 주변의 이동을 위해.

4. 철도 터미널 운영

복합 환승:통합 철도 조차장을 갖춘 터미널에서는 RTG를 사용하여 컨테이너를 철도 차량에 싣고 내리며 해상 운송을 육상 기반 철도 네트워크와 연결합니다.-

5. 컨테이너 화물역(CFS) 운영

화물 통합/해체:RTG는 상품이 컨테이너에 포장되거나(채워진) 컨테이너에서 제거되는(벗겨진) 스테이션의 컨테이너를 처리하는 데 사용할 수 있습니다.

 

생산 공정RTG(고무-Tyred Gantry) 이동식 컨테이너 갠트리 크레인무거운 강철 제조, 정교한 시스템의 정밀한 조립, 엄격한 테스트를 포함하는 복잡한 작업입니다. 이는 수백만 달러 규모의 자본 장비를 위한 프로젝트 기반 제조 프로세스입니다.-

자세한 생산 과정을 살펴보겠습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 크레인이 구상되고 구체화되는 기초 단계입니다.

클라이언트 사양 검토:터미널 요구 사항에 대한 자세한 분석: 스택 크기(예: "6+1", "7+1"), 리프팅 용량(일반적으로 스프레더 아래), 리프팅 높이, 듀티 사이클 및 전력 선호(디젤, 전기 ERTG, 하이브리드).

개념 및 상세 설계:

구조 분석:FEA(유한 요소 분석)를 사용하여 전체 포털 구조(다리, 대들보, 버팀대)를 모델링하여 동적 하중과 바람의 힘에 따른 응력, 편향, 안정성 및 피로를 측정합니다.

기계 설계:호이스트 메커니즘, 트롤리 시스템, 복잡한 조향 보기 및 타이어 하중 분배를 설계합니다.

전기 및 제어 설계:전력 시스템(발전기 세트 또는 전기 드라이브), PLC 제어, VFD 및 고급 자동화/포지셔닝 시스템에 대한 회로도를 생성합니다.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재 및 구매한 구성품(엔진, 발전기, 모터, PLC, VFD, 와이어 로프, 타이어, 브레이크)의 포괄적인 목록입니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:인증된-인장력 강판 및 섹션을 소싱합니다. 전문 글로벌 공급업체(예: 엔진용 Cummins 또는 Caterpillar, 드라이브 및 PLC용 Siemens 또는 ABB, 특수 타이어용 Pirelli 또는 Michelin)로부터 장-리드, 고가치 부품을 주문합니다.

재료 준비:강판은 쇼트 블라스트 처리-되고 프라이밍됩니다. 그런 다음 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단합니다.

 

3단계: 구조 제작 및 조립

이곳은 크레인의 거대한 뼈대가 형성되는 곳입니다.

부품 제작:

다리 및 대들보:다리와 주 대들보는 철판으로 제작되어 큰 상자 단면으로 만들어집니다. 여기에는 CNC 절단, 지그 장착 및 용접이 포함됩니다.

보기 및 엔드 프레임:바퀴, 차축, 조향 장치를 수용하는 구조물이 제작됩니다.

용접 및 응력 완화:

자동 용접:주 거더와 다리의 중요 용접은 SAW(Submerged Arc Welding)를 사용하여 깊은 용입과 고강도를 구현합니다. 모든 용접공은 인증을 받았으며 중요한 용접부는 종종 초음파를 통해 검사됩니다.

스트레스 해소:주 대들보와 같이 대규모로 제작된 조립품은 -대형 용광로에서 열처리되어 용접으로 인한 내부 응력을 완화하고 향후 변형을 방지합니다.

가공:대들보와 다리 사이의 연결부, 트롤리 레일의 장착 지점과 같은 주요 결합 표면은 완벽하게 정렬되도록 기계 가공됩니다.

 

4단계: 기계 및 파워트레인 설치

구조적 조립:다리는 주 대들보에 연결되어 완전한 포털 프레임을 형성합니다. 이는 대형 조립 베이에서 수행되는 경우가 많습니다.

파워트레인 설치:

디젤 엔진과 발전기 세트는 크레인 플랫폼의 지정된 인클로저에 설치됩니다.

E-RTG의 경우 케이블 릴 또는 도체 막대 수집 시스템이 설치됩니다.

구동계 및 스티어링 어셈블리:

차축, 주행 모터 및 복잡한 유압 조향 실린더를 갖춘 휠 보기가 다리에 설치됩니다.

트롤리 및 호이스트 설치:

트롤리 프레임이 조립되고 호이스트 기계(모터, 기어박스, 드럼, 시브)가 장착되고 정렬됩니다.

트롤리 레일은 주 대들보에 설치되고 트롤리는 그 위에 배치됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

케이블 당기기:수백 미터의 전원 및 제어 케이블이 전체 크레인 구조의 도관을 통해 연결됩니다.

패널 및 구성 요소 설치:주 제어판(하우징 PLC, VFD 및 보호 장치), 운전실 및 모든 센서(리미트 스위치,-흔들림 방지, 풍속계)가 설치되고 배선됩니다.

소프트웨어 및 구성:제어 소프트웨어는 PLC에 로드됩니다. VFD가 구성되고 호이스팅, 트롤리 이동 및 갠트리 조향을 위한 복잡한 제어 알고리즘이 프로그래밍되고 조정됩니다.

 

6단계: 배송 전-테스트 및 검사(FAT)

완전히 조립된 크레인은 공장에서 엄격한 테스트를 거칩니다.

아니요-부하 테스트:호이스트, 트롤리 이동, 갠트리 이동 및 모든 조향 모드 등 모든 기능은 부하 없이 작동됩니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 부하정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 들어 올려 고정됩니다.

동적 부하 테스트:테스트 부하정격용량의 110%실제 상황을 시뮬레이션하기 위해 모든 작동 동작을 통해 들어 올려지고 이동합니다.-

안전 시스템 테스트:비상 정지, 리미트 스위치, 부하 순간 표시기(LMI), 충돌 방지 시스템 및 풍속 모니터를 포함한 모든 안전 장치가 테스트됩니다.-

성능 검증:크레인의 리프팅 속도, 위치 정확도 및 조향 기능은 설계 사양에 따라 검증됩니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 포장

해체:크레인은 배송을 위해 주요 모듈(예: 다리, 대들보 섹션, 트롤리, 발전기 세트)로 조심스럽게 분해됩니다. 모든 연결이 명확하게 표시되어 있습니다.

최종 그림:고성능-내후성-페인트 시스템이 적용되며, 고객이 지정한 색상으로 적용되는 경우가 많습니다.

포장:구성품은 안전하게 포장되어 있습니다. 가공된 표면과 전기 부품은 운송 중 부식 및 충격 손상으로부터 보호됩니다.

 

8단계: 현장 설치 및 시운전(SAT)

사이트 발기:제조업체의 설치팀은 대형 이동식 크레인을 이용해 고객 터미널에서 크레인을 재조립합니다.

최종 연결 및 점검:모든 기계, 전기, 유압 연결이 마무리되었습니다. 정렬이 확인되었습니다.

사이트 승인 테스트(SAT):크레인은 고객이 참석한 가운데 실제 작동 환경에서 최종 성능 및 안전 테스트를 거칩니다. 운전자 및 유지보수 교육이 실시됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.