QC Manget 오버헤드 크레인

QC 자석 오버헤드 크레인이란 무엇입니까?

이는 일반적으로이중-거더 오버헤드 크레인전체 시스템-구조, 전기 공급 및 제어-가 강력한 전자석과 원활하게 통합되도록 설계되었습니다. 철강, 철, 스크랩을 효율적으로 이동하기 위한 최고의 솔루션입니다.

 

QC 자석 오버헤드 크레인의 장점

최고의 효율성:슬링, 후크 또는 체인이 필요하지 않습니다. 자석은 부하에 즉시 부착 및 분리되어 사이클 시간을 대폭 단축합니다.

어려운 부하 처리:더미, 느슨한 고철 또는 기타 슬링하기 어려운 품목에서 단일 강판을 이동하는 데 이상적입니다.

인건비 절감:지상요원 없이 한 명의 운영자가 전체 적재/하역/비축 과정을 관리할 수 있습니다.

최소 부하 손상:자기장은 균일한 압력을 가해 기계적 집게나 후크로 인한 긁힘이나 뒤틀림을 방지합니다.

다재:자석용으로 설계되었지만 가끔 기존 리프트에 후크 블록을 장착할 수도 있습니다.

 

QC 자석 오버헤드 크레인이 귀하에게 적합합니까?

귀하의 작업이 다음과 같은 경우 이 크레인을 고려하십시오.

주로 처리탄소강 또는 철(알루미늄, 스테인레스 등은 제외)

필요하다고속-사이클링재료의.

다음을 추구합니다인건비를 절감하다그리고안전성을 향상하다.

다음과 같은 재료를 취급합니다.슬링하기 어렵다(시트 또는 느슨한 스크랩과 같은).

우려된다제품 손상기계식 후크에서.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티{0}}스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

의 구성 요소QC 자석 오버헤드 크레인철 재료를 안전하고 효율적으로 취급하기 위해 크레인 구조, 전기 시스템 및 자석 자체가 조화롭게 작동하도록 설계된 고도로 통합된 시스템을 형성합니다.

다음은 주요 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 오버헤드 크레인 구조

이는 엄격한-듀티 사이클을 위해 설계된 강력한 프레임워크입니다.

이중 주 대들보:기본 수평 빔. 이중-거더 설계는 강도, 강성, 그리고 가장 중요한 점을 제공합니다.후크 높이자석으로 많은 양의 재료를 들어 올리려면 필요합니다.

최종 트럭:활주로 레일을 따라 전체 크레인을 이동시키기 위한 바퀴와 구동 장치를 수용하는 교량의 각 끝 부분에 있는 구조물입니다.

장거리 여행 드라이브:크레인이 만 길이를 이동할 수 있도록 엔드 트럭에 장착된 모터, 기어박스 및 바퀴입니다.

호이스트 유닛:정밀한 제어를 위해 설계된 견고한{0}}호이스트로서 자석을 올리고 내리는 역할을 담당합니다. 부하 변동을 방지하려면 원활한 작동을 제공해야 합니다.

트롤리 조립:호이스트를 운반하고 주 대들보 위의 레일을 따라 이동하여 -횡 방향 이동을 허용하는 프레임입니다.

2. 자기 리프팅 시스템

이것이 표준 오버헤드 크레인과 차별화되는 크레인의 특별한 핵심입니다.

전자석(리프터):

건설:무거운 구리 권선으로 감싼 하나 이상의 연철 코어를 수용하는 거대하고 내구성이 뛰어난 강철 쉘입니다.

기능:직류(DC) 전기가 권선을 통과하면 코어와 외부 쉘을 자화하는 강력한 자기장이 생성되어 아래의 철 부하에 자기장이 유도됩니다.

 

DC 전원 공급 시스템:

사이리스터 정류기/발전기 세트:전자석에는 DC 전원이 필요합니다. 크레인 브리지에 장착된 이 장치는 시설의 표준 교류(AC)를 필요한 제어 DC로 변환합니다. 현대 시스템은 효율성과 제어를 위해 사이리스터 정류기를 사용합니다.

케이블 릴:

크레인을 자석에 연결하는 무겁고 유연한 전원 케이블을 관리하는 모터-구동 또는 스프링{1}}구동 릴입니다. 자석이 낮아지면 케이블이 풀리고 올라가면 케이블이 수축되어 손상, 엉킴 및 마모를 방지합니다.

3. 제어 및 안전 시스템

이러한 시스템은 정밀한 작동과 가장 중요하게는 안전을 보장합니다.

제어판 및 자석 컨트롤러:

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 접촉기 및 특수 장치를 수용합니다.자석 컨트롤러. 이 컨트롤러는 자석을 켜거나 끄는 것만이 아닙니다. 여기에는 잔류 자기를 상쇄하기 위해 역전류 펄스를 적용하여 깨끗한 부하 해제를 보장하는 "자기 제거" 사이클이 포함되는 경우가 많습니다.

배터리 백업 장치(BBU):

이는 협상할 수 없는 안전 요소입니다.-크레인의 전체 정전이 발생하는 경우 BBU는 즉각적으로 자동으로 전자석에 DC 전원을 공급합니다. 이는 치명적인 하중 낙하를 방지하여 운전자가 안전하게 하중을 지면으로 내릴 수 있게 해줍니다. 충전 상태와 상태는 지속적으로 모니터링됩니다.

운전자 제어:

무선 원격 제어:이것이 표준입니다. 이를 통해 작업자는 바닥에서 자유롭게 이동할 수 있어 적재물과 주변 환경을 최적으로 볼 수 있습니다. 이는 스크랩과 같이 가려진 적재물을 처리할 때 안전과 효율성에 매우 중요합니다.

안전 장치:

부하 순간 표시기(LMI):크레인의 과부하를 방지하기 위해 하중의 무게를 모니터링합니다.

리미트 스위치:호이스트, 트롤리 및 브리지가 과도하게 이동하는 것을-방지합니다.

열 보호:과열을 방지하기 위해 자석과 정류기에 센서가 있습니다.

스케치

주요 기술

 

 

QC 자석 오버헤드 크레인의 장점

이 크레인은 특정 자재 취급 작업에 대한 속도, 비용 효율성,{0}}안전성 면에서 획기적인 이점을 제공합니다.

1. 비교할 수 없는 운영 효율성

즉각적인 사이클링:자석은 몇 초 만에 하중을 부착하고 해제하므로 슬링, 후크 또는 체인을 장착하는 데 필요한 시간을 없애줍니다. 이는 시간당 사이클 수를 극적으로 증가시킵니다.

자동화된 처리:자재를 집고 떨어뜨리는 과정은 원활하며 지상 직원의 물리적 개입이 필요하지 않습니다.

2. 상당한 비용 절감

대폭적인 노동력 절감:한 명의 작업자가 전체 적재, 하역 및 적재 프로세스를 관리할 수 있으므로 장비 승무원이 필요하지 않습니다.

제품 손상 감소:자기장은 자국이 남지 않는 균일한 압력을 가합니다.- 이는 체인, 집게 또는 기계적 클램프로 인해 발생하는 긁힘, 주름 및 뒤틀림을 방지하여 재료의 가치를 보존합니다(완성된 시트 또는 플레이트에 특히 중요함).

3. 향상된 안전성

통신수 거리:표준 무선 원격 제어를 사용하면 운전자는 적재 경로, 낙하 위험 및 자석 자체에서 멀리 떨어져 최상의 시야를 확보할 수 있습니다.

실패-안전한 디자인:통합된배터리 백업 장치(BBU)정전 시 치명적인 부하 강하를 방지하는 중요한 안전 기능입니다.

장비 위험 제거:리깅을 부착 및 분리하기 위해 작업자가 하중을 받거나 근처에 있는 것과 관련된 위험을 제거합니다.

4. 자재 취급의 다양성

어려운 부하 처리:스택 상단에서 강철판 하나를 들어 올리거나, 느슨한 스크랩을 처리하거나, 크고 다루기 힘든 코일을 이동하는 등 후크에 까다로운 작업에 탁월합니다.

다양한 모양에 적용 가능:부착물을 변경할 필요 없이 구조화된 빔부터 불규칙한 스크랩 덩어리까지 광범위한 철 품목을 효과적으로 들어 올립니다.

5. 부하 손상 최소화

비접촉 리프팅:-자석이 하중을 기계적으로 잡을 필요가 없으므로 제품 표면을 손상시킬 수 있는 물리적 마모나 점{0}}부하가 없습니다.

 

QC 자석 오버헤드 크레인의 응용

이 크레인은 대량의 철과 강철을 다루는 모든 산업에서 없어서는 안 될 자산입니다.

1. 고철 재활용 야드

기본 응용 프로그램:이것이 마그넷 크레인의 전형적인 환경입니다.

사용 사례:

트럭과 철도 차량에서 철 스크랩을 하역합니다.

마당 내 스크랩을 분류하고 이동합니다.

파쇄기, 포장기, 가위에 스크랩을 충전합니다.

배송을 위해 처리된 스크랩을 로드합니다.

2. 철강 서비스 센터 및 창고

사용 사례:

철판, 시트, 코일의 취급 및 적재.

트럭과 철도 차량을 싣고 내립니다.

공급 공정 라인(예: 레이저 절단기, 프레스 브레이크).

I-빔 및 채널과 같은 구조용 강철을 이동합니다.

3. 주조소 및 철강 공장

사용 사례:

충전 크레인:고철, 선철 및 기타 철 원료를 용해로에 적재합니다.

트랜스퍼 크레인:프로세스 간에 뜨거운 재료를 이동합니다(특수 고온-자석 사용).

4. 항만 및 터미널 운영

사용 사례:

선박에서 철강 제품(코일, 플레이트, 구조재)을 하역합니다.

수출용 철강 선적.

항구- 재활용 시설에서 대량의 철 스크랩을 처리합니다.

5. 중공업 및 조선

사용 사례:

절단 및 용접을 위해 대형 강판을 이동합니다.

조립 공정 중 제작된 부분을 처리합니다.

 

생산 절차공장 주조 공장 브리지 크레인무거운 강철 제작, 정밀한 기계 조립, 엄격한 전기 설치 및 테스트를 결합한 복잡한 다단계 프로세스입니다.{0}} ISO, CMAA, FEM 또는 ASME와 같은 엄격한 품질 및 안전 표준을 준수해야 합니다.

자세한 생산과정을 소개합니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 크레인이 구상되고 구체화되는 기초 단계입니다.

고객 요구사항 분석:용량, 스팬, 리프팅 높이, 듀티 사이클(M7/M8) 및 특정 주조 조건(열, 먼지)을 검토합니다.

개념 및 상세 설계:

구조 분석:FEA(유한 요소 분석)를 사용하여 교량 거더와 엔드 트럭의 응력, 처짐 및 전체 하중에서의 피로를 모델링합니다.

기계 설계:호이스트 장치, 트롤리, 주행 드라이브, 바퀴 및 샤프트를 선택하고 설계합니다.

전기 설계:전원 공급 장치, 모터 제어, 안전 회로 및 운영자 인터페이스에 대한 회로도를 생성합니다.

특징:열 차폐 장치, 절연 운전실 및 기타 파운드리{0}}특정 보호 장치를 설계합니다.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재, 구매한 구성품(모터, 브레이크, 와이어 로프) 및 표준 부품의 전체 목록입니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:원자재(강판, 빔 등)를 소싱하고 인증된 공급업체로부터 부품을 구매합니다. 호이스트, 모터, 브레이크와 같은 중요한 품목은 전문 제조업체에서 생산하는 경우가 많습니다.

재료 준비:강판은 부식 방지를 위해 쇼트 블라스트 처리 및 프라이밍 처리됩니다.- 그런 다음 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단합니다.

 

3단계: 구조 제작 및 조립

이것이 제조 공정의 핵심입니다.

대들보 제작:

CNC 절단:강판은 필요한 웹 및 플랜지 프로파일로 절단됩니다.

하위-어셈블리:부품은 직진성과 직각도를 보장하기 위해 지그를 사용하여 서로 맞습니다.

용접:자동 서브머지드 아크 용접(SAW)은 길고 중요한 용접에 사용되어 깊은 침투력과 높은 강도를 보장합니다. 수동 용접은 더 작고 복잡한 영역에 사용됩니다.

스트레스 해소:완성된 거더는 대형 용광로에서 가열되어 용접으로 인한 내부 응력을 완화하여 향후 변형을 방지합니다.

가공:대들보 끝과 트롤리 레일 장착 표면은 엔드 트럭과 완벽하게 맞고 트롤리 이동이 원활하도록 가공되었습니다.

최종 트럭 제작:유사한 절단, 용접 및 가공 공정을 사용하여 바퀴와 드라이브를 수용하는 견고한 엔드 트럭 구조를 만듭니다.

 

4단계: 기계 조립

브리지 조립:두 개의 주 대들보를 최종 트럭에 볼트로 고정하거나 용접하여 완전한 교량을 형성합니다.

트롤리 조립:트롤리 프레임이 제작되고, 그 위에 메인 호이스트 장치와 보조 호이스트 장치가 장착됩니다. 호이스트 드럼, 기어박스 및 모터는 정밀하게 정렬됩니다.

드라이브 유닛 설치:장거리 주행 어셈블리(모터, 기어박스, 휠)는 최종 트럭에 설치됩니다. 트롤리 주행 드라이브는 트롤리 프레임에 설치됩니다.

휠 및 레일 설치:모든 바퀴가 설치되고 크레인 레일은 트롤리용 대들보 위에 장착됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

운전실 배선:운전실에는 제어 펜던트, 조이스틱 및 계측 장치가 완전히 배선되어 있습니다.

브리지 배선:주 제어 패널, VFD(가변 주파수 드라이브) 및 도체 바 시스템이 브리지를 따라 설치됩니다.

케이블 릴 및 후행 케이블:자석 또는 호이스트용 케이블 릴과 모든 전원 및 제어 케이블이 설치 및 연결됩니다.

안전 장치:모든 리미트 스위치, 부하 순간 표시기(LMI) 시스템, -충돌 방지 센서 및 비상 정지 버튼이 설치 및 배선되어 있습니다.

 

6단계: 작업 테스트 및 검사(FAT - 공장 승인 테스트)

배송을 위해 분해하기 전에 완전히 조립된 크레인은 공장에서 엄격한 테스트를 거칩니다.

육안 검사:기술, 용접 및 조립이 올바른지 확인합니다.

치수 확인:모든 주요 치수(스팬, 휠베이스 등)가 도면과 일치하는지 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(호이스트, 트롤리, 브릿지)을 무부하로 주행하여 원활한 작동, 소음, 정렬 상태를 확인합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 잡고 있습니다.

동적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격용량의 110%동적 조건에서 성능을 검증하기 위해 모든 동작을 통해 실행합니다.

안전 기능 테스트:모든 리미트 스위치, 브레이크, 비상 정지 및 LMI 시스템의 작동을 확인합니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 포장

해체:크레인은 운반 가능한 부분(거더, 엔드 트럭, 트롤리 등)으로 조심스럽게 분해되며 모든 구성 요소가 명확하게 표시됩니다.

표면 준비 및 페인팅:모든 구성 요소는 철저하게 세척되고 연마재{0}}블라스팅 처리되었으며 부식 방지를 위해 고성능 산업용 코팅 시스템(종종 에폭시 프라이머 및 폴리우레탄 탑코트)으로 도색되었습니다.

포장:구성품은 운송 중 손상을 방지하기 위해 가공된 표면에 보호 커버와 함께 포장됩니다.

 

8단계: 사이트 설치 및 시운전(SAT - 사이트 승인 테스트)

현장 준비:활주로가 완전하고 수평이며 올바르게 정렬되어 있는지 확인합니다.

발기:모바일 크레인을 사용하여 고객 활주로의 교량, 트롤리 및 모든 구성 요소를 재조립합니다.

최종 연결:전원을 연결하고, 배선을 마무리하고, 정렬을 확인합니다.

사이트 커미셔닝 및 SAT:크레인이 최종 위치에서 완벽하게 작동하는지 확인하기 위해 주요 기능 및 안전 테스트를 반복합니다(종종 고객이 참석한 상태에서). 운영자 교육도 제공됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.