Strongway 갠트리 크레인

 

1) Strongway 갠트리 크레인은 특히 조선, 철강 제조, 건설 및 화물 취급과 같은 산업에서 옥외용으로 설계된 일종의 대형 리프팅 장비입니다. 이는 지상에 장착된 트랙을 따라 움직이는 두 개의 평행한 빔(또는 대들보)으로 구성됩니다. 이 디자인은 크레인에 더 큰 안정성, 더 높은 리프팅 용량 및 더 넓은 영역을 포괄할 수 있는 능력을 제공합니다.

2) Strongway 갠트리 크레인은 수 톤에서 수백 톤에 이르는 매우 무거운 하중을 처리할 수 있는 능력으로 알려져 있습니다. 이 설계를 통해 단일 대들보 갠트리 크레인에 비해 더 강력한 호이스팅 메커니즘과 더 강한 구조를 통합할 수 있습니다. 크레인의 두 평행 대들보는 큰 수평 스팬을 제공하여 크레인이 넓은 작업 영역을 포괄할 수 있도록 합니다. 리프팅 높이는 높은 하중을 들어올리거나 넓은 공간에서 작업하는 등 특정 용도 요구 사항에 따라 맞춤 설정할 수 있습니다.

3) 견고한 응용 분야에 맞게 제작된 이 크레인은 고강도 재료로 제작되었으며 강풍, 극한의 온도 및 공기 중의 먼지나 흙을 포함한 가혹한 환경 조건을 견딜 수 있도록 설계되었습니다. Strongway 갠트리 크레인은 광범위하게 사용됩니다. 화물 적재 및 하역, 중장비 이동, 프리캐스트 콘크리트 요소 리프팅과 같은 작업을 위한 산업 분야입니다. 이는 조선소, 항구, 철도 야드, 제조 공장 및 건설 현장에서 흔히 발견됩니다.

4) 이 크레인에는 정확하고 안전한 작동을 위해 원격 제어 또는 운전실을 포함한 고급 제어 시스템이 함께 제공됩니다. 사용 편의성과 안전성을 위해 가변 속도 제어, 흔들림 방지 기술, 부하 모멘트 제한기와 같은 기능이 통합되는 경우가 많습니다. 크레인은 다양한 스팬 폭, 리프팅 용량, 이동 옵션을 통해 고객의 특정 요구 사항을 충족하도록 맞춤화할 수 있습니다. 속도 및 전원(전기, 디젤 또는 하이브리드).strongway 갠트리 크레인에는 작업자와 부하를 모두 보호하기 위한 안전 시스템이 장착되어 있습니다. 이러한 시스템에는 리미트 스위치, 비상 정지 버튼, 과부하 보호 및 사고 예방을 위한 안전 가드가 포함될 수 있습니다.

핵심 구성 요소: 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난

보증:2년

무게(KG):3500kg

영상출고검사, 제공

기계시험성적서 제공

신청;창고, 항구, 야드 ​​등

키워드:모델 갠트리 크레인

제어 방식:지상 핸들 제어(푸시 버튼)

용량:10-600t

자료:Q235B/Q345B

리프팅 속도:1-15m/min

리프팅 메커니즘, 전기 윈치 트롤리

대들보 유형:더블 박스

 

 

 

1. 메인 빔

1. 구조 설계:

박스형 또는 I빔 구조: 메인빔은 일반적으로 박스형 거더 또는 I빔(H빔이라고도 함) 형태로 설계됩니다. 박스형 거더는 비틀림 강성이 높아 부하 용량이 큰 대형 크레인에 더 적합하며, I빔은 비용 효율성으로 인해 소형 크레인에 더 일반적으로 사용됩니다.

재료 강도: 빔은 내구성을 보장하고 크레인이 들어 올리도록 설계된 무거운 하중을 견딜 수 있는 능력을 보장하기 위해 고강도 강철로 만들어졌습니다.

용접 구조: 대부분의 설계에서 메인 빔은 함께 용접되지만 경우에 따라 볼트 또는 리벳 조인트도 사용될 수 있습니다.

2. 기능과 역할:

하중 분산: 메인 빔은 두 개의 엔드 거더 사이에 하중의 무게를 분산시킵니다. 이는 트롤리, 호이스트 메커니즘 및 지지 갠트리 다리와 함께 작동하여 화물을 효율적으로 들어 올리고 이동시킵니다.

지지 메커니즘: 크레인의 호이스팅 시스템(후크, 드럼 및 리프팅 로프 포함)과 이동 메커니즘(크레인이 트랙을 따라 이동할 수 있음)이 메인 빔에 장착됩니다.

다른 구성 요소에 연결: 메인 빔은 일반적으로 크레인의 프레임을 통해 엔드 빔에 연결되며, 엔드 빔은 트랙을 따라 움직이는 갠트리 다리를 지지합니다.

 

리프팅 시스템

1)무거운 의무 및 고용량:

Strongway 갠트리 크레인은 중부하 작업용으로 설계되었으며 리프팅 시스템은 종종 5톤에서 수백 톤에 이르는 고용량 하중을 처리하도록 특별히 제작되었습니다. 호이스팅 시스템은 단일, 응용 분야에 따라 다중 지점 또는 매달린 하중도 가능합니다.

2)정밀성과 안전성:

하중을 정확하고 안전하게 들어 올리고 내리려면 정밀도가 중요합니다. 리프팅 시스템에는 특히 크거나 무겁거나 불안정한 하중을 들어 올릴 때 하중 스윙을 줄이고 제어력을 향상시키는 흔들림 방지 기술이 포함될 수 있습니다. 하중 모멘트 제한기 및 과부하 보호 장치는 다음과 같습니다. 크레인이 정격 용량을 초과하는 하중을 들어올리는 것을 방지하는 데 필수적입니다.

3)이중 대들보 시너지 효과:

디자인에 두 개의 거더를 사용하면 하중의 더 나은 분배와 더 큰 강성이 가능하며 이는 크거나 무거운 하중을 들어 올릴 때 필수적입니다. 이 시스템은 또한 더 큰 후크 높이와 더 큰 리프팅 스팬을 가능하게 하여 다음과 같은 산업 및 건설 응용 분야에 이상적입니다. 상당한 리프팅 파워가 필요합니다.

3.종료마차

최종 운송 유형:

1)단일 드라이브 엔드 캐리지:

이러한 유형의 엔드 캐리지는 전체 크레인의 움직임을 구동하는 단일 모터로 구동됩니다. 모터는 일반적으로 한 세트의 바퀴(끝 캐리지의 한쪽에 있음)를 구동하고 다른 쪽은 수동적으로 동력을 공급합니다(즉, 바퀴는 단순히 움직임을 따릅니다). 단일 구동 시스템은 일반적으로 하중이 더 가볍고 경간이 더 짧은 크레인에 사용됩니다. .

2)더블 드라이브 엔드 캐리지:

이중 구동 시스템에서는 양쪽 끝 캐리지(왼쪽 및 오른쪽)에 별도의 모터가 있습니다. 이 디자인은 더 많은 전력을 제공하여 무거운 하중이나 더 긴 경간에서도 크레인이 원활하게 이동할 수 있도록 보장합니다. 각 끝의 독립 구동 시스템을 통해 보다 정밀한 제어와 더 높은 성능이 가능합니다.

3)무동력(수동) 최종 운반:

일부 응용 분야, 특히 소형 또는 수동 크레인의 경우 엔드 캐리지에 모터가 없을 수 있으며 대신 수동으로 또는 간단한 윈치 또는 기어 시스템으로 이동할 수 있습니다. 이러한 크레인은 일반적으로 자동화 또는 전동 이동이 필요한 가벼운 작업에 사용됩니다. 필요하지 않습니다.

4.크레인 주행 메커니즘

제어 및 안전 기능:

1)제어 시스템:

크레인의 주행 메커니즘은 크레인 유형 및 작업의 복잡성에 따라 운전실, 원격 제어 또는 PLC 기반 시스템을 통해 제어됩니다. 제어 시스템을 통해 운전자는 크레인의 이동 속도, 방향 및 정지를 관리할 수 있습니다. 포인트를 지정하고 리프팅 및 호이스팅 시스템으로 움직임을 조정합니다.

2) 흔들림 방지 및 위치 확인 시스템:

흔들림 방지 시스템을 이동 메커니즘에 통합하여 특히 무겁거나 크거나 모양이 불규칙한 물체를 들어 올릴 때 수평 이동 중에 하중의 흔들림을 최소화할 수 있습니다. 하중 모멘트 제한 장치는 무거운 물건을 들고 이동할 때 과부하를 방지하고 안전한 작동을 보장하는 데에도 중요합니다. 잔뜩.

3) 안전 및 과부하 보호:

주행 메커니즘에는 과부하 센서, 리미트 스위치 및 비상 정지 버튼과 같은 안전 기능이 장착되어 있습니다. 리미트 스위치는 크레인이 레일을 따라 너무 멀리 이동하거나 안전 작동 한계를 벗어나는 것을 방지합니다.

4)속도 제어:

크레인은 리프팅 및 이동 과정에서 정확한 움직임을 위해 가변 속도 제어 기능을 갖추고 있어 부드럽고 제어된 시작 및 정지가 가능합니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

트롤리 이동 메커니즘의 주요 기능:

1)수평 운동:

트롤리 이동 메커니즘의 주요 기능은 크레인의 주 대들보를 가로질러 수평 이동을 제공하는 것입니다. 이를 통해 호이스트 시스템(따라서 부하)을 필요한 위치에 정확하게 배치할 수 있습니다. 트롤리는 호이스트를 크레인의 한 쪽에서 다른 쪽으로 이동할 수 있으므로 크레인이 작업 범위 내에서 넓은 영역을 커버할 수 있습니다.

2) 정확한 부하 위치 지정:

트롤리를 사용하면 작업자는 후크 또는 리프팅 부착물을 들어 올리기 위해 하중 위에 정확하게 위치시키거나 반대로 하중을 놓기 위해 지정된 지점 위에 정확하게 위치시킬 수 있습니다. 중요한 응용 분야에서는 미세 이동 제어 장치를 통합하여 하중의 매우 미세한 위치 지정을 보장할 수 있습니다. .

3) 호이스팅 메커니즘과의 조정:

트롤리는 하중을 올리고 내리는 호이스팅 시스템과 협력하여 작동합니다. 수직(호이스트)과 수평(트롤리) 이동의 결합으로 3차원 공간에서 하중을 정밀하게 처리할 수 있습니다. 트롤리와 호이스트가 함께 작동하여 높은 정밀도와 효율성으로 하중을 들어 올리고 이동하고 위치를 지정합니다.

6.크레인 휠

바퀴의 주요 구성 요소:

1)휠 재료:

바퀴는 일반적으로 고강도 강철로 만들어지며, 이는 무거운 하중, 충격 및 시간이 지남에 따른 마모를 견딜 수 있도록 설계되었습니다. 강철 휠은 이동 중 크레인 휠에 가해지는 높은 응력을 처리하는 데 이상적입니다. 재료 선택은 수요가 많은 산업 환경에 필수적인 내구성, 강도 및 내마모성을 보장합니다.

2)휠 디자인:

바퀴는 크레인이 탈선되는 것을 방지하고 트랙에 안전하게 유지하기 위해 플랜지(가장자리가 솟아오름)로 설계되는 경우가 많습니다. 플랜지는 크레인이 레일을 따라 이동할 때 정렬과 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 바퀴의 직경과 폭은 크레인의 특정 부하 용량과 작동 환경을 지원하도록 설계되었습니다. 더 무거운 하중을 운반하는 크레인에는 더 큰 바퀴가 필요할 수 있습니다.

3)휠 베어링:

베어링은 휠 어셈블리 내부에 설치되어 마찰을 줄이고 보다 원활한 회전을 촉진합니다. 이 베어링은 휠의 축을 지지하여 크레인이 움직일 때 휠이 자유롭게 회전할 수 있도록 합니다. 중부하용 베어링은 일반적으로 상당한 무게를 처리하고 작동 중에 휠에 스트레스를 가하는 데 사용됩니다.

4)축:

차축은 바퀴를 서로 연결하고 캐리지 끝 부분에 장착되는 구성 요소입니다. 이는 휠 어셈블리를 위한 구조적 지지를 제공합니다. 고강도 강철은 종종 차축에 사용되며 무거운 하중을 들어올리고 크레인을 활주로를 가로질러 이동할 때 발생하는 응력을 견디도록 설계되었습니다.

5)휠 허브:

휠 허브는 휠을 축에 연결하고 회전을 허용합니다. 이는 일반적으로 베어링 시스템이 수용되는 휠 어셈블리의 중앙 부분입니다. 휠 허브는 내구성이 뛰어나고 특히 무거운 하중 조건에서 크레인 이동 중에 생성되는 힘을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

7.크레인 후크

1) 재료 및 구성:

후크는 일반적으로 무거운 하중을 들어올릴 때 발생하는 상당한 응력을 처리하기 위해 고강도 강철 또는 합금강으로 만들어집니다. 강철은 강도와 ​​내구성을 향상시키기 위해 종종 열처리됩니다. 특히 중부하 작업의 경우 단조 강철 또는 기계 가공 강철을 사용하여 안전을 손상시키지 않으면서 큰 하중을 견딜 수 있는 후크를 만들 수 있습니다.

2) 모양과 크기:

후크는 일반적으로 곡선 모양으로 끝이 열려 있어 화물을 쉽게 부착하고 분리할 수 있습니다. 후크의 크기는 크레인의 용량과 처리하도록 설계된 화물 유형에 따라 다릅니다. 대형 크레인에는 더 큰 하중을 수용할 수 있는 더 큰 후크가 있고, 소형 크레인에는 더 컴팩트한 후크가 있습니다.

3)안전 래치 또는 잠금 장치:

많은 크레인 후크에는 리프팅 과정 중에 하중이 실수로 후크에서 미끄러지는 것을 방지하기 위한 안전 래치 또는 잠금 메커니즘이 장착되어 있습니다. 안전 래치는 일반적으로 후크의 개구부를 자동으로 닫아 스프링이 장착된 메커니즘으로 구성됩니다. 적재물은 단단히 부착되어 있습니다. 일부 시스템에는 들어 올리는 동안 후크가 잠긴 상태로 유지되도록 하는 수동 또는 자동 래칭 시스템이 있습니다.

4)회전 후크(선택 사항):

일부 용도에서는 회전 후크를 사용할 수 있습니다. 이 유형의 후크는 리프팅하는 동안 자유롭게 회전할 수 있는 스위블 베어링에 장착되어 리프팅 로프나 체인이 비틀리거나 손상되지 않고 하중이 이동하거나 회전할 수 있습니다. 스위블 후크는 하중이 필요한 상황에서 특히 유용합니다. 들어 올리거나 이동하면서 회전하거나 조작할 수 있습니다.

모터

1)AC 모터(교류):

AC 모터는 비용 효율적이고 신뢰성이 높으며 중부하 작업에 효율적이기 때문에 Strongway 갠트리 크레인에 사용되는 가장 일반적인 유형의 모터입니다. 다람쥐형 유도 모터는 단순한 설계, 견고한 성능, AC 모터는 호이스팅 및 이동 메커니즘 모두에 사용되며 속도 제어를 위해 가변 주파수 드라이브(VFD)를 장착할 수 있습니다.

2)DC 모터(직류):

DC 모터는 특히 정밀한 속도 제어와 보다 원활한 작동이 필요할 때 크레인에 사용되는 경우가 있습니다. 일반적으로 미세한 부하 위치 결정을 위해 가변 속도 제어가 필요한 호이스팅 시스템에 사용됩니다. DC 모터는 저속에서 더 나은 토크와 더 많은 제어 기능을 제공하지만 정류자와 브러시 구성 요소로 인해 AC 모터보다 유지 관리가 더 많이 필요합니다.

3)유압 모터(덜 일반적임):

일부 특수 갠트리 크레인(예: 실외 환경 또는 이동식 크레인)에서는 유압 모터를 사용하여 크레인의 구동 시스템, 특히 이동 메커니즘이나 트롤리에 전력을 공급할 수 있습니다. 유압 시스템은 일반적으로 더 복잡하며 더 많은 토크가 필요할 때 사용됩니다. 저속에서나 무거운 짐을 들어올릴 때 정밀한 제어가 필요한 경우에 사용됩니다.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1)소리와 빛 경보 시스템:

소리 및 빛 경보 시스템은 크레인의 작동 상태, 잠재적인 위험 또는 비상 상황을 나타내는 청각 및 시각적 신호를 제공하는 필수 안전 기능입니다. 이러한 시스템은 시끄럽고 분주한 산업 환경에서 의사소통과 인식을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

2)리미트 스위치:

리미트 스위치는 크레인 부품의 움직임을 제한하여 안전한 작동 한계를 초과하지 않도록 설계된 기계 또는 전자 장치입니다. 이는 과도한 이동, 과부하 또는 기계적 손상과 같은 사고로부터 보호하기 위해 크레인의 다양한 부품에 통합되어 있습니다.

10.안전장치

1)과부하 보호 시스템:

과부하 보호 시스템은 크레인이 정격 용량을 초과하는 하중을 들어올리는 것을 방지하도록 설계되었습니다. 크레인에 과부하가 걸리면 시스템은 리프팅 작업을 중지하거나 경보를 활성화합니다.

2)리미트 스위치:

리미트 스위치는 이동 거리, 높이 또는 무게 측면에서 크레인이 안전한 작동 한계를 넘어서 이동하는 것을 방지합니다. 특정 임계값에 도달하면 크레인의 움직임이 중지됩니다.

3) 비상 정지 버튼:

비상 정지 버튼(또는 비상 정지 스위치)은 크레인의 가장 중요한 안전 장치 중 하나입니다. 이를 통해 긴급 상황 발생 시 크레인 운전자나 주변 인력이 즉시 크레인을 정지시킬 수 있습니다.

4)충돌 방지 장치:

충돌 방지 시스템은 크레인이 작업 영역의 다른 크레인, 구조물 또는 장애물과 충돌하는 것을 방지하는 데 필수적입니다.

5)안전 브레이크:

구동 또는 동력 시스템에 장애가 발생한 경우 크레인의 움직임을 안전하게 정지하거나 유지하려면 안전 브레이크가 필수적입니다.

6)안전 잠금 장치:

안전 잠금 장치는 특히 크레인 부품이 주차 또는 정지 위치에 있을 때 우발적이거나 의도하지 않은 움직임을 방지합니다.

7)크레인 이동 속도 제한:

어떤 경우에는 특히 긴 갠트리 레일을 따라 이동하는 경우 크레인에 속도를 제한하는 시스템이 장착될 수 있습니다.

11.제어 모드

1)펜던트 컨트롤(유선 컨트롤)

펜던트 제어에는 운전자가 크레인의 움직임을 제어하는 ​​데 사용하는 버튼이나 스위치가 있는 휴대용 장치가 포함됩니다. 펜던트는 일반적으로 케이블을 통해 크레인에 연결됩니다.

2)무선리모콘(무선제어)

무선 원격 제어 시스템은 무선 기술을 사용하여 운전자가 멀리서 크레인을 제어할 수 있도록 하여 유연성을 높이고 안전성을 향상시킵니다.

3)객실 제어(운전실)

캐빈 제어 시스템에는 일반적으로 크레인의 주 대들보 또는 크레인 위의 전용 플랫폼에 위치한 운전실이 포함됩니다. 운전자는 조이스틱, 푸시 버튼 및 페달을 사용하여 객실 내부에서 크레인의 움직임을 제어합니다.

4)자동제어(자동크레인시스템)

자동화된 제어 시스템은 정교한 기술을 사용하여 사람의 개입을 최소화하면서 크레인을 작동합니다. 이러한 시스템은 센서, 컨트롤러 및 소프트웨어를 사용하여 사전 정의된 매개변수를 기반으로 이동, 위치 지정 및 작동을 관리합니다.

5) 무인 또는 원격 감시 (제어실 감시)

어떤 경우에는 크레인 자체가 자율적으로 작동하거나 제한된 수동 개입 하에 제어실에서 크레인의 움직임을 모니터링할 수도 있습니다. 이 시스템은 감독 자동화 솔루션의 일부인 경우가 많습니다.

12.스케치

주요 기술

 

 

1. 높은 리프팅 능력과 안정성

향상된 하중 처리: 이중 거더 설계는 단일 거더 크레인에 비해 더 큰 리프팅 용량을 허용합니다. 두 개의 거더는 더 많은 구조적 지지를 제공하여 크레인이 매우 무겁고 큰 하중을 들어올릴 수 있게 해줍니다.

향상된 안정성: 이중 거더 시스템은 작업 중, 특히 크거나 불균형한 하중을 들어올릴 때 더 큰 안정성을 제공합니다. 이를 통해 넘어질 위험이 줄어들고 작업의 전반적인 안전이 향상됩니다.

2. 더 넓은 범위와 도달 범위

더 넓은 범위: 이중 대들보 크레인은 더 큰 범위를 달성할 수 있으므로 더 넓은 영역을 커버할 수 있습니다. 따라서 항구, 조선소 또는 제철소와 같이 크레인이 장거리에 걸쳐 큰 하중을 이동해야 하는 응용 분야에 이상적입니다.

더 긴 이동 거리: 더 큰 경간을 지원하는 능력은 이중 거더 크레인이 시설이나 야드 전체에서 더 먼 거리를 이동할 수 있음을 의미하여 공간 사용을 최적화하고 작업 흐름 효율성을 향상시킵니다.

3. 향상된 정밀도 및 제어

향상된 부하 제어: Strongway 갠트리 크레인에는 정확한 부하 위치 지정이 가능한 고급 제어 시스템이 장착되는 경우가 많습니다. 이는 민감한 재료, 대형 품목을 취급할 때 또는 높은 정밀도가 요구되는 환경(예: 조립 라인, 포트)에서 중요합니다.

4. 내구성과 수명

더 강한 구조: 이중 대들보 설계로 인해 이 크레인은 일반적으로 내구성이 더 뛰어나고 가혹한 작업 조건을 견딜 수 있습니다. 이 제품은 고품질 재료로 제작되는 경우가 많으며 지속적으로 강력하게 사용하는 데 더 적합합니다.

마모에 대한 저항성: 이중 대들보 크레인은 가벼운 모델에 비해 시간이 지남에 따라 마모가 적습니다. 지지력과 안정성이 향상되면 구조에 가해지는 응력이 줄어들어 구성 요소의 수명이 길어집니다.

5. 응용 분야의 다양성

다양한 구성: Strongway 갠트리 크레인은 실내 작업부터 실외 작업, 소규모 창고부터 대규모 조선소까지 광범위한 응용 분야에 맞게 맞춤화할 수 있습니다. 특정 리프팅 및 이동 요구 사항을 수용하도록 디자인을 조정할 수 있습니다.

다양한 하중에 대한 적응성: 무겁고 큰 하중을 운반할 수 있는 크레인의 능력은 건설, 제조, 철도 조차장, 항만 및 제철소를 포함한 다양한 산업에 적합합니다.

 

 

1. 항만 및 컨테이너 취급

항구와 선적장은 요새 갠트리 크레인이 사용되는 가장 일반적인 환경 중 하나입니다. 이 크레인은 선박, 트럭, 기차에서 무거운 화물 컨테이너를 싣고 내리는 데 필수적입니다.

2. 조선소 및 조선소

조선소에서 스트롱웨이 갠트리 크레인은 대형 선박, 보트 및 해양 구조물을 제작, 수리 및 유지하는 데 일반적으로 사용됩니다. 크레인은 선박의 큰 부분을 무거운 물건을 들어올리고 정밀하게 위치 지정하는 데 특히 유용합니다.

3. 철강공장 및 중공업

철강 공장, 주조 공장 및 기타 중공업에서는 원자재, 반제품 및 완제품을 이동하기 위해 갠트리 크레인을 사용합니다. 이러한 산업은 매우 무거운 하중을 다루며 극한의 중량과 가혹한 환경을 처리할 수 있는 크레인이 필요합니다.

4. 건설 및 기반 시설 프로젝트

대규모 건설 및 인프라 프로젝트에서 스트롱웨이 갠트리 크레인은 콘크리트, 강철 빔, 조립식 모듈과 같은 대형 건축 자재를 들어 올리고 이동하는 데 자주 사용됩니다.

5. 창고 및 물류 운영

창고 및 유통 센터는 특히 높은 보관 랙이나 복잡한 레이아웃이 있는 대형 창고에서 상품의 효율적인 보관, 검색 및 이동을 위해 스트롱웨이 갠트리 크레인을 사용합니다.

6. 채광 및 채석장 운영

채광 및 채석에서 Strongway 갠트리 크레인은 중장비를 들어 올리고 광석을 채굴하고 광산 시설에서 대량의 자재를 이동하는 데 사용됩니다.

7. 항공우주 및 항공기 제조

항공 우주 산업에서 Strongway 갠트리 크레인은 동체, 날개 및 엔진과 같은 항공기 또는 우주선의 대형 구성 요소를 조립하고 이동하는 데 사용됩니다.

 

 

1. 설계 단계: 내하중 용량, 폭, 높이, 사용 환경 등 고객의 구체적인 요구 사항을 이해합니다. 필요에 따라 예비 설계를 수행하고 구조 설계, 전력 시스템 및 제어 시스템 설계를 포함한 계획 도면을 작성합니다. 구조적 강도, 안정성 및 동적 해석을 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 재료 준비 : 고강도 강철, 알루미늄 합금 등과 같은 설계 요구 사항에 따라 적합한 재료를 선택하여 우수한 기계적 특성과 내구성을 보장합니다. 모터, 감속기, 후크, 제어 시스템 등을 포함하여 설계 도면에 따라 필요한 원자재 및 구성 요소를 구매하십시오.

3. 가공 및 제조: 설계 치수에 따라 강철을 절단하고 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 가공합니다. 절단된 부분을 용접으로 연결하여 크레인의 주요 구조 프레임을 형성합니다. 드릴링, 선삭, 밀링을 포함하여 용접된 구성요소를 마무리하여 각 구성요소의 일치하는 정확성을 보장합니다.

4. 조립: 가공된 부품을 예비 조립하여 구조의 안정성과 일치성을 확인합니다. 모든 움직이는 부품이 원활하게 작동할 수 있도록 리프팅 메커니즘, 트롤리 주행 메커니즘 및 트롤리 주행 메커니즘을 설치하십시오.

5. 전기 시스템 설치: 모터, 인버터, 제어 패널 및 기타 전기 부품을 설치하여 전기 시스템이 올바르게 연결되었는지 확인하십시오. 안전과 아름다움을 보장하고 간섭과 마모를 줄이기 위해 케이블 라인을 합리적으로 배열하십시오.

6. 시운전 및 테스트: 리프팅, 이동, 제동 및 경보 시스템을 포함한 크레인의 다양한 기능을 테스트하여 모든 기능이 정상인지 확인합니다. 크레인이 최대 하중에서도 안정적으로 작동하고 안전 기준을 충족하는지 확인하기 위해 안전한 하중 테스트를 수행하십시오.

7. 검사 및 품질 관리: 생산의 각 링크에 대해 품질 검사를 수행하여 모든 구성 요소가 설계 및 표준 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 장비가 국가 및 산업 표준을 충족하는지 확인하기 위해 관련 규정에 따라 자격 인증을 수행합니다.

8. 배송 및 설치 : 제작된 크레인을 고객 현장으로 운송합니다. 기초 고정, 시운전, 전원 연결까지 고객 현장에서 설치해 드립니다. 고객이 장비를 안전하고 효과적으로 사용할 수 있도록 작동 교육을 제공하고 공식적으로 사용하도록 인도합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되며 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달하게 됩니다. 현재 32개의 용접 라인이 사용 중이고 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화율은 85%에 도달했습니다.