40t QC Manget 오버헤드 크레인

QC 자석 오버헤드 크레인이란 무엇입니까?

이는 일반적으로이중-거더 오버헤드 크레인전체 시스템-구조, 전기 공급 및 제어-가 강력한 전자석과 원활하게 통합되도록 설계되었습니다. 철강, 철, 스크랩을 효율적으로 이동하기 위한 최고의 솔루션입니다.

 

QC 자석 오버헤드 크레인의 장점

최고의 효율성:슬링, 후크 또는 체인이 필요하지 않습니다. 자석은 부하에 즉시 부착 및 분리되어 사이클 시간을 대폭 단축합니다.

어려운 부하 처리:더미, 느슨한 고철 또는 기타 슬링하기 어려운 품목에서 단일 강판을 이동하는 데 이상적입니다.

인건비 절감:지상요원 없이 한 명의 운영자가 전체 적재/하역/비축 과정을 관리할 수 있습니다.

최소 부하 손상:자기장은 균일한 압력을 가해 기계적 집게나 후크로 인한 긁힘이나 뒤틀림을 방지합니다.

다재:자석용으로 설계되었지만 가끔 기존 리프트에 후크 블록을 장착할 수도 있습니다.

 

QC 자석 오버헤드 크레인이 귀하에게 적합합니까?

귀하의 작업이 다음과 같은 경우 이 크레인을 고려하십시오.

주로 처리탄소강 또는 철(알루미늄, 스테인레스 등은 제외)

필요하다고속-사이클링재료의.

다음을 추구합니다인건비를 절감하다그리고안전성을 향상하다.

다음과 같은 재료를 취급합니다.슬링하기 어렵다(시트 또는 느슨한 스크랩과 같은).

우려된다제품 손상기계식 후크에서.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성:안티-스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

의 구성 요소QC 자석 오버헤드 크레인철 재료를 안전하고 효율적으로 취급하기 위해 크레인 구조, 전기 시스템 및 자석 자체가 조화롭게 작동하도록 설계된 고도로 통합된 시스템을 형성합니다.

다음은 주요 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 오버헤드 크레인 구조

이는 엄격한-듀티 사이클을 위해 설계된 강력한 프레임워크입니다.

이중 주 대들보:기본 수평 빔. 이중- 거더 설계는 강도, 강성, 그리고 가장 중요한 점을 제공합니다.후크 높이자석으로 많은 양의 재료를 들어 올리려면 필요합니다.

최종 트럭:활주로 레일을 따라 전체 크레인을 이동시키기 위한 바퀴와 구동 장치를 수용하는 교량의 각 끝 부분에 있는 구조물입니다.

장거리 여행 드라이브:크레인이 베이 길이만큼 이동할 수 있도록 엔드 트럭에 장착된 모터, 기어박스 및 바퀴입니다.

호이스트 유닛:정밀한 제어를 위해 설계된 견고한{0}}호이스트로서 자석을 올리고 내리는 역할을 담당합니다. 부하 변동을 방지하려면 원활한 작동을 제공해야 합니다.

트롤리 조립:호이스트를 운반하고 주 대들보 위의 레일을 따라 이동하여 -횡 방향 이동을 허용하는 프레임입니다.

2. 자기 리프팅 시스템

이것이 표준 오버헤드 크레인과 차별화되는 크레인의 특별한 핵심입니다.

전자석(리프터):

건설:무거운 구리 권선으로 감싼 하나 이상의 연철 코어를 수용하는 거대하고 내구성이 뛰어난 강철 쉘입니다.

기능:직류(DC) 전기가 권선을 통과하면 코어와 외부 쉘을 자화시키는 강력한 자기장이 생성되어 아래의 철 부하에 자기장이 유도됩니다.

 

DC 전원 공급 시스템:

사이리스터 정류기/발전기 세트:전자석에는 DC 전원이 필요합니다. 크레인 브리지에 장착된 이 장치는 시설의 표준 교류(AC)를 필요한 제어 DC로 변환합니다. 현대 시스템은 효율성과 제어를 위해 사이리스터 정류기를 사용합니다.

케이블 릴:

크레인을 자석에 연결하는 무겁고 유연한 전원 케이블을 관리하는 모터-구동 또는 스프링{1}}구동 릴입니다. 자석이 낮아지면 케이블이 풀리고 올라가면 케이블이 수축되어 손상, 엉킴 및 마모를 방지합니다.

3. 제어 및 안전 시스템

이러한 시스템은 정밀한 작동과 가장 중요하게는 안전을 보장합니다.

제어판 및 자석 컨트롤러:

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 접촉기 및 특수 장치를 수용합니다.자석 컨트롤러. 이 컨트롤러는 자석을 켜거나 끄는 것만이 아닙니다. 여기에는 잔류 자기를 상쇄하기 위해 역전류 펄스를 적용하여 깨끗한 부하 해제를 보장하는 "자기 제거" 사이클이 포함되는 경우가 많습니다.

배터리 백업 장치(BBU):

이는 협상할 수 없는 안전 요소입니다.-크레인의 전체 정전이 발생하는 경우 BBU는 즉각적으로 자동으로 전자석에 DC 전원을 공급합니다. 이는 치명적인 하중 낙하를 방지하여 운전자가 안전하게 하중을 지면으로 내릴 수 있게 해줍니다. 충전 상태와 상태는 지속적으로 모니터링됩니다.

운전자 제어:

무선 원격 제어:이것이 표준입니다. 이를 통해 작업자는 바닥에서 자유롭게 이동할 수 있어 적재물과 주변 환경을 최적으로 볼 수 있습니다. 이는 스크랩과 같이 가려진 적재물을 처리할 때 안전과 효율성에 매우 중요합니다.

안전 장치:

부하 순간 표시기(LMI):크레인의 과부하를 방지하기 위해 하중의 무게를 모니터링합니다.

리미트 스위치:호이스트, 트롤리 및 브리지가 과도하게 이동하는 것을-방지합니다.

열 보호:과열을 방지하기 위해 자석과 정류기에 센서가 있습니다.

스케치

주요 기술

 

 

QC 자석 오버헤드 크레인의 장점

이 크레인은 특정 자재 취급 작업에 대한 속도, 비용 효율성,{0}}안전성 측면에서 획기적인 이점을 제공합니다.

1. 비교할 수 없는 운영 효율성

즉각적인 사이클링:자석은 몇 초 만에 하중을 부착하고 해제하므로 슬링, 후크 또는 체인을 장비하는 데 필요한 시간을 없애줍니다. 이는 시간당 사이클 수를 극적으로 증가시킵니다.

자동화된 처리:자재를 집고 떨어뜨리는 과정은 원활하며 지상 직원의 물리적 개입이 필요하지 않습니다.

2. 상당한 비용 절감

대폭적인 노동력 절감:한 명의 작업자가 전체 적재, 하역 및 적재 프로세스를 관리할 수 있으므로 장비 승무원이 필요하지 않습니다.

제품 손상 감소:자기장은 자국이 남지 않는 균일한 압력을 가합니다.- 이는 체인, 집게 또는 기계적 클램프로 인해 발생하는 긁힘, 주름 및 뒤틀림을 방지하여 재료의 가치를 보존합니다(완성된 시트 또는 플레이트에 특히 중요함).

3. 향상된 안전성

통신수 거리:표준 무선 원격 제어를 사용하면 운전자는 적재 경로, 낙하 위험 및 자석 자체에서 멀리 떨어져 가장 잘 보이는 위치에 위치할 수 있습니다.

실패-안전한 디자인:통합된배터리 백업 장치(BBU)정전 시 치명적인 부하 강하를 방지하는 중요한 안전 기능입니다.

장비 위험 제거:리깅을 부착 및 분리하기 위해 작업자가 하중을 받거나 근처에 있는 것과 관련된 위험을 제거합니다.

4. 자재 취급의 다양성

어려운 부하 처리:스택 상단에서 단일 강철판을 들어 올리거나, 느슨한 스크랩을 처리하거나, 크고 다루기 힘든 코일을 이동하는 등 후크에 까다로운 작업에 탁월합니다.

다양한 모양에 적용 가능:부착물을 변경할 필요 없이 구조화된 빔부터 불규칙한 스크랩 덩어리까지 광범위한 철 품목을 효과적으로 들어 올립니다.

5. 부하 손상 최소화

비접촉 리프팅:-자석이 하중을 기계적으로 잡을 필요가 없으므로 제품 표면을 손상시킬 수 있는 물리적 마모나 점{0}}부하가 없습니다.

 

QC 자석 오버헤드 크레인의 응용

이 크레인은 대량의 철과 강철을 다루는 모든 산업에서 없어서는 안 될 자산입니다.

1. 고철 재활용 야드

기본 응용 프로그램:이것이 마그넷 크레인의 전형적인 환경입니다.

사용 사례:

트럭과 철도 차량에서 철 스크랩을 하역합니다.

마당 내 스크랩을 분류하고 이동합니다.

파쇄기, 포장기, 가위에 스크랩을 충전합니다.

배송을 위해 처리된 스크랩을 로드합니다.

2. 철강 서비스 센터 및 창고

사용 사례:

철판, 시트, 코일의 취급 및 적재.

트럭과 철도 차량을 싣고 내립니다.

공급 공정 라인(예: 레이저 절단기, 프레스 브레이크).

I-빔 및 채널과 같은 구조용 강철을 이동합니다.

3. 주조소 및 철강 공장

사용 사례:

충전 크레인:고철, 선철 및 기타 철 원료를 용해로에 적재합니다.

트랜스퍼 크레인:프로세스 간에 뜨거운 재료를 이동합니다(특수 고온-자석 사용).

4. 항만 및 터미널 운영

사용 사례:

선박에서 철강 제품(코일, 플레이트, 구조재)을 하역합니다.

수출용 철강 선적.

항구- 재활용 시설에서 대량의 철 스크랩을 처리합니다.

5. 중공업 및 조선

사용 사례:

절단 및 용접을 위해 대형 강판을 이동합니다.

조립 공정 중 제작된 부분을 처리합니다.

 

생산 절차공장 주조 공장 브리지 크레인 is a complex, multi-stage process that combines heavy steel fabrication, precise mechanical assembly, and rigorous electrical installation and testing. It must adhere to strict quality and safety standards like ISO, CMAA, FEM, or ASME.

Here is a detailed breakdown of the production procedure.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

This is the foundational stage where the crane is conceived and specified.

고객 요구 사항 분석:용량, 범위, 리프팅 높이, 듀티 사이클(M7/M8) 및 특정 주조 조건(열, 먼지)을 검토합니다.

개념 및 상세 설계:

구조 분석:FEA(유한 요소 분석)를 사용하여 교량 거더와 엔드 트럭의 응력, 처짐 및 전체 하중에서의 피로를 모델링합니다.

기계 설계:호이스트 장치, 트롤리, 주행 드라이브, 바퀴 및 샤프트를 선택하고 설계합니다.

전기 설계:전원 공급 장치, 모터 제어, 안전 회로 및 운영자 인터페이스에 대한 회로도를 생성합니다.

특징:열 차폐 장치, 절연 운전실 및 기타 파운드리{0}}특정 보호 장치를 설계합니다.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재, 구매한 구성품(모터, 브레이크, 와이어 로프) 및 표준 부품의 전체 목록입니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:원자재(강판, 빔 등)를 소싱하고 인증된 공급업체로부터 부품을 구매합니다. 호이스트, 모터, 브레이크와 같은 중요한 품목은 전문 제조업체에서 생산하는 경우가 많습니다.

재료 준비:강판은 부식 방지를 위해 쇼트 블라스트 처리 및 프라이밍 처리됩니다.- 그런 다음 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단합니다.

 

3단계: 구조 제작 및 조립

이것이 제조 공정의 핵심입니다.

대들보 제작:

CNC 절단:강판은 필요한 웹 및 플랜지 프로파일로 절단됩니다.

하위-어셈블리:부품은 직진성과 직각도를 보장하기 위해 지그를 사용하여 서로 맞습니다.

용접:자동 서브머지드 아크 용접(SAW)은 길고 중요한 용접에 사용되어 깊은 침투력과 높은 강도를 보장합니다. 수동 용접은 더 작고 복잡한 영역에 사용됩니다.

스트레스 해소:완성된 거더는 대형 용광로에서 가열되어 용접으로 인한 내부 응력을 완화하여 향후 변형을 방지합니다.

가공:대들보 끝과 트롤리 레일 장착 표면은 엔드 트럭과 완벽하게 맞고 트롤리 이동이 원활하도록 가공되었습니다.

최종 트럭 제작:유사한 절단, 용접 및 가공 공정을 사용하여 바퀴와 드라이브를 수용하는 견고한 엔드 트럭 구조를 만듭니다.

 

4단계: 기계 조립

브리지 조립:두 개의 주 대들보를 최종 트럭에 볼트로 고정하거나 용접하여 완전한 교량을 형성합니다.

트롤리 조립:트롤리 프레임이 제작되고, 그 위에 메인 호이스트 장치와 보조 호이스트 장치가 장착됩니다. 호이스트 드럼, 기어박스 및 모터는 정밀하게 정렬되어 있습니다.

드라이브 유닛 설치:장거리 주행 어셈블리(모터, 기어박스, 휠)는 최종 트럭에 설치됩니다. 트롤리 주행 드라이브는 트롤리 프레임에 설치됩니다.

휠 및 레일 설치:모든 바퀴가 설치되고 크레인 레일은 트롤리용 대들보 위에 장착됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

운전실 배선:운전실에는 제어 펜던트, 조이스틱 및 계측 장치가 완전히 배선되어 있습니다.

브리지 배선:주 제어 패널, VFD(가변 주파수 드라이브) 및 도체 바 시스템이 브리지를 따라 설치됩니다.

케이블 릴 및 후행 케이블:자석 또는 호이스트용 케이블 릴과 모든 전원 및 제어 케이블이 설치 및 연결됩니다.

안전 장치:모든 리미트 스위치, 부하 순간 표시기(LMI) 시스템, -충돌 방지 센서 및 비상 정지 버튼이 설치 및 배선되어 있습니다.

 

6단계: 작업 테스트 및 검사(FAT - 공장 승인 테스트)

배송을 위해 분해하기 전에 완전히 조립된 크레인은 공장에서 엄격한 테스트를 거칩니다.

육안 검사:기술, 용접 및 조립이 올바른지 확인합니다.

치수 확인:모든 중요한 치수(스팬, 휠베이스 등)가 도면과 일치하는지 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(호이스트, 트롤리, 브릿지)을 무부하로 주행하여 원활한 작동, 소음, 정렬 상태를 확인합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 잡고 있습니다.

동적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격용량의 110%동적 조건에서 성능을 검증하기 위해 모든 동작을 통해 실행합니다.

안전 기능 테스트:모든 리미트 스위치, 브레이크, 비상 정지 및 LMI 시스템의 작동을 확인합니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 포장

해체:크레인은 운반 가능한 부분(거더, 엔드 트럭, 트롤리 등)으로 조심스럽게 분해되며 모든 구성 요소가 명확하게 표시됩니다.

표면 준비 및 페인팅:모든 구성 요소는 철저하게 세척되고 연마재{0}}블라스팅 처리되었으며 부식 방지를 위해 고성능 산업용 코팅 시스템(종종 에폭시 프라이머 및 폴리우레탄 탑코트)으로 도색되었습니다.

포장:구성품은 운송 중 손상을 방지하기 위해 가공된 표면에 보호 커버와 함께 포장됩니다.

 

8단계: 사이트 설치 및 시운전(SAT - 사이트 승인 테스트)

현장 준비:활주로가 완전하고 수평이며 올바르게 정렬되어 있는지 확인합니다.

발기:모바일 크레인을 사용하여 고객 활주로의 교량, 트롤리 및 모든 구성 요소를 재조립합니다.

최종 연결:전원을 연결하고, 배선을 마무리하고, 정렬을 확인합니다.

사이트 커미셔닝 및 SAT:크레인이 최종 위치에서 완벽하게 작동하는지 확인하기 위해 주요 기능 및 안전 테스트를 반복합니다(종종 고객이 참석한 상태에서). 운영자 교육도 제공됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.