35T 더블 빔 오버헤드 크레인

이는 최대-하중을 안전하고 효율적으로 처리하도록 설계된 산업용 리프팅 기계입니다.35미터톤(약 77,000파운드). "Double Girder" 또는 "Double Beam" 설계는 교량(주 수평 구조물)이 활주로를 따라 이어지는 두 개의 평행한 빔으로 구성되어 있음을 의미합니다. 트롤리와 호이스트는 이러한 빔 위에서 이동하므로 단일 거더 설계보다 본질적으로 더 강하고 무거운 용량과 빈번한 사용에 더 적합합니다.

 

 

비교: QE와 기타 오버헤드 크레인

특징	QE형(표준전기)	QL형(경하중)	QC 유형(가혹한 의무)
듀티 사이클	M3/M4(중형/중형)	M2/M3(라이트/미디엄)	M6/M7 (심각함/매우 심함)
일반적인 사용	일반 제조업, 창고	워크샵, 조명 조립	제철소, 주조소
작업	전기 같은	전기 또는 수동	전기 같은
견고성	표준 산업	가벼운-업무	고강도-부하

결론:그만큼QE 오버헤드 크레인수많은 산업 시설의 중추입니다. 전기 작동, 표준-작업 설계 및 다양한 구성 옵션을 통해 가끔씩 가벼운 물건을 들어 올리는 것 이상이 필요한 대부분의 자재 취급 작업에 실용적이고 효율적이며 안정적인 선택이 됩니다. 신뢰할 수 있고 비용 효율적인 오버헤드 리프팅 시스템으로 생산성을 향상시키려는 기업을 위한 최적의 솔루션입니다.-

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):35000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티{0}}스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

1. 브릿지 구조(메인 프레임워크)

이중 대들보:베이의 길이를 따라 이어지는 두 개의 기본 수평 빔(보통 강도가 높은 경우 박스-형이고 가벼운 임무의 경우 I-빔)입니다. 호이스트와 트롤리를 지지하고 화물을 최종 트럭까지 운반합니다.

최종 트럭(또는 캐리지):교량 거더의 각 끝에 위치합니다. 그들은 집바퀴, 베어링 및 구동 장치전체 크레인이 활주로 빔을 따라 이동할 수 있도록 합니다.

플랫폼 및 통로:교량 길이를 따라 유지 관리를 위한 안전한 접근을 제공하며 종종 도체 시스템과 케이블 트레이를 수용합니다.

 

 

 

 

2. 호이스팅 시스템(하물 승강)

호이스트 유닛:코어 리프팅 장치. 35T 크레인의 경우 이는 일반적으로기어드, 와이어 로프 호이스트.

호이스트 모터:시동 토크가 높은 AC 모터.

 

 

브레이크:기본 홀딩 브레이크는 전자기 디스크 또는 슈 브레이크인 경우가 많습니다.

감속기어박스:높은 모터 속도를 드럼의 높은 토크로 변환합니다.

북:와이어 로프가 감겨지고 감겨지는 강철 실린더.

와이어 로프:고강도-강도, 다중-가닥 케이블. 안전을 위해 용량이 감소되었습니다(예: 35T 호이스트는 훨씬 더 많은 등급의 로프를 사용합니다).

후크 블록:하중을 유지하는 어셈블리입니다. 메인 후크, 스위블, 시브(도르래) 및 블록 프레임이 포함됩니다. 종종 안전 걸쇠가 있습니다.

3. 트롤리 시스템(호이스트 측면-을-측면으로 이동)

트롤리 프레임:두 개의 교량 거더 위에 올라가는 강철 프레임입니다.

트롤리 드라이브:다리 폭을 가로질러 트롤리(및 트롤리가 운반하는 호이스트)를 이동시키기 위한 모터, 기어박스, 바퀴 및 브레이크로 구성됩니다.

트롤리 바퀴:교량 대들보 위에 장착된 레일을 따라 움직이는 플랜지형 바퀴입니다.

4. Travel & Motion System (크레인 전체 이동)

브리지 드라이브:활주로를 따라 크레인 전체를 이동시키는 시스템. 35T 크레인의 경우 이는 거의 항상각 끝 트럭의 전동 드라이브(한쪽 또는 양쪽) 기울어짐을 방지합니다.

구동 바퀴:일반적으로 2개 또는 4개의 바퀴가 구동됩니다.

아이들러 바퀴:지원과 안내를 제공하는 무동력 바퀴.

구동 모터 및 기어박스:측면당 하나씩, 종종 컨트롤러를 통해 동기화됩니다.

5. 전기 및 제어 시스템

주 전원 공급 장치:일반적으로 다음을 통해꽃줄 시스템(오버헤드 케이블 트롤리) 또는지휘자 바(수집기로 분리된 위상 막대). 컨덕터 바는 고강도-고주기-크레인에 더 일반적입니다.

제어실(운전실) 또는 펜던트 스테이션:

택시:교량에 매달려 있는 운전실은 선명한 시야를 제공합니다. 모든 제어 레버/조이스틱, 좌석 및 때때로 에어컨이 포함되어 있습니다.

펜던트 스테이션:유연한 케이블로 매달린 휴대용 또는 바닥에 -장착된 푸시-버튼 스테이션입니다. 지상-수준에서의 작전이 가능합니다.

무선 원격 제어:유연성과 운영자 안전을 위해 점점 더 보편화되고 있습니다.

제어판/전기 캐비닛:접촉기, 가변 주파수 드라이브(35T 크레인의 원활한 시작/정지 및 정밀한 제어에 중요한 VFD -), PLC(프로그래밍 가능 논리 컨트롤러) 및 과부하 보호 장치를 수용합니다.

리미트 스위치:이동 끝(호이스트 상부/하부, 트롤리 및 교량 끝 한계)에서 동작을 자동으로 멈추는 중요한 안전 장치입니다.

 

6. 활주로 시스템(크레인의 "트랙")

기술적으로는 건물 구조의 일부이지만 크레인 기능에는 필수적입니다.

활주로 빔:무거운 강철 I{0}}빔(보통 강화됨)이 건물 기둥이나 전용 지지 구조물에 장착됩니다.

활주로 레일:크레인 바퀴가 이동할 수 있도록 강철 레일(표준 크레인 레일과 유사)이 활주로 빔 상단에 단단히 고정되어 있습니다.

레일 클립 및 패스너:레일을 빔에 고정합니다.

최종 정지점:과도한 이동을 방지하기 위해 활주로 맨 끝 부분에 물리적 완충 장치를 설치합니다.-

7. 안전 및 보조 구성품

과부하 제한 스위치:안전 용량(예: 정격 하중의 110%)을 초과하여 들어올리는 것을 방지하기 위해 호이스트에 내장되어 있습니다.

충돌 방지 시스템:-동일한 활주로에 있는 여러 대의 크레인이 충돌하는 것을 방지하기 위한 센서입니다.

풍력계:실외 크레인의 경우 풍속을 측정하고 경보나 잠금을 실행할 수 있습니다.

경고 장치:크레인 이동 전에 조명 및 청각 경보(경적/부저)가 활성화됩니다.

내화성/유압 유체:고온 환경에서 안전을 위해 중요한 시스템에 사용됩니다.-

청소(앞치마):활주로 레일에서 잔해물을 제거하기 위해 엔드 트럭에 부착된 가드.

 

스케치

주요 기술

 

 

핵심 구조 및 성능 이점

탁월한 부하 용량 및 안정성:주요 이점. 이중-빔 설계는 35톤 하중을 더 넓은 영역에 분산시켜 개별 구성요소에 가해지는 응력을 크게 줄여줍니다. 이는 비교할 수 없는 안정성을 제공하여 하중 흔들림을 방지하고 매우 무겁거나 밀도가 높거나 부피가 큰 품목을 안전하게 취급할 수 있도록 보장합니다.

더 무거운 듀티 사이클 및 수명:집중적이고 빈번한 사용을 위해 제작되었습니다. 견고한 구조는 더 긴 일일 작동 시간으로 더 가혹한 서비스 조건(클래스 III 또는 IV)을 견딜 수 있습니다. 이로 인해 철강 제조나 중가공과 같은 까다로운 환경에서 수명이 길어지고 -장기 비용이 절감됩니다.

뛰어난 강성과 편향 감소:이중 거더는 비슷한 용량의 단일 거더보다 훨씬 더 큰 수평 및 수직 강성을 제공합니다. 이는 최대 부하 시 빔 편향(처짐)을 최소화하며, 이는 크레인의 구조와 활주로를 정밀하게 배치하고 보호하는 데 중요합니다.

최적의 후크 높이/리프트:호이스트 트롤리가 운행됩니다.~ 사이그 아래가 아닌 두 개의 대들보. 이 설계는 동일한 건물 천장 높이 내에서 사용 가능한 후크 이동 거리(리프트 높이)를 극대화합니다. 이는 높이 제약이 있는 작업장에 중요한 요소입니다.

운영 및 안전 이점

더욱 부드럽고 정확한 움직임:두 개의 거더에서 작동하는 더 넓은 트롤리 베이스는 더 부드러운 이동과 더 정확한 화물 위치 지정을 제공합니다. 이는 섬세한 배치, 조립 작업 또는 다른 장비 근처에서 작동할 때 필수적입니다.

향상된 안전성과 신뢰성:중복되고 견고한 설계는 더 큰 안전 마진을 제공합니다. 브레이크, 기어, 드라이브와 같은 구성요소는 일반적으로 크기가 더 크고 내구성이 더 강하므로-극한 부하에서 고장이 발생할 위험이 줄어듭니다.

보조 호이스트 통합 기능:넓은 대들보 디자인은 동일한 트롤리에 더 작은 용량의 두 번째 보조 호이스트를 쉽게 수용할 수 있습니다.{0}} 이를 통해 메인 35T 호이스트를 사용하지 않고도 더 가벼운 도구나 구성품을 빠르게 들어 올릴 수 있어 운영 유연성이 크게 향상됩니다.

유지 관리 및 다양성의 장점

유지 관리를 위한 간편한 액세스:호이스트 메커니즘, 트롤리 드라이브 및 전기 패널과 같은 중요한 구성 요소는 일반적으로 대들보 상단이나 대들보 사이에 장착되어 전용 플랫폼을 만듭니다. 따라서 구성품이 매달려 있어 접근하기 어려운 단일-거더 크레인에 비해 검사, 서비스 및 수리가 훨씬 더 안전하고 쉬워집니다.

트롤리 디자인의 다양성:다음을 포함하여 보다 복잡한 트롤리 설계를 수용할 수 있습니다.전동식더 가벼운 싱글{0}}거더 크레인에 흔히 사용되는 수동 푸시 트롤리에 비해 무거운 하중에 대한 더 나은 제어 기능을 제공하는 표준 트롤리입니다.

특수 부착물에 대한 적응성:강력하고 안정적인 구조는 코일, 스크랩 또는 시트 재료를 처리하기 위한 자석, 그랩 또는 진공 리프터와 같은 특수 리프팅 부착물을 통합하는 데 이상적입니다.

 

주요 응용 산업 및 시나리오

1. 중공업 제조업
철강 및 야금: 제강 작업장, 연속 주조 작업장, 압연 공장. 용강(주조-등급 크레인 필요), 강철 잉곳, 강판, 코일 등의 국자를 들어 올리는 데 사용됩니다.

중장비: 발전 장비(수력 터빈, 발전기 로터), 조선(선체 부분), 대형 압력 용기, 엔지니어링 기계용 구조 부품 조립 및 운송.

광산 장비: 대형 굴삭기 및 분쇄기 부품 조립.

2. 전력에너지
화력/수력/원자력 발전: 보일러, 증기 터빈, 발전기 및 변압기와 같은{0}}중부하 부품의 설치 및 유지관리.

풍력 발전: 최종 조립 작업장에서 풍력 터빈의 메인 샤프트, 기어박스, 나셀과 같은 대형 부품을 들어 올리는 작업입니다.

3. 운송, 물류, 건설
철도 차량 제조: 기관차 및 고속철도 객차의 조립 및 이동-

항만 실내야적장/물류센터 : 무거운 컨테이너(특수컨테이너) 및 대형 장비를 들어올리는 데 사용됩니다. 일반적으로 실외 갠트리 크레인과 함께 사용됩니다.

교량 프리캐스트 플랜트: 대형 콘크리트 빔, 교량 데크 등을 리프팅 및 운반합니다.

4. 원자재 및 창고

대형 창고: 무거운 원자재(예: 시트 및 프로파일) 또는 완제품을 일괄 처리 및 적재합니다.

제지 산업: 대형 종이 롤을 들어 올리고 운반합니다.

건축자재 산업: 프리캐스트 시멘트 부품, 석재 등 리프팅 및 운반

5. 기타 특수 시나리오

유지보수 워크샵: 대형 장비의 수리, 해체 및 설치.

폐기물 처리: 폐기물 소각장에서 대형 폐기물 봉투를 들어올리거나 물질을 집는 작업입니다.

 

35T 이중 거더 브릿지 크레인 생산 공정

핵심 원칙: 모듈식 생산, 프로세스 검사 및 전체 사전{0}}조립.

1단계: 기술 준비 및 원자재 조달(총 시간의 약 10%)
계약 검토 및 기술 설계:

고객 기술 계약, 국가 표준(예: GB/T 14405) 및 EU 표준(예: FEM)을 기반으로 세부 설계합니다.

일반 레이아웃, 부품 도면, 부품 도면, 전기 회로도 및 프로세스 문서를 완성합니다.

강성, 강도 및 안정성을 보장하기 위해 주요 구조의 유한 요소 분석(FEA)을 수행합니다.

BOM(Bill of Materials) 및 구매 주문서를 생성합니다.

원자재 및 구매 부품 조달 및 검사:

주요 구조용 강철: Q235B/Q355B 강판 및 구조용 강철(채널 강철, I-빔)을 조달합니다. 재료 인증서가 필요합니다. 스펙트럼 샘플링 및 기계적 특성 테스트는 공장 도착 시 수행됩니다.

바퀴, 도르래, 후크: 결함 탐지 및 열처리 보고서가 필요한 합금 단조품(예: 34CrNiMo6)을 구입합니다.

전기 시스템: 브랜드-주파수 변환기, 접촉기, PLC, 모터, 케이블 등을 구매합니다.

변속기 부품: 브랜드-감속기, 커플링, 브레이크, 베어링 등을 구매하세요.

구매한 모든 부품은 공장 도착 시 모델, 사양, 외관 및 인증서 확인을 거칩니다.

2단계: 주요 구조물 제조(전체 시간의 약 35%) 핵심 프로세스: CNC 블랭킹, 조립, 용접, 열처리, 샌드블라스팅.

메인빔 제조(이중빔):

블랭킹: CNC 화염/플라즈마 절단기를 사용하여 용접 및 가공 여유를 남기고 웹 플레이트와 상부 및 하부 플랜지 플레이트를 정밀하게 블랭킹합니다. 베벨링을 수행합니다.

조립: 대형 용접 플랫폼에서 툴링 고정 장치를 사용하여 웹 플레이트, 상부 및 하부 커버 플레이트, 보강 플레이트를 박스 대들보로 조립합니다. 캠버(일반적으로 S/1000), 측면 굽힘, 비틀림을 엄격하게 제어합니다. 용접:

메인 용접 이음새(웹과 상하 커버 플레이트 사이의 연결)에는 서브머지드 아크 용접(SAW)이 사용됩니다.

CO2 가스 차폐 용접은 보강판 및 기타 부속품을 용접하는 데 사용됩니다.

엄격한 용접 절차 사양(WPS)을 준수하며 용접공은 작업 인증을 받았습니다.

변형을 제어하기 위해 대칭형, 분할형 및 역방향 용접 방법이 사용됩니다.

교정: 유압 교정 기계 또는 화염 교정 방법을 사용하여 용접 후 변형을 교정합니다.-

시효 처리 : 메인 빔에 진동 노화 또는 열 노화 처리를 수행하여 용접 내부 응력을 제거합니다.

엔드 빔 가공: 엔드 빔의 휠 조립 구멍은 구멍 간격 정확성과 평행성을 보장하기 위해 보링, 밀링 또는 CNC 가공됩니다.

엔드빔 제조:

프로세스는 메인 빔의 프로세스와 유사하지만 연결 플레이트(메인 빔에 대한 연결)와 휠 어셈블리 베어링 하우징 장착 표면의 가공 정확도가 더 중요합니다.

3단계: 메커니즘 구성요소의 제조 및 조립(총 시간의 약 25%)

트롤리 여행 메커니즘:

검사를 거쳐 자격을 갖춘 휠 세트, 감속기, 모터, 브레이크 및 커플링을 툴링에 조립합니다.

바퀴의 수직 및 수평 스큐를 조정하여 표준(예: L/1000 이하)을 충족하는지 확인하십시오.

무부하 테스트를 실행하여-재밍이나 비정상적인 소음이 있는지 확인하세요.

트롤리 조립 제조:

트롤리 프레임: 용접 및 제작; 감속기, 드럼 및 풀리 블록의 장착 표면을 가공합니다.

리프팅 메커니즘 어셈블리:

드럼(용접완료), 감속기, 모터, 브레이크, 높이 제한기, 와이어로프를 조립합니다.

드럼과 감속기 출력축의 동축성을 확인하십시오.

사양에 따라 와이어 로프를 감아 고정합니다.

트롤리 이동 메커니즘 어셈블리: 트롤리 이동 메커니즘과 유사하지만 크기가 더 작습니다.

기타 구조적 구성요소:

운전실(표준 요구 사항에 따라), 사다리 플랫폼, 난간, 통로 등을 제조합니다.

4단계: 전기 시스템 제작(총 시간의 약 15%)
전기 캐비닛 제작: 전기 회로도에 따라 구성 요소(주파수 변환기, PLC, 회로 차단기 등)를 설치하고 배선합니다. 배선은 명확해야 하며 접지는 안정적이어야 합니다.

케이블 부설: 메인 가이드 레일(또는 케이블 릴), 트롤리 견인 케이블, 각 메커니즘에 대한 전원 및 제어 케이블 부설.

안전장치 설치 : 리미트 스위치(이동, 높이, 리프팅 용량 제한기), 시청각 경보, 완충기 등을 설치합니다.

5단계: 전체 사전{0}}조립 및 시운전(가장 중요한 단계, 총 시간의 약 10%)
구조적 조립:

전용 조립 플랫폼에서 두 개의 메인 빔과 엔드 빔을 연결하여 고강도 볼트를 사용하여 케이블 트레이를 형성합니다.-

메인 빔 캠버, 대각선 차이, 트롤리 트랙 게이지 및 트랙 높이 차이와 같은 주요 치수를 측정합니다. 모든 치수가 요구 사항을 충족해야 합니다.

메커니즘 설치:

트롤리 이동 장치를 엔드 빔에 설치합니다.

전체 트롤리 어셈블리를 메인 빔 트랙으로 들어 올립니다.

전기 조립: 운전실과 전기 캐비닛을 설치하고 모든 메커니즘 케이블을 연결합니다.

공장 시운전(무-부하 및 시뮬레이션 부하):

무부하 시운전: 트롤리, 호이스팅 및 기타 메커니즘을 별도로 켜고 시운전합니다. 점검:

모든 방향에서 원활한 작동과 비정상적인 소음이 발생하는지 확인하십시오.

민감하고 안정적인 제동을 확인하고, 제동 거리가 요구 사항을 충족하는지 확인하세요.

모든 리미트 스위치와 안전 장치의 유효성을 확인하십시오.

전기적 제어의 정확성(각 기어의 속도, 작동 응답성)을 확인하십시오.

모의 부하 시운전(권장): 분동이나 물탱크를 사용하여 정격 부하(35T) 테스트를 수행합니다.

정격 리프팅 용량 하에서 성능을 테스트합니다.

125% 정하중 테스트(43.75T)를 수행합니다. 트롤리를 지면에서 100~200mm 들어 올리고 10분 동안 정지 상태를 유지합니다. 메인 빔의 영구 변형과 용접부의 균열을 점검하십시오.

110% 동하중 테스트(38.5T) : 반복적인 리프팅과 작동을 통해 메커니즘의 신뢰성을 검증합니다.

형식 테스트(계약에 따라 필요한 경우): 국가 지정 테스트 센터에서 수행되며 보고서가 발행됩니다.

6단계 : 도색, 포장, 배송 (전체 시간의 약 5% 소요)

전반적인 샌드블라스팅 및 녹 제거: Sa2.5 청결 요구 사항을 충족합니다.

페인팅: 에폭시 아연-풍부 프라이머, 중간 코팅 및 아크릴 폴리우레탄 탑코트를 도포합니다. 필름 두께는 두께 게이지를 사용하여 측정됩니다.

마킹 : 크레인의 톤수, 일련번호, 안전표지, 브랜드 로고 등을 도색합니다.

분해 및 포장: 운반의 용이성을 위해 케이블 트레이, 트롤리, 운전실 등을 분해합니다. 가공된 표면과 나사산을 녹 및 충격 방지 장치로 보호합니다.

문서 배송: 제품 적합성 인증서, 주요 구매 구성 요소에 대한 인증서, 사용자 및 유지 관리 매뉴얼, 일반 레이아웃 및 소모품 카탈로그, 공장 테스트 보고서 등의 문서를 편집하여 배송과 함께 제공합니다.

공장에서 배송됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.