100톤 대형-보트 호이스트 크레인

주요 특징

높은 리프팅 용량:주요 특징은 100톤(약 90,700kg)을 들어올릴 수 있는 능력입니다. 이 용량은 선박의 건조 중량뿐만 아니라 선상에 갇힌 물, 연료, 진흙 및 장비의 중량("인양 하중"으로 알려짐)을 포함하도록 신중하게 계산됩니다.

넓은 범위:이 크레인은 대형 보트의 빔(폭)을 수용할 수 있도록 넓은 빔(다리 사이의 거리)으로 설계되었습니다. 10~20미터(30~65피트)의 범위가 일반적입니다.

드는 고도:보트의 용골을 지면, 부두 또는 운송 트레일러에서 들어올릴 수 있을 만큼 충분한 높이를 제공합니다. 범위는 6~15미터(20~50피트) 이상일 수 있습니다.

내구성 및 부식 저항성:고강도 강철(종종 S355 등급 이상)로 제작되었으며 특수 해양 등급 페인트 시스템, 아연 도금 또는 가혹한 바닷물 환경을 견딜 수 있는 희생 양극을 포함한 광범위한 부식 방지 기능을 갖추고 있습니다.

 

 

다른 보트 리프팅 시스템과의 비교

특징	갠트리 보트 호이스트	해상철도	플로팅 드라이 도크
유동성	높음(고무가-피곤한 경우)	낮음(고정 트랙)	낮음(물-의존)
최대 용량	10~500+톤	50~5,000톤	1,000~100,000+톤
속도	빠르게(분)	느림(시간)	보통(시간)
최고의 대상	소형~중형 보트	대형 선박	대규모 선박

 

다른 보트 리프팅 시스템과의 비교

특징	갠트리 보트 호이스트	해상철도	플로팅 드라이 도크
유동성	✅ 높음(고무가-피곤한 경우)	❌ 고정 트랙	❌ 물-의존
최대 용량	10~500+톤	50~5,000톤	1,000~100,000+톤
속도	⚡ 빠름(분)	🐢 느림(시간)	🕒 보통(시간)
필요한 공간	컴팩트한 수납	장거리 트랙 지역	넓은 수역
최고의 대상	소형-중형 보트	대형 선박	대규모 선박

 

리프팅 용량 120톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

1. 구조 시스템(뼈대)

이 시스템은 전체 하중을 견디고 크레인의 프레임워크를 제공합니다.

주요 대들보/교량 광속:이는 드라이 도크 또는 철도의 폭에 걸쳐 있는 기본 수평 빔입니다. 100-톤 용량의 경우 이는 극도의 강성과 최소한의 처짐을 위해 설계된 거대한 상자-모양(박스 대들보) 또는 I빔 섹션입니다.

 

 

 

 

 

엔드 트럭/다리:교량 거더의 각 끝 부분에 있는 수직 구조물입니다. 여기에는 도크를 따라 전체 크레인을 이동시키기 위한 바퀴와 구동 장치가 들어 있습니다.

트롤리 프레임:주 대들보의 상단을 따라 이어지는 견고한 프레임입니다. 이는 호이스팅 기계를 운반하고 선박 폭을 가로질러 하중을 좌우로 이동시킵니다.

 

 

 

 

보기 및 휠:엔드 트럭 베이스의 어셈블리입니다. 그들은 엄청난 무게를 크레인 레일에 분산시킵니다. 100톤 크레인에는 하중을 처리하기 위해 다리당 여러 개의 바퀴가 있습니다.

크레인 레일 및 활주로:크레인이 이동하는 도크에 설치된 견고한 강철 레일입니다.{0}} 이 활주로의 무결성은 안전한 운영에 매우 중요합니다.

 

 

 

 

2. 리프팅 및 호이스팅 시스템(근육)

이 시스템은 보트의 실제 리프팅, 하강 및 정확한 위치 지정을 담당합니다.

호이스트 유닛:코어 리프팅 메커니즘. 그것은 다음으로 구성됩니다:

호이스트 모터:높은-토크 전기 모터(종종 원활한 제어를 위해 가변 주파수 드라이브를 갖춘 AC)

변속 장치:모터의 고속을 무거운 하중을 천천히 그리고 강력하게 들어 올리는 데 사용할 수 있는 토크로 줄입니다.

북:와이어 로프가 감겨 있는 커다란 스풀-원통입니다.

브레이크:여러 개의 중복된 실패-안전 브레이크. 1차 브레이크는 일반적으로 모터 샤프트에 있으며, 정전 시 2차 비상 기계식 브레이크가 자동으로 작동합니다.

와이어 로프:매우 높은-강도의 다중-가닥 강철 케이블입니다. 직경과 구조는 상당한 안전계수(보통 5:1 이상)로 100톤 하중을 처리하도록 지정됩니다.

 

 

 

단/블록:와이어 로프를 안내하고 경로를 지정하는 홈이 있는 도르래입니다. "블록"은 시브를 포함하는 어셈블리입니다. 100-톤 크레인은 다중 부품 "리빙" 시스템을 사용하여 리프팅 힘을 증가시키고 중복성을 제공합니다.

후크 블록:보트의 리프팅 슬링에 연결되는 어셈블리입니다. 여기에는 여러 개의 시브와 대형 단조 강철 안전 래치 후크가 포함되어 있습니다. 블록 자체의 무게는 수백 킬로그램에 이릅니다.

리프팅 스프레더 바/빔:보트 리프팅에 중요한 구성 요소입니다. 이는 후크 블록에 연결되고 슬링을 위한 여러 부착 지점이 있는 견고한 빔입니다. 그 목적은 보트 선체 전체에 하중을 고르게 분산시켜 손상을 방지하고 안정적이고 수평인 리프트를 보장하는 것입니다.

 

 

 

 

 

3. 전력, 제어 및 안전 시스템(신경 및 뇌)

이 시스템은 크레인에 동력을 공급하고 운전자가 크레인을 안전하고 정확하게 제어할 수 있도록 해줍니다.

전력 전달 시스템:

케이블 릴/도체 바:움직이는 크레인에 전기를 공급합니다. 대형 전동 케이블 릴이 무거운 전력 케이블을 관리하거나 크레인이 트랙과 평행하게 움직이는 견고한 도체 바 시스템을 사용합니다.

제어 시스템:

 

 

 

운전실:밀폐되고 온도가 조절되는-캐빈은 크레인 구조에 매달려 있어 운전자가 리프트를 명확하게 볼 수 있습니다. 또는 다음이 될 수 있습니다.원격제어 시스템운전자는 무선 펜던트를 사용하여 지상에서 크레인을 제어하여 더 나은 가시성과 안전성을 제공합니다.

제어판 및 PLC:크레인의 "두뇌". 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)는 모든 크레인 기능을 관리하고 원활한 가속/감속을 제공하며 안전 장치를 모니터링합니다.

중요 안전 구성요소:

부하 순간 표시기(LMI):가장 중요한 안전장치. 이는 스트레인 게이지를 통해 부하 중량과 크레인 구성을 지속적으로 모니터링합니다. 과부하나 불안정성이 감지되면 운전자에게 경고하고 위험한 작업을 중지합니다.

리미트 스위치:호이스트가 과도하게 이동(위 또는 아래로)하거나, 트롤리가 너무 멀리 이동하거나, 크레인이 활주로 끝에 부딪히는 것을 방지하기 위해 자동으로 전원을 차단합니다.

충돌 방지 시스템:-동일한 활주로에서 작동하는 두 대의 크레인이 충돌하는 것을 방지하는 센서 또는 레이저.

풍력계:풍속 센서입니다. 큰 배를 들어올리는 일은 바람에 매우 민감합니다. LMI 시스템은 풍속이 안전 한계를 초과하는 경우 운전자에게 경고하거나 크레인 이동을 비활성화합니다.

비상 정지(E-Stop):비상 시 크레인 모터의 모든 전원을 차단하는 빨간색 버튼이 눈에 띄게 배치되었습니다.

안전 걸쇠가 있는 블록 및 후크 로드:슬링이 실수로 후크에서 미끄러지는 것을 방지하십시오.

 

각 구성요소의 응용

요소	기능
갠트리 프레임	전체 구조 지원
윈치 및 슬링	보트를 들어 올립니다
트롤리 시스템	저장 공간 위에 보트 위치 지정
조향 메커니즘	정밀한 조작이 가능합니다
부하 센서	안전한 리프팅 용량 보장

스케치

 

주요 기술

 

100-톤 대형 보트 호이스트 크레인의 주요 장점

1. 비교할 수 없는 리프팅 용량과 다양성

광범위한 선박 처리:가장 큰 장점은 선박을 최대 100톤까지 들어 올릴 수 있다는 것입니다. 이로 인해 메가{2}}요트(30~40미터), 소형 상선, 군용 순찰선, 대형 트롤 어선 등 더 크고 수익성이 높은 고객에게 시장이 열리게 됩니다.

미래-비즈니스 보장:100톤 용량에 투자하면 점점 더 커지는 레크리에이션 및 상업용 선박 추세에 맞춰 시설을 준비할 수 있습니다.

다중{0}}선체 리프팅:넓은 빔으로 인해 다른 리프팅 시스템에서는 어려울 수 있는 쌍동선과 삼동선을 효율적으로 들어 올릴 수 있습니다.

2. 뛰어난 운영 효율성과 속도

신속한 출시 및 운반-아웃:선박을 물에서 들어 올려 보관대로 이동하는 과정(또는{0}}반대)은 싱크로리프트나 해상 철도보다 훨씬 빠릅니다. 이를 통해 특히 성수기에는 하루에 더 많은 고객에게 서비스를 제공할 수 있습니다.

직접 전송 및 탐지:크레인은 선박을 들어올려 중간 단계 없이 직접 주차 장소로 운반할 수 있습니다. 이 "한{1}}단계" 작업으로 상당한 시간과 인력이 절약됩니다.

높은 기동성:현대의 대형-보트 호이스트는 고무로 되어 있어-자체 추진식으로 작동하는 경우가 많기 때문에 혼잡한 야드에서도 뛰어난 기동성을 제공합니다. 그들은 선박을 좁은 장소에 정밀하게 배치할 수 있습니다.

3. 향상된 안전 및 제어

동기화된 리프팅 시스템:고급 모델에는 각 다리에 컴퓨터로 제어되는{0}}완전 동기화된 호이스트가 있습니다. 이를 통해 리프팅, 운반 및 하강 중에 하중이 수평이고 안정적으로 유지되므로 선체 응력, 손상 또는 전복 사고의 위험이 크게 줄어듭니다.

실패-안전한 제동 시스템:이 크레인에는 정전이 발생하는 경우에도 부하를 안전하게 유지하기 위한 다중 중복 제동 시스템(기계식, 전기식, 회생식)이 장착되어 있습니다.

정확한 부하 관리:운전자는 리프팅 및 하강 속도를 정밀하게 제어할 수 있으므로 값비싼 선체에 매우 중요한 블록과 크래들에 부드럽게 배치할 수 있습니다.

4. 극대화된 마당 공간 및 저장 밀도

고밀도-밀도 스토리지:용기를 충분히 높게 들어올리면 지정된 보관 장소에 용기를 2~3개 높이로 쌓을 수 있습니다. 이는 더 많은 토지를 확보할 필요 없이 마당의 용량을 배가시킵니다.

유연한 레이아웃:고정식 싱크로리프트나 철도와 달리 이동식 크레인에는 전용의 막힌 통로가 필요하지 않습니다. 이를 통해 전체 마당 공간을 보다 유연하고 효율적으로 사용할 수 있습니다.

5. 선체 손상 위험 감소

넓고 사용자 정의 가능한 스프레더 바/리프팅 스트랩:하중은 길고 강화된 스프레더 바와 넓고 패딩 처리된 슬링을 사용하여 선박 선체의 넓은 영역에 고르게 분산됩니다. 이는 점-하중을 방지하고 선체 구조, 겔코트 또는 용골 및 방향타와 같은 부속 장치에 대한 잠재적인 손상을 방지합니다.

부드러운 취급:현대식 호이스트의 제어된 유압 동작은 덜 정교한 시스템에서 발생할 수 있는 급격하게 움직이거나 고르지 않게 리프팅되는 것보다 선박 구조에서 훨씬 더 부드럽습니다.

6. 경제적 이점 및 투자 수익(ROI)

고가치-고객 유치:대형 요트와 상업용 선박에 서비스를 제공할 수 있는 능력은 더 높은 서비스 요금을 요구하고 더 부유한 고객을 유치합니다.

인건비 절감:자동화와 효율성으로 인해 각 운반 작업에 필요한 인력과{0}}인력이{1}}줄어듭니다.

감소된 접지 베어링 압력:크레인의 무게와 하중은 여러 개의 대형 고무{0}}바퀴에 분산되므로 다른 무거운 리프트 옵션에 비해 유난히 두껍고 값비싼 콘크리트 패드의 필요성이 최소화됩니다.-

다목적-가능성:크레인은 보트용으로 특화되어 있지만 대형 엔진 이동, 드라이 도크 섹션 또는 기타 중장비 이동과 같이 야드 내의 다른 무거운 리프트에도 사용할 수 있습니다.

 

주요 애플리케이션

보트/요트 진수 및 회수:

목적:가장 기본적인 응용 프로그램입니다. 선박을 물에서 마른 땅으로 옮기고(회수) 다시 물 속으로 이동합니다(진수).

서비스를 제공하는 선박:대형 모터 요트(30~50미터 이상), 상업용 어선, 소형 여객선, 순찰선, 해군 보조 선박, 고정 용골이 있는 대형 항해 요트.

드라이 도크 유지 관리 및 수리:

목적:선체 검사, 청소, 도색 및 기계 수리를 위해 선박을 물 밖으로 들어 올려 전용 작업 공간에 배치합니다.

특정 작업:

선체 청소 및 페인팅:해양 성장(생물 오염) 제거 및 오염 방지 도료 도포-

프로펠러 및 방향타 서비스:추진 시스템의 검사 및 수리.

선체 피팅 수리를 통해-:해수코크, 변환기, 양극을 교체합니다.

구조 검사:선체 손상, 부식 또는 박리 여부를 확인합니다.

겨울 보관 및 "스태킹":

목적:계절적 기후에서 이러한 크레인은 비수기 동안 많은 수의 선박을 -밀도 저장 야적장에 효율적으로 배치하는 데 사용됩니다.-

방법:크레인은 특수 운송 트레일러와 함께 작동합니다. 보트를 물에서 들어 올려 트레일러에 실을 수 있고, 보관소에 보트를 여러 줄로 쌓아 공간을 극대화할 수도 있습니다.

새로운 선박 시운전 및 장착-:

목적:조선소와 보트 제조업체에서 크레인은 건설 창고에서 새로 건조된 선체를 들어 올려 처음으로 물에 배치하는 데 사용됩니다. 또한 조립 프로세스의 여러 단계 간에 선체를 이동하는 데에도 사용됩니다.-

긴급 구조 및 재배치:

목적:침몰하거나, 부분적으로 잠기거나, 손상된 선박을 신속하게 들어올려 전체 손실을 방지하거나 수로를 청소합니다. 허리케인과 같은 악천후에 앞서 선박을 안전한 위치로 이동하는 것도 중요합니다.

운송 및 포지셔닝:

목적:조선소 주변에서 선박을 이동하거나 한 작업 구역에서 다른 작업 구역으로 선박을 이동하거나 대형 범선을 밟는 마스트와 같은 특정 작업을 위해 선박을 배치합니다.{0}}

 

1단계: 엔지니어링 및 설계

이는 크레인의 성능과 안전성이 정의되는 가장 중요한 단계입니다.

클라이언트 요구 사항 및 사이트 분석:엔지니어는 최대 용량(100톤), 범위, 리프트 높이, 작동 환경(부식성 해양), 듀티 사이클(대형{1}}작업용 CMMS 클래스 D 또는 E) 및 전원 공급 장치와 같은 데이터를 수집합니다.

구조 설계 및 계산:

CAD 모델링:전체 크레인 구조(교량 거더, 엔드 트럭, 트롤리, 호이스트)의 3D 모델이 생성됩니다.

FEA(유한 요소 분석):소프트웨어는 하중, 응력 및 편향을 시뮬레이션하여 구조가 상당한 안전 계수(종종 정격 하중보다 25{3}}30% 높음)로 100톤을 처리할 수 있는지 확인합니다. 이를 통해 보강이 필요한 높은 응력 영역을 식별합니다.

부하 테스트 시뮬레이션:가상 크레인은 시뮬레이션된 동적 및 정적 하중 테스트를 거칩니다.

기계 및 전기 시스템 설계:

호이스트 메커니즘(기어박스, 드럼, 와이어 로프), 트롤리 드라이브 및 브리지 드라이브 시스템 선택.

동력 전달 시스템(모터, 브레이크, 커플링) 설계.

제어 시스템, 가변 주파수 드라이브(부드러운 작동을 위한 VFD) 및 안전 회로에 대한 전기 회로도를 생성합니다.

규정 준수:디자인은 다음과 같은 국제 표준에 따라 검사됩니다.ISO, FEM, CMAA(미국 크레인 제조업체 협회) 및 DNV/GL해양 응용 분야용.

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2단계: 자재 조달 및 준비

원료:고품질의 인증된 강판(예: ASTM A572 Grade 50), 압연 단면(I-빔, 채널) 및 후크, 샤프트, 휠과 같은 중요 부품용 단조품을 주문합니다.

부품 소싱:표준화된 부품 조달: 모터, 기어박스, 브레이크, 베어링, 와이어 로프, 도르래, 전기 패널, VFD, 푸시버튼 펜던트 또는 무선 리모컨.

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3단계: 제작 및 가공

이것은 크레인의 주요 구성요소를 직접 제조하는 과정입니다.-

교량 대들보 제작:

절단:강판은 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 순산소{0}}연료 절단기를 사용하여 원하는 크기로 절단됩니다.

용접:하위-조립품이 용접됩니다. 주 대들보는 깊고 일관되며 고강도의 용접을 위해 자동화된 서브머지드 아크 용접(SAW)을 사용하여 제작됩니다.{2}} 응력을 완화하기 위해 사전-가열 및 사후-용접 열처리(PWHT)를 사용할 수 있습니다.

품질 검사:용접 이음매는 육안으로 검사됩니다.비-파괴 테스트(NDT)초음파 검사(UT) 또는 자분 탐상 검사(MPI)와 같습니다.

최종 트럭 제작:

브리지 구동 모터, 기어박스 및 휠을 수용하는 엔드 트럭(엔드 캐리지)이 제작됩니다.

휠 샤프트와 베어링은 정밀하게 가공된-하우징에 장착됩니다.

트롤리 프레임 제작:

호이스트 유닛을 운반하는 프레임이 제작됩니다. 100톤의 하중과 이동 중 힘을 견딜 수 있도록 견고해야 합니다.

드럼, 모터, 기어박스, 시브와 같은 구성요소는 시험적으로 장착됩니다-.

중요 부품 가공:

휠 트레드, 샤프트 저널 및 커플링 인터페이스와 같은 주요 구성요소는 선반 및 밀링 기계에서 가공되어 정확한 공차 및 표면 마감을 달성합니다.

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4단계: 하위-조립 및 표면 처리

하위-어셈블리:

구동 시스템이 조립되었습니다. 예를 들어, 모터, 기어박스, 커플링, 휠은 브리지와 트롤리용 단일 "드라이브 어셈블리"로 조립됩니다.

모터, 브레이크, 기어박스, 드럼 및 로프 가이드로 구성된{0}}호이스트 장치는{1}}하나의 장치로 조립 및 테스트됩니다.

표면 준비 및 페인팅:

모든 강철 부품은정말-폭발했어요(연마제 분사) 흑피와 녹을 제거하여 페인트 접착을 위한 깨끗하고 윤곽이 잡힌 표면을 만듭니다.

일반적으로 다음과 같은 다층-레이어 페인트 시스템이 적용됩니다.

뇌관:탁월한 부식 방지를 위한 아연{0}}함유 에폭시 프라이머.

중간 코트:에폭시 빌드-코팅.

탑 코트:고객이 지정한 색상으로 폴리우레탄 마감 처리. 이 시스템은 혹독한 해양 환경을 견디는 데 필수적입니다.

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5단계: 최종 조립 및 설치

이는 소형 ​​크레인의 경우 제조업체 시설에서 수행할 수 있으며, 일반적으로 대형 100톤 크레인의 경우 고객 현장에서 수행할 수 있습니다.

현장-현장 준비:활주로 빔을 조사하여 수평이고 평행하며 크레인 하중을 지탱할 수 있는지 확인합니다.

주 교량 건설:

엔드 트럭은 고강도 볼트를 사용하여 주 대들보에 연결되어 완전한 교량을 형성합니다.

전체 교량 구조는 종종 이동식 크레인을 사용하여 활주로 레일 위로 들어 올려집니다.

트롤리 및 호이스트 설치:호이스트 장치가 포함된 사전 조립된 트롤리를 들어 올려 교량 레일 위에 놓습니다.

기계 및 전기 통합:

브리지 및 트롤리 드라이브 어셈블리 설치.

케이블 릴링 시스템:크레인 길이에 따라 전력을 공급하기 위한 케이블 릴 또는 도체 바 시스템 설치.

배선:전기 기술자는 모든 모터, 센서 및 안전 장치를 주 제어판에 다시 연결합니다.

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6단계: 시운전, 테스트 및 인증

이는 크레인이 안전하고 작동하는지에 대한 최종 검증입니다.

사전-기능 점검:육안 검사, 볼트 토크 확인, 전기 연속성 및 안전 장치 기능(리미트 스위치, 비상 정지).

아니요-부하 테스트:크레인과 트롤리는 원활한 작동, 정렬 및 이상한 소음을 확인하기 위해 부하 없이 다양한 속도로 전체 이동 길이를 따라 작동합니다.

부하 테스트(가장 중요한 단계):

정적 부하 테스트:호이스트를 안전한 높이까지 들어올리고 시험 하중을 가합니다.정격용량(125톤) 대비 25% 증가적용되어 일정기간 동안 보유됩니다. 구조물의 영구 처짐 여부를 검사합니다.

동적 부하 테스트:테스트 부하정격용량(110톤) 대비 10% 증가크레인의 전체 동작 범위에서 들어 올려지고, 움직이고, 정지됩니다. 이는 동적 조건에서 브레이크, 드라이브 및 제어 장치를 테스트합니다.

안전 시스템 검증:모든 리미트 스위치(트롤리 및 브리지의 후크 상부/하부, -이동 끝-), 과부하 보호 및 비상 정지가 테스트되었으며 작동이 확인되었습니다.

운영자 교육 및 문서:고객의 운전자는 크레인의 안전한 사용에 대한 교육을 받았습니다. 설계 계산, 테스트 보고서, 매뉴얼을 포함한 모든 문서가 인계됩니다.

최종 인증:제3자-조사관 또는 제조업체의 수석 엔지니어가적합성 및 테스트 인증서, 크레인이 모든 설계 및 규제 표준을 충족하는지 확인합니다.

이 모든 단계를 성공적으로 완료한 후에야 100톤 보트 호이스트 크레인이 서비스를 위해 공식적으로 고객에게 인도됩니다. 디자인부터 납품까지 전체 과정은 몇 달이 걸릴 수 있습니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.