120톤 보트 호이스트 크레인

120톤 보트 호이스트 크레인이란 무엇입니까?

이는 최대 용량이 120쇼트톤(또는 240,000lbs/~109미터톤)인 고강도 리프팅 시스템입니다. 주요 기능은 보트와 요트를 물에서 수직으로 들어 올리는 것입니다. 이는 다음을 위한 필수 장비입니다.

해양철도(보트야드)

보트 제조업체

마리나대형 요트 서비스

정부 및 군 도킹 시설

선박 수리 야드

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120톤 보트 호이스트의 일반적인 유형

두 가지 주요 구조 설계가 있으며 각각 고유한 장점이 있습니다.

1. 이동식 갠트리 크레인(또는 자체-추진 보트 호이스트)

이는 많은 조선소에서 가장 일반적이고 다양한 유형입니다.

설명:선박을 가로지르는 커다란 바퀴 달린 강철 프레임입니다. 부두나 전용철도를 따라 레일을 타고 이동합니다.

작업:크레인은 물 속의 선박 위로 구동됩니다. 리프팅 스트랩(슬링)이 낮아져 선체 아래에 배치됩니다. 그런 다음 크레인은 보트를 들어 올려 창고나 작업장으로 운반합니다.

장점:

높은 기동성:여러 개의 전표를 처리하고 야드 주변에서 보트를 효율적으로 이동할 수 있습니다.

공간 효율성:물 속에 전용 구덩이나 영구 구조물이 필요하지 않습니다.

다재:다양한 보트 크기와 모양을 처리할 수 있습니다.

단점:

이동 및 보관을 위해서는 넓고 깨끗하며 강화된 토지가 필요합니다.

초기 투자 비용이 높을 수 있습니다.

2. 동기식 해양 Travelift® / 지게차-스타일 호이스트

이것은 보트용 대형 지게차와 같은 기능을 하는 구체적이고 잘 알려진 브랜드 및 스타일입니다.

설명:독립적으로 조종되는 4개의 대형 타이어가 있어 탁월한 기동성(게빙, 급회전)이 가능합니다.

작업:갠트리 크레인과 유사하게 선박 위를 주행하고 슬링이 달린 스프레더 바를 사용하여 보트를 들어 올립니다.

장점:

뛰어난 기동성:레일에 고정된-갠트리 크레인보다 더 좁은 공간에서 작동할 수 있습니다.

레일이 필요하지 않음:마당 레이아웃 변경에 더 유연합니다.

단점:

막대한 점하중을 지탱하려면 매우 튼튼하고 평평한 마당 표면이 필요합니다.

일반적으로 레일에 묶인 갠트리보다 지면 압력이 더 높습니다.-

(참고: "Travelift"는 Marine Travellift의 상표명이지만 이러한 스타일의 호이스트에 일반적으로 사용되는 경우가 많습니다.)

 

 

다른 보트 리프팅 시스템과의 비교

특징	갠트리 보트 호이스트	해상철도	플로팅 드라이 도크
유동성	높음(고무가-피곤한 경우)	낮음(고정 트랙)	낮음(물-의존)
최대 용량	10~500+톤	50~5,000톤	1,000~100,000+톤
속도	빠르게(분)	느림(시간)	보통(시간)
최고의 대상	소형~중형 보트	대형 선박	대규모 선박

 

다른 보트 리프팅 시스템과의 비교

특징	갠트리 보트 호이스트	해상철도	플로팅 드라이 도크
유동성	✅ 높음(고무가-피곤한 경우)	❌ 고정 트랙	❌ 물-의존
최대 용량	10~500+톤	50~5,000톤	1,000~100,000+톤
속도	⚡ 빠름(분)	🐢 느림(시간)	🕒 보통(시간)
필요한 공간	컴팩트한 수납	장거리 트랙 지역	넓은 수역
최고의 대상	소형-중형 보트	대형 선박	대규모 선박

 

리프팅 용량 120톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

I. 구조적 구성 요소(프레임 및 지지대)

이러한 부품은 기본 하중-지탱 구조를 형성합니다.

메인 빔(세로 대들보):이것은 보트의 너비에 걸쳐 크레인의 길이를 따라 움직이는 두 개의 거대한 수평 빔입니다. 이는 들어 올려진 하중으로 인한 극심한 굽힘 모멘트를 견디도록 설계되었습니다.

엔드 프레임/다리:메인 빔의 각 끝 부분에 있는 수직 구조입니다. 리프팅 장치를 수용하고 선박에 필요한 여유 공간을 제공합니다.

 

 

 

 

크로스 멤버:두 개의 메인 빔을 연결하는 구조 요소로 전체 구조가 견고하고 정사각형으로 유지됩니다.

스프레더 바:슬링의 하중을 메인 빔의 여러 리프팅 지점으로 분산하여 과도한 점 하중을 방지하는 데 사용됩니다.

 

 

 

II. 들어올리기 및 적재-구성품 취급

이 시스템은 실제로 보트를 올리고 내리는 역할을 담당합니다.

와이어 로프 호이스트:기본 리프팅 장치. 120톤 크레인에는 일반적으로 전자적으로 동기화되는 4개의 독립적인 호이스트(각 다리에 하나씩)가 있습니다.

와이어 로프(케이블):드럼에 감긴 고강도 강철 케이블입니다.

호이스트 드럼:와이어 로프가 감겨져 있는 대형 원통형 드럼입니다. 전기 또는 유압 모터로 구동됩니다.

기어박스 및 브레이크:높은 토크를 제공하기 위해 모터 속도를 줄이고 부하를 유지하기 위한 안전 장치 제동 시스템을 포함합니다.

 

 

 

 

로드 블록:와이어 로프가 통과하는 도르래(시브) 어셈블리입니다. 이는 기계적 이점을 제공하고 로프를 안내합니다.

상부 블록:메인빔에 고정됩니다.

하부 블록(후크 블록):슬링이 부착되는 이동식 블록입니다. 크레인의 리프팅 용량을 늘리기 위해 여러 개의 시브가 포함되어 있습니다.

 

 

리프팅 슬링:보트를 받쳐주는 넓고 유연한 스트랩입니다. 120-톤 용량의 경우 이는 매우 견고하며{3}}보트 선체를 보호하기 위해 고강도 폴리에스테르 또는 나일론으로 만들어지는 경우가 많습니다.

슬링용 스프레더 바:슬링을 분리하고 적절하고 강화된 리프팅 지점(스트랩)에서 선체와 접촉하는지 확인하는 데 종종 사용됩니다.

 

 

 

 

 

III. 동력 및 구동 시스템(이동성)

이것이 바로 크레인이 이동 가능하고 자체 추진되는 이유입니다.-

동력 장치/엔진:모든 크레인 기능을 위해 유압 및/또는 전력을 생성하는 대형 디젤 엔진(또는 때로는 전력 팩)입니다.

유압 시스템:

유압 펌프:고압의 유체 흐름을 생성하기 위해 엔진에 의해 구동됩니다.

유압 모터:휠 드라이브와 호이스트에 전원을 공급합니다.

유압 실린더:조향 및 사소한 조정에 사용됩니다.

저장소, 밸브 및 호스:작동유 순환 시스템.

구동계:

휠 모듈:각 바퀴는 일반적으로 독립적으로 구동되고 조종됩니다. 120톤 크레인에는 지면 압력을 분산시키기 위해 여러 개의 축(예: 측면당 4개 이상)이 있습니다.

타이어:넓고, 고용량-용량, 공압식 타이어

 

 

IV. 제어 및 계측 시스템

안전하고 정확한 작동을 보장하는 크레인의 "두뇌"입니다.

운전실:운전자가 화물을 명확하게 볼 수 있도록 끝 프레임 중 하나에 위치한 높은 온도 조절식 캐빈입니다.

주요 제어 콘솔:이동, 조향, 리프팅 및 하강 제어를 위한 조이스틱, 스위치 및 터치스크린이 포함되어 있습니다.

부하 순간 표시기(LMI) 시스템:실시간으로 부하를 모니터링하는 중요한 안전 시스템입니다.-

로드셀:각 다리의 실제 무게를 측정하는 호이스트 또는 후크에 설치된 센서입니다.

각도 센서:붐 각도 또는 호이스트 로프 각도를 모니터링하십시오.

컴퓨터/디스플레이:총 중량, 각 다리의 중량을 계산하여 표시하고, 크레인의 정격 용량에 근접하거나 초과하는 경우 운전자에게 경고합니다.

동기화 시스템:4개의 호이스트를 전자적으로 동기화하여 보트가 수평으로 들려 위험한 구조적 응력을 방지합니다.

V. 안전 구성 요소

인력, 보트, 장비를 보호하기 위한 협상 불가능한 기능입니다.

비상 정지 버튼:캐빈 및 지상-레벨 패널을 포함하여 크레인의 여러 지점에 위치합니다.

과부하 보호:LMI 시스템의 일부로 사전 설정된 안전 한계를 초과하면 리프팅 기능을 자동으로 중단합니다.

리미트 스위치:호이스트가 범위의 상단과 하단에서 과도하게-이동하지 않도록 방지하세요.

풍력계:풍속을 측정합니다. 리프팅 작업은 종종 특정 풍속 이상으로 제한됩니다.

청각 및 시각 경보:크레인이 움직이거나 들어올려질 때 직원에게 경고하기 위한 경적과 깜박이는 불빛.

초크 및 잭스탠드:크레인 자체의 일부는 아니지만 크레인 슬링의 하중을 안정적인 지지 구조로 전달하기 위해 보트를 들어 올린 후 보트 아래에 배치되는 필수 지지 구성 요소입니다.

요약 작업 흐름:

크레인은 물 속의 선박 위로 구동됩니다.

슬링은 선체 양쪽의 물 속으로 내려갑니다.

크레인은 슬링이 보트의 강화된 리프팅 지점 아래에 위치하도록 배치됩니다.

작업자는 동기화된 호이스트를 사용하여 슬링에 천천히 균일하게 장력을 가합니다.

LMI 시스템은 부하가 균형을 이루고 용량 내에 있는지 확인합니다.

보트가 물에서 깨끗이 들어 올려졌습니다.

크레인은 보트를 지정된 육지 위치로 운반합니다.

보트가 잭스탠드 위로 조심스럽게 내려지고 슬링이 풀리고 크레인이 출발합니다.

 

각 구성요소의 응용

요소	기능
갠트리 프레임	전체 구조 지원
윈치 및 슬링	보트를 들어 올립니다
트롤리 시스템	저장 공간 위에 보트 위치 지정
조향 메커니즘	정밀한 조작이 가능합니다
부하 센서	안전한 리프팅 용량 보장

스케치

 

주요 기술

 

1. 비교할 수 없는 다양성과 유연성

다양한 선박:120톤 용량은 대형 요트, 어선, 순찰선, 승무원 이송선, 상업용 바지선 등 다양한 종류의 보트를 처리할 수 있습니다. 이는 많은 해양 작업에 있어 다재다능한 "최적의 장소"입니다.

다중 전표 사용법:고정 철도 시스템과 달리 크레인은 여러 전표 또는 작업 영역에 서비스를 제공하기 위해 (일반적으로 레일에서) 이동할 수 있습니다. 이를 통해 하나의 크레인이 여러 보트 보관 위치를 효율적으로 처리할 수 있습니다.

개별 보트 처리:앞에 보관된 다른 보트를 옮길 필요 없이 단일 보트를 들어 올릴 수 있는데, 이는 철도 시스템의 일반적인 제한 사항입니다.

2. 뛰어난 공간 효율성과 토지 활용성

고밀도-밀도 스토리지:가장 큰 장점은 물과 육지 모두에서 보트를 여러 줄로 보관할 수 있다는 것입니다("쌓인" 보관). 이는 값비싼 해안가 부동산의 활용을 극대화합니다.

감소된 설치 공간:크고 고정된 복도가 있는 여행용 리프트와 비교할 때 갠트리 크레인의 구조는 머리 위에 있으므로 주차, 작업장 또는 기타 보관을 위해 그 아래 지상 공간을 보다 유연하게 사용할 수 있습니다.

3. 운영 속도 및 효율성

빠른 리프트 및 출시 주기:보트를 물에서 들어 올려 창고로 운반하고 내려놓는 과정은 매우 빠릅니다. 이를 통해 특히 봄철 진수 및 겨울철 출항과 같은 성수기에는 야드에서 많은 양의 보트를 처리할 수 있습니다.-

수리를 위한 빠른 처리:바닥 도색, 프로펠러 수리 또는 변환기 교체와 같은 단기 작업의 경우 -몇 시간 만에 보트를 들어올리고 작업하고 다시 진수할 수 있어 야드 생산성이 극대화됩니다.

4. 향상된 안전 및 제어

안정적이고 안전한 리프팅:현대식 보트 호이스트 크레인은 정교하고 동기화된 호이스트와 조절 가능한 여러 개의 스트랩이 있는 스프레더 바를 사용합니다. 이는 균형 잡히고 안전한 리프트를 제공하여 보트 선체에 가해지는 응력을 최소화합니다.

정확한 기동:운전자는 보트의 움직임을 완벽하게 제어할 수 있으므로 좁은 보관 공간에 정확한 배치가 가능합니다. 이렇게 하면 인양된 보트나 주변 재산이 우발적으로 손상될 위험이 줄어듭니다.

전-기상 작전:이러한 크레인은 바람이나 파도에 더 취약할 수 있는 일부 대안과 달리 다양한 기상 조건에서 안전하게 작동하도록 설계되었습니다.

5. 경제적 이점

높은 투자 수익(ROI):초기 자본 비용은 높지만, 더 많은 보트를 더 빠르게 처리하고 토지를 보다 효율적으로 활용할 수 있는 능력은 분주한 조선소에 강력한 ROI로 이어집니다.

노동 요구 사항 감소:한 명의 크레인 운전자와 소규모 지상 작업자가 보트를 효율적으로 이동할 수 있어 수동 방법에 비해 인건비를 절감할 수 있습니다.

대규모 고객 유치:120톤 용량을 보유하면 선착장이나 보트야드에서 일반적으로 더 높은 서비스 비용을 요구하는 더 크고 가치 있는 선박을 유치하고 서비스할 수 있습니다.

6. 환경에 미치는 영향 최소화

바닥 교란 없음:선로 바닥을 유지하기 위해 준설 작업이 필요한 철도 시스템과 달리 크레인은 보트를 물 위로 들어올려 해저나 해안선에 교란을 일으키지 않습니다.

작업 봉쇄:유지 관리 작업(샌드블래스팅, 페인팅 등)은 오염 물질이 물에 유입되는 것을 방지하기 위해 지정된 밀폐 공간에서 수행할 수 있습니다.

 

주요 애플리케이션 및 사용 사례

1. 보트 야드 운영(가장 일반적)

방한 및 보관:얼음과 가혹한 해양 조건으로부터 보호하기 위해 육지에서 장기간 겨울 보관을 위한 리프팅 보트입니다.-

하단 유지 관리:다음과 같은 작업에 필수적입니다.

선체 청소:해양 성장(조류, 따개비) 제거.

방오 페인트:향후 성장을 방지하기 위해 바닥 페인트를 새로 칠합니다.

검사:선체, 방향타, 프로펠러 및 선체 관통 피팅에 손상, 부식 또는 마모가 있는지 철저하게 검사합니다.-

수리 및 재장착:드라이 도크 조건이 필요한 주요 구조 수리, 엔진 교체 또는 시스템 업그레이드를 촉진합니다.-

2. 신규 건설 및 출시

조선소 및 보트 제조업체에서 크레인은 대형 선체 부분을 이동하고, 무거운 구성품(예: 엔진)을 설치하고, 새로 건조된 선박을 물에 최종적으로 진수하는 데 사용됩니다.

3. 응급 서비스

회수 작업:침몰했거나 좌초했거나 물에 잠긴 선박을 신속하게 들어 올려 추가 손상이나 환경 위험을 방지합니다.

신속한 운반-:심각한 선체 파손과 같은 치명적인 고장을 해결하기 위해 긴급하게 보트를 물에서 제거합니다.

4. 운송 및 이전

보트를 보관 선반에서 물로 이동하고 다시 뒤로 이동하여 혼잡한 보트 야드 내 공간을 최적화합니다. 또한 도로 위로 운송하기 위해 트레일러나 트럭에 보트를 싣거나 내릴 수도 있습니다.

 

1단계: 엔지니어링 및 설계

이는 크레인의 성능과 안전성이 정의되는 가장 중요한 단계입니다.

클라이언트 요구 사항 분석:

리프팅 용량:120톤(종종 소형 리프트의 경우 더 낮은-등급의 보조 호이스트 사용)

기간:크레인 다리 사이의 거리는 드라이 도크 또는 이동 경로의 너비에 따라 결정됩니다.

드는 고도:보트를 얼마나 높이 들어 올려야 하는지.

운영 환경:해양(부식성), 지진 지역, 바람 조건.

유동성:고정 갠트리일까요, 레일-장착형 갠트리일까요, 아니면 고무-포털 크레인일까요?

구조 설계 및 계산:

CAD 모델링:전체 구조물(주 거더, 엔드 캐리지, 다리)에 대해 3D 모델이 생성됩니다.

유한 요소 분석(FEA):소프트웨어는 최악의 시나리오(예: 최대 부하 + 강풍)에서 구조적 무결성을 보장하기 위해 응력, 편향 및 동적 하중을 시뮬레이션합니다.{0}} 이는 강철을 절단하기 전에 설계를 검증합니다.

로드 차트 개발:다양한 붐 반경 또는 후크 위치에서 안전한 작업 하중을 정의합니다.

기계 및 전기 시스템 설계:

호이스트 메커니즘:메인 호이스트(와이어 로프, 드럼, 모터, 기어박스, 브레이크) 선택 및 통합 120톤 크레인의 경우 하중을 공유하기 위해 여러 개의 로프 낙하가 사용됩니다.

트롤리 시스템:주교량 거더를 따라 호이스트를 이동시키는 시스템 설계.

여행 시스템:크레인 전체를 이동시키기 위한 구동 장치, 바퀴, 축을 설계합니다. 여기에는 강력한 모터와 안전-브레이크가 포함됩니다.

전원 시스템:전기 캐비닛, 도체 바(또는 페스툰 시스템) 및 모터 설계. 흔히 480V AC 산업용 전력입니다.

제어 시스템:운전실(완전한 가시성) 및 무선 원격 제어 시스템 설계.

규정 준수:

다음과 같은 국제 표준을 준수하도록 설계되었습니다.FEM 1.001(크레인에 대한 유럽 표준),ISO 4301(크레인 - 분류) 및CMAA(미국 크레인 제조업체 협회) 사양.

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2단계: 자재 조달 및 제작

이 단계에서는 원자재를 완성된 구성 요소로 변환합니다.

자재 조달:

강철:고품질-구조용 강판(예: S355J2)과 압연 형강(I-빔, 채널)이 공급됩니다. 철강의 등급과 특성에 대한 적합성 인증서는 필수입니다.

구매한 구성품:중요한 구성 요소는 전문 공급업체로부터 조달됩니다.

호이스트 유닛:평판이 좋은 호이스트 제조업체의 인증을 받은-기성품-제품인 경우가 많습니다.

전기:모터, 가변 주파수 드라이브(부드러운 제어를 위한 VFD), 브레이크 및 센서.

바퀴, 축, 베어링:고용량-단조강 부품입니다.

와이어 로프, 후크 및 족쇄:모두 120톤 하중에 대한 인증을 받았습니다.

제작 과정:

CNC 절단:강판은 CNC 플라즈마 또는 순산소{0}}연료 절단기를 사용하여 정확한 모양으로 절단됩니다.

드릴링 및 가공:고강도 볼트용 구멍은-정밀하게 뚫려 있습니다.- 베어링 시트 및 기타 중요한 표면이 가공됩니다.

형성:강판은 곡선 부분으로 굴리거나 압착할 수 있습니다.

용접(가장 중요한 제작 단계):

지깅:구성 요소는 완벽한 정렬을 보장하기 위해 대형 지그에 고정됩니다.

하위-조립 용접:더 작은 부품은 함께 용접됩니다(예: 웹 플레이트에 대한 보강재).

주요 조립 용접:주 거더와 같은 주요 구성 요소는 용접됩니다. 이는 특정 강철 등급에 대해 자격을 갖춘 절차를 사용하여 인증된 용접공에 의해 수행됩니다.

비-파괴 검사(NDT):용접은 다음과 같은 방법을 사용하여 검사됩니다.자분 시험(MT)또는초음파 테스트(UT)내부 결함을 감지하기 위해. 100중요한 용접 부분의 %가 테스트되었습니다.

표면 준비 및 페인팅:

연마재 폭파:전체 구조는 쇼트 블라스트 처리되어 밀 스케일과 녹을 제거하고 페인트 접착을 위한 표면 프로필을 만듭니다.

애벌칠:부식 방지를 위해 고품질의 -아연-함유 에폭시 프라이머가 도포됩니다.

탑 코팅:폴리우레탄 상도는 지정된 색상으로 도포됩니다. 해양 환경에서는 다중-코팅 시스템이 필수적입니다.

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3단계: 조립 및 통합

구성 요소가 결합되어 완전한 크레인을 형성합니다.

하위-어셈블리:

엔드 캐리지(이동 메커니즘이 있는 다리)가 조립됩니다.

주 교량 거더는 대개 큰 경간을 위해 두 부분으로 조립됩니다.

트롤리 프레임이 제작되고 호이스트 장치가 그 위에 장착됩니다.

주요 조립(종종 시험 장착을 위해 제조업체 시설에서 수행됨-):

주 대들보는 끝단 캐리지에 볼트로 고정되거나 용접됩니다.

트롤리와 호이스트는 교량 레일에 배치됩니다.

전기 캐비닛, 도체 막대 및 제어 시스템이 설치됩니다.

운전실이 ​​장착되어 있습니다.

전기적 통합:

모든 모터, 센서 및 제어장치는 배선되어 있습니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)가 설치되고 초기 소프트웨어가 로드됩니다.

리미트 스위치(후크 높이, 트롤리 이동 및 크레인 이동용)를 배치하고 테스트합니다.

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4단계: 테스트, 인증 및 제공

크레인은 안전하고 설계된 대로 작동하는지 확인하기 위해 엄격한 테스트를 거쳤습니다.

공장 승인 테스트(FAT):가능하다면 크레인은 전체 부하 없이 기능(움직임, 한계)의 예비 테스트를 위해 공장에서 부분적으로 조립됩니다.

분해 및 배송:

크레인은 운반 가능한 부분(거더, 다리, 기계 구성 요소)으로 조심스럽게 분해됩니다.

구성 요소는 상자에 포장되어 고객 현장으로 배송됩니다.

사이트 발기:

시공팀이 정확한 엔지니어링 도면에 따라 현장에서 크레인을 조립합니다.- 여기에는 다음이 포함됩니다.

기초/레일 준비.

최종 캐리지를 세우는 중입니다.

주 대들보를 제자리로 들어올립니다(종종 이동식 크레인을 사용함).

트롤리와 호이스트를 재조립합니다.

모든 전기 시스템을 연결합니다.

현장-테스트 및 인증:

아니요-부하 테스트:모든 크레인 기능은 무부하 상태에서 테스트되어 원활한 작동, 올바른 이동 방향, 리미트 스위치 기능을 확인합니다.

부하 테스트(가장 중요한 단계):

정적 부하 테스트:호이스트는 테스트 하중으로 들어 올려집니다.정격 용량보다 25% 더 큼(즉, 150톤). 하중은 일정 기간 동안 정지되어 구조의 영구 처짐 및 유지 능력에 대한 브레이크를 점검합니다.

동적 부하 테스트:크레인은 테스트 하중으로 작동됩니다.정격 용량보다 10% 더 큼(즉, 132톤). 동적 응력 하에서 성능을 보장하기 위해 모든 동작(호이스팅, 트롤리 이동, 크레인 이동)을 통해 실행됩니다.

대들보 처짐이 계산된 한계 내에 있는지 확인하기 위해 측정이 수행됩니다.

최종 인증:

제3자{0}}검사관(예: Lloyd's Register, DNV 또는 지방 정부 검사관)이 부하 테스트를 자주 목격합니다.

성공적으로 완료되면,테스트 및 규정 준수 인증서발행되어 합법적으로 크레인을 사용할 수 있게 됩니다.

운영자 교육 및 인계:

제조업체는 고객의 유지 관리 및 운영 직원에게 포괄적인 교육을 제공합니다.

운영 매뉴얼, 유지 관리 일정, -완성 도면을 포함한 최종 문서가 전달됩니다.

초기 설계부터 최종 인도까지 전체 과정은 120톤 보트 호이스트 크레인의 복잡성과 맞춤화에 따라 수개월에서 1년이 걸릴 수 있습니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.