QC 자석 오버 헤드 크레인

QC 자석 오버 헤드 크레인의 주요 기능

1. 전자기 리프팅 시스템

리프팅 자석 (전자석 또는 영구 자석)- 강한 자기장을 생성하여 철 재료를 픽업하고 운반합니다.

자석 제어판- 안전한 부하 릴리스를 보장하기 위해 전원 공급 장치 및 탈마 저지를 규제합니다.

백업 배터리 시스템- 전력 고장 중에 우발적 인 부하 감소를 방지합니다 (안전에 중요).

2. 강력한 크레인 구조

중세 대들보 및 엔드 마차-고용량 부하를 처리하도록 설계되었습니다 (일반적으로1 톤 ~ 50+ 톤).

강화 트롤리 및 호이스트- 자기 하중의 부드러운 움직임을 보장합니다.

3. 안전 및 제어 시스템

과부하 보호- 크레인 작동이 정격 용량을 넘어서 방지합니다.

비상 정지 및 방지 시스템- 운영 안전을 향상시킵니다.

원격 제어 \/ 펜던트 스테이션- 정확한 부하 위치를 허용합니다.

4. 사용자 정의 가능한 옵션

폭발 방지 버전 (QC-EX)- 위험한 환경 (예 : 가연성 먼지 또는 가스 부위).

가변 주파수 드라이브 (VFD)- 부드러운 가속\/감속을 보장합니다.

자동화 된 작동- 통합 할 수 있습니다PLC 시스템스마트 팩토리 응용 프로그램의 경우.

 

QC 자석 크레인 대 전통적인 후크 크레인

특징	QC 자석 크레인	표준 후크 크레인
리프팅 방법	전자석\/영구 자석	후크 및 슬링
재료 유형	철 금속	모든 자료
속도	더 빨리 (슬링이 필요 없음)	느리게 (수동 첨부 파일 필요)
안전	전원이 실패하면 (백업 배터리 포함)로드 미끄러짐 없음	슬링 실패의 위험
오토메이션	쉽게 자동화 (PLC 제어)	수동 작동 공통

 

A QC 자석 오버 헤드 크레인설계된 특수 구성 요소로 구성됩니다철 물질을 들어 올리고 운송합니다전자기 또는 영구 자석을 사용한 (강판, 코일, 스크랩 금속 등). 아래는 주요 구성 요소의 자세한 분석입니다.

 

1 주요 구조 구성 요소

A. 다리 거더

그만큼1 차 하중 부유 구조그것은 작업 영역에 걸쳐 있습니다.

만들어졌습니다중부 강철 (Box Girder 또는 Double Girder)높은 하중 용량.

지원하도록 설계되었습니다트롤리, 호이스트 및 자석 어셈블리.

 

B. 마차 및 여행 시스템

마차 끝집바퀴와 구동 모터활주로 철도를 따라 크레인 움직임.

여행 모터(필요한 경우 폭발 방지)브레이크부드러운 움직임을 위해.

버퍼 및 범퍼충돌을 방지하기 위해.

 

 

2. 리프팅 및 자석 시스템

A. 전자기 리프터 (또는 영구 자석)

전자석(자기장을 생성하기 위해 전력이 필요합니다).

영구 자석(전력이 필요하지 않지만 수동 릴리스 메커니즘이 필요합니다).

자석 제어 상자전원 공급 장치 및 탈기를 규제합니다.

B. Hoist & Trolley 장치

출처 모터(필요한 경우 폭발 방지)기어 박스 및 드럼.

와이어 로프 또는 체인자석을 들어 올리거나 낮추기 위해.

트롤리 프레임다리 거더를 따라 수평으로 움직입니다.

C. 자석 전력 및 백업 시스템

케이블 릴링 드럼(자석 전원 공급 장치).

백업 배터리 장치(정전시 하중 강하를 방지합니다).

3. 전기 및 제어 시스템

A. 제어판 및 운영자 인터페이스

메인 제어판(필요한 경우 폭발 방지).

펜던트 스테이션 (유선) 또는 무선 원격 제어.

가변 주파수 드라이브 (VFD)부드러운 속도 제어 용.

B. 안전 및 제한 장치

오버로드 리미터(크레인 용량을 초과하는 것을 방지합니다).

제한 스위치(상한\/낮은 여행 제한의 경우).

비상 정지 버튼.

방지 방지 시스템(정확한 부하 위치).

C. 전원 공급 장치 및 배선

Festoon 시스템 또는 케이블 릴링전력 전송을 위해.

폭발 방지 배선 및 커넥터(위험한 지역에서 사용되는 경우).

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4. 추가 선택적 구성 요소

계량 시스템(로드 측정).

자동 포지셔닝 (PLC 제어).

크레인 조명(필요한 경우 폭발 방지 LED).

크레인 활주로 빔 및 레일(지원 구조).

비교 : 전자석 대 영구 자석

특징	전자석	영구 자석
필요한 전력	예 (연속)	아니요 (그러나 릴리스 메커니즘이 필요합니다)
로드 드롭 위험	전원이 실패한 경우에만 (백업 배터리가 도움이됩니다)	제대로 참여하면 위험이 없습니다
유지	하이 (전기 부품)	낮은 (전원 필요 없음)
가장 좋습니다	자주 들어 올리기\/떨어 뜨립니다	장기 보유, 스크랩 야드

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스케치

주요 기술

 

QC 자석 오버 헤드 크레인의 주요 장점

뛰어난 자재 취급 효율성

철 물질을 즉시 들어 올립니다슬링\/체인없이, 로딩\/언 로딩 시간을 최대 70%까지 줄입니다.

처리불규칙한 모양의 항목기계적으로 그립하기 어려운 (스크랩 금속, 강판).

향상된 안전

수동 부하 부착 위험을 제거합니다 (중단 된 하중 하에서 작업자가 없음).

전자기의 배터리 백업우발적 인 방울을 방지합니다정전 중.

스파크 방지 디자인위험한 환경(ATEX\/IECEX 인증).

비용 효율적인 운영

낮은 인건비 (슬링 기반 리프팅의 경우 1 개의 운영자 대 2-3가 필요합니다).

기계식 잡기 (유지 보수 감소)에 비해 최소 마모 부품.

정밀도 및 제어

가변 주파수 드라이브 (VFD)부드러운 가속\/감속을 가능하게합니다.

방지 시스템 및 리모컨이 허용됩니다밀리미터 수준 포지셔닝.

다재

다른 작업을 위해 자석을 교환합니다 (예 : 코일의 원형 자석, 플레이트의 경우 직사각형).

통합 할 수 있습니다자동화 된 시스템(산업 4. 0 준비).

 

기본 응용 프로그램

산업	유스 케이스	혜택
제철소	움직이는 코일, 빌릿, 접시	표면 손상 대 기계식 잡기를 방지합니다
스크랩 야드	정렬\/말뚝 철판	얽힌 재료를 쉽게 처리합니다
파운드리	용융 금속 금형을 운반합니다	열 내성 자석 옵션 사용 가능
포트\/터미널	강철화물 로딩	후크 기반 시스템보다 3 배 빠릅니다
자동차	블랭킹 프레스 피드	강철 시트의 정밀 배치

 

1. 디자인 및 엔지니어링
요구 사항 수집 :

하중 용량 (예 : 10T, 50T, 100T 등), 스팬, 리프팅 높이 및 운영 환경이 정의됩니다.

제어 모드 (펜던트, 무선, 캐빈) 및 특수 기능 (예 : 제고 방지, 과부하 보호)과 같은 사용자 정의 요구 사항이 평가됩니다.

예비 설계 :

구조 엔지니어와 크레인 디자이너는 메인 빔, 엔드 캐리지, 리프팅 시스템, 트롤리 시스템, 여행 메커니즘 및 기타 구성 요소를 포함한 크레인의 초기 설계를 만듭니다.

계산 및 시뮬레이션 :

크레인이 지정된 용량을 처리 할 수 ​​있도록로드 계산이 수행됩니다.

유한 요소 분석 (FEA)은 안전성과 안정성을 보장하기 위해 구조의 응력과 편향을 시뮬레이션하는 데 사용될 수 있습니다.

자세한 디자인 :

승인 후 메인 대들보, 엔드 캐리지, 호이스트 시스템, 모터, 제어 시스템 및 안전 기능을 포함하여 각 부품에 대한 자세한 도면이 작성됩니다.

2. 자재 조달
원료 선택 :

강철, 합금 강철, 단조 강철 및 전기 부품과 같은 고품질 재료는 사양에 따라 공급됩니다.

자료는 품질 인증 및 업계 표준 준수를 검사합니다 (예 : ISO, CE).

구성 요소 소싱 :

모터, 호이스트, 제어 패널, 한계 스위치 및 안전 장치와 같은 표준 구성 요소는 안정적인 공급 업체로부터 공급됩니다.

3. 구성 요소 제조
메인 거더 :

강철판의 절단 및 용접을 위해 다리 거더를 형성합니다.

대들보는 용접 또는 볼팅 섹션으로 조립되어 필요한 강도와 정밀도를 충족시킵니다.

마차 어셈블리 종료 :

최종 캐리지는 활주로 레일에 크레인을 고정하기 위해 제작되어 조립됩니다.

레일을 따라 원활한 이동을 위해 휠 어셈블리가 설치되어 있습니다.

호이스트 및 트롤리 시스템 :

호이스트 장치 (전기 또는 수동)는 드럼, 와이어 로프, 후크 및 모터를 포함하여 조립됩니다.

트롤리 시스템은 트롤리 휠과 드라이브 메커니즘을 포함하여 다리를 가로 질러 호이스트를 운반하도록 제작되었습니다.

크레인 여행 메커니즘 :

크레인 휠은 최종 마차에 장착되어 부드러운 수평 이동을 보장합니다.

드라이브 시스템은 이동 속도를 제어하기 위해 설치됩니다.

4. 크레인 어셈블리
메인 빔 설치 :

조립 된 주 거더는 들어 올려 최종 마차에 배치됩니다.

대들보는 구조적 무결성을 보장하기 위해 정렬됩니다.

트롤리 및 호이스트 설치 :

트롤리 시스템은 메인 거더에 장착되며 호이스트는 트롤리에 장착됩니다.

로드 체인 또는 와이어 로프가 설치되어 원활한 작동을 위해 테스트됩니다.

여행 메커니즘 설정 :

크레인 휠이 장착되고 구동 메커니즘은 수평 이동을 위해 제어 시스템에 연결됩니다.

5. 전기 및 제어 시스템 설치
배선 및 제어판 :

제어판은 모든 크레인 움직임 (호이 스팅, 트롤리, 크레인 여행)을 관리하기 위해 설치 및 유선입니다.

제한 스위치, 비상 정지 버튼 및 안전 경보는 제어 시스템에 통합됩니다.

모터 및 기어 설치 :

호이 스팅, 여행 및 트롤리를위한 모터가 설치되어 해당 기어 시스템에 연결됩니다.

제어 시스템 테스트 :

펜던트 제어, 무선 원격 또는 객실 제어 옵션을 올바르게 통합하기 위해 제어 시스템을 점검합니다.

6. 테스트 및 품질 관리
로드 테스트 :

크레인은 정적 부하 테스트 (안정성을 확인하기 위해)와 동적 부하 테스트 (실제 작업 조건에서 운영 성능을 점검하기 위해)를 겪습니다.

과부하 보호 및 한계 스위치는 올바르게 작동하도록 테스트됩니다.

안전 시스템 테스트 :

사운드 및 조명 경보, 한계 스위치, 비상 정지 버튼 및 안전 장치는 모두 기능에 대해 테스트됩니다.

운동 테스트 :

모든 움직임-조정, 트롤리 운동, 다리 여행 및 흔들림 제어는 원활한 작동과 정밀도를 테스트합니다.

전기 테스트 :

모든 전기 부품은 시스템 간의 적절한 배선, 접지 및 통신을 테스트합니다.

문서 및 인증 :

크레인은 국제 안전 표준에 따라 검사하고 관련 당국 (예 : CE, ISO)의 인증을받습니다.

모터, 크레인 및로드 테스트에 대한 테스트 인증서가 준비되었습니다.

7. 최종 검사 및 그림
육안 검사 :

크레인이 설계 사양 및 안전 요구 사항을 충족 할 수 있도록 철저한 검사를 수행합니다.

그림:

크레인에는 고품질의 방지 코팅으로 페인트되어 환경 조건으로부터 보호합니다.

마킹 및 라벨링 :

안전 레이블, 경고 및 용량 표시는 적절한 식별을 위해 크레인에 적용됩니다.

8. 배달 및 설치
해운:

크레인은 운송 가능한 부품 (필요한 경우)으로 신중하게 분해되어 고객의 위치로 배송됩니다.

설치:

크레인은 현장에서 설치되며 모든 연결 (전원, 기계식, 제어)이 만들어집니다.

최종 시운전 :

크레인은 일련의 작동 테스트를 통해 실행하여 제대로 작동하는지 확인합니다.

운전자 교육은 안전하고 효율적인 사용을 위해 필요한 경우 수행됩니다.

9. 설치 후 지원
고객 교육 :

크레인을 안전하고 효과적으로 사용하는 방법에 대한 운영자 교육.

유지 보수 일정 :

정기 검사, 윤활 및 테스트를 포함한 크레인의 지속적인 운영에 대한 유지 보수 계획 제공.

애프터 송금 지원 :

예비 부품, 문제 해결 및 수리 서비스 제공.

워크숍보기 :

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.