탑 러닝 크레인

단일 빔 브리지 크레인은 공장, 창고, 자재 야드 및 기타 행사에서 널리 사용되는 일반적인 리프팅 장비로 주로 다양한 자재를 취급, ​​적재 및 하역 및 운반하는 데 사용됩니다.

단일 빔 브리지 크레인의 메인 빔은 일반적으로 가볍고 견고한 박스형 또는 I 자형 구조를 채택합니다. 리프팅 트롤리는 메인 빔 아래에 설치되며 자재의 리프팅 및 이동을 담당합니다. 전기 호이스트는 일반적으로 재료를 수직으로 들어 올리기 위해 메인 빔 아래에 매달린 리프팅 메커니즘입니다. 보행 메커니즘은 모터에 의해 구동되어 크레인을 트랙을 따라 수평으로 이동시킵니다. 제어 시스템에는 수동 또는 원격으로 작동할 수 있는 작동 버튼, 전기 캐비닛, 제어 콘솔 등이 포함됩니다.

3. 단일 빔 설계는 구조가 간단하고 설치, 작동 및 유지 관리가 쉽고 비용이 상대적으로 저렴합니다. 다양한 작업 환경에 적합하며 보행과 들어올리기 모두 원활하게 제어할 수 있습니다. 과부하 보호, 리미트 스위치, 비상 정지 등의 안전 조치를 갖추고 있어 안전한 작동을 보장합니다. 작업 효율성을 향상시키고 자재 처리를 신속하게 완료할 수 있습니다. 단일 빔 구조로 인해 교량은 공간을 덜 차지하며 작은 장소에서도 작동할 수 있습니다. 이중 대들보 교량 크레인과 비교하여 제조 및 유지 관리 비용이 저렴하며 중소기업 또는 빈도가 낮은 경우에 적합합니다.

보증:1년

무게(KG):30000kg

특징:브리지 크레인

조건:새로운

정격 리프팅 순간: 귀하의 요구에 따라

최대. 드는 짐:맞춤형

스팬:10.5-31.5m

최대. 휠 압력:74-780KN

전류:380V/50HZ, 삼상(현지 조건에 따라)

철강 제품:Q235B(-20도 -40도 ),Q345E(-40도 -40도 )

전원:3상 380V 50hz

유형:단 하나 대들보 천장 기중기

노동자 계급:A3~A4

주요 리프팅 메커니즘:전기 호이스트

제어 방법:원격 제어

그림 및 구성 요소

1. 메인 빔

1) 단일 빔 브리지 크레인의 메인 빔은 일반적으로 다음과 같은 일반적인 형태를 갖습니다.

박스형 구조: 메인빔은 강판을 용접한 폐쇄형 박스형 구조입니다. 이 구조는 비틀림 및 굽힘 저항이 우수하며 경간이 큰 교량 크레인에 적합합니다.

I-빔 구조: 메인빔은 I-빔 재질로 제작되며 일반적으로 더 가볍고 짧은 스팬 크레인에 사용됩니다. 이 구조는 무게가 가볍고 제조 비용도 저렴하지만 내하력이 상대적으로 제한됩니다.

H빔 구조: I빔과 유사하지만 구조적 강도가 약간 향상되어 중간 하중 상황에 적합합니다.

2) 메인 빔은 일반적으로 Q235B 또는 Q345B와 같은 고품질 탄소 구조강으로 만들어집니다. 다양한 재료의 선택은 크레인의 작업 환경, 하중 요구 사항 및 고객의 특정 요구 사항에 따라 달라집니다.

Q235B 강철: 중간 및 경하중의 단일 빔 브리지 크레인에 일반적으로 사용되며 용접성과 가소성이 우수합니다.

Q345B 강철: 강도가 더 높고 무거운 하중 상황에 적합하며 큰 굽힘 및 토크를 견딜 수 있습니다.

리프팅 시스템

1) 전기 호이스트: 단일 빔 브리지 크레인의 리프팅 시스템은 일반적으로 전기 호이스트를 핵심 구성 요소로 사용합니다. 전기 호이스트는 리프팅 모터, 감속기, 드럼, 와이어 로프 또는 체인 등을 통합하고 전기 모터의 구동을 통해 물품의 리프팅 및 하강을 실현합니다.

2) 리프팅 모터: 모터는 리프팅 시스템의 동력원입니다. 일반적으로 효율적이고 안정적이며 내구성이 뛰어난 3상 AC 모터가 사용됩니다. 리프팅 모터에는 대부분 부하 조건에 따라 리프팅 속도를 조정하여 부드럽고 정확한 작동을 달성할 수 있는 주파수 변환기가 장착되어 있습니다.

3) 감속기 : 리프팅 공정을 원활하게 하기 위해 전동 호이스트의 감속기는 모터의 고속 회전을 드럼의 저속 회전으로 변환하여 리프팅 능력을 향상시키고 장비 손상이나 과도한 마모를 방지합니다. 직접 운전으로 인해 발생합니다.

4) 드럼 및 와이어로프/체인 : 전동호이스트의 드럼은 와이어로프나 체인을 감아 화물을 들어올리거나 내립니다. 와이어 로프는 일반적으로 고강도 재료로 만들어지며 높은 하중 지지력을 갖습니다. 체인은 작은 하중에 더 적합합니다. 두 가지 선택은 특정 하중 요구 사항과 리프팅 높이에 따라 달라집니다.

5) 풀리 블록: 풀리 블록은 리프팅 시스템에 종종 설정되어 리프팅 힘을 증가시키고 와이어 로프 또는 체인의 방향을 변경합니다. 풀리 블록은 모터의 부하를 줄여 시스템의 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

6) 리미트 스위치: 이 장치는 리프팅 대상이 너무 높게 올라가거나 너무 낮게 내려가는 것을 방지하기 위해 리프팅 시스템의 이동 한계를 감지하는 데 사용됩니다. 안전한 작동을 보장하기 위해 일반적으로 상한 및 하한 스위치가 장착되어 있습니다.

 

3.종료마차

엔드빔의 기능

1) 메인빔을 지지한다:

엔드 빔은 크레인의 양쪽에 설치되어 메인 빔의 무게를 지탱하고 주행 휠을 통해 트랙을 주행하여 메인 빔과 리프팅 트롤리의 원활한 움직임을 달성합니다.

2) 수평 이동 달성:

엔드빔은 전기 구동 장치에 연결됩니다. 구동 휠과 가이드 레일의 협력을 통해 크레인이 작업 영역에서 수평으로 이동하여 작업 범위를 확장할 수 있습니다.

3) 원활한 작동을 보장합니다.

엔드 빔의 설계는 탈선과 흔들림을 방지하기 위해 이동 휠과 트랙 사이의 정확한 협력을 보장해야 합니다. 동시에 완충 장치는 이동 중에 발생하는 충격을 줄이고 크레인의 원활한 작동을 보장할 수 있습니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

크레인 작동 메커니즘의 작동 과정은 다음과 같습니다.

1) 시작 : 전자 제어 시스템을 통해 크레인 작동 메커니즘이 시작되고 모터가 작동하기 시작하며 감속기를 구동하여 속도를 줄이고 적절한 토크를 출력합니다.

2) 전동 : 감속기는 커플링을 통해 주행륜에 동력을 전달하고, 주행륜을 구동하여 선로를 따라 회전하며, 크레인 전체를 구동하여 선로를 따라 이동한다.

3) 제어: 운전자는 제어 시스템을 통해 크레인의 주행 속도와 방향을 조정하여 크레인이 원활하게 움직일 수 있도록 합니다. 크레인 주행 메커니즘의 모터에는 일반적으로 주파수 변환기가 장착되어 있어 무단계 속도 조정을 달성하고 제어 정확도를 향상시킬 수 있습니다.

4) 정지 : 정지 또는 미리 정해진 위치에 도달해야 할 때 브레이크 장치가 작동하여 크레인의 움직임을 신속하게 정지시키며, 리미트 스위치를 통해 크레인이 안전 범위를 벗어나는 것을 방지합니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

트롤리 주행 메커니즘은 전기 제어 시스템에 의해 작동됩니다. 작동 원리는 다음과 같습니다.

1) 드라이브 시작:

트롤리 주행 메커니즘은 제어 시스템에 의해 시작되고 모터가 작동하기 시작하며 드라이브 감속기는 모터의 고속 출력을 저속 및 고 토크 출력으로 변환합니다.

2) 전송 및 여행:

감속기는 커플링을 통해 트롤리의 구동바퀴에 동력을 전달하여 트롤리를 구동하여 메인빔의 궤도를 따라 이동하게 함으로써 전동 호이스트와 현수물을 수평 방향으로 이동시키게 됩니다.

3) 제어 및 제동:

트롤리의 이동 속도, 방향 및 위치는 제어 시스템을 작동하여 조정할 수 있습니다. 트롤리 주행 메커니즘에는 작동의 정확성과 안전성을 보장하기 위해 트롤리의 움직임을 멈추거나 늦추는 제동 장치가 장착되어 있습니다.

4) 위치 지정 및 정지:

트롤리 주행 메커니즘에는 일반적으로 리미트 스위치가 장착되어 있습니다. 트롤리가 설정된 제한 위치로 작동하면 리미트 스위치가 자동으로 전원 공급 장치를 차단하여 트롤리가 안전 범위를 넘어가는 것을 방지합니다.

6.크레인 휠

바퀴는 트랙에 접촉하여 크레인의 수평 이동을 달성합니다. 구체적인 작동 원리는 다음과 같습니다.

1) 전기 구동:

크레인의 트롤리 또는 자동차 주행 장치의 모터는 감속기와 커플링을 통해 휠 샤프트에 동력을 전달합니다.

2) 휠 회전:

바퀴에 동력이 전달된 후 바퀴는 베어링을 중심으로 회전하여 선로에 접촉하고 마찰을 통해 선로를 따라 크레인을 구동합니다.

3) 지침과 균형:

바퀴 양쪽의 림은 바퀴의 측면 움직임을 효과적으로 제한하고 트랙에서 크레인의 올바른 주행 방향을 보장하며 이탈이나 탈선을 방지할 수 있습니다.

4) 내하중 기능:

바퀴는 크레인의 무게와 하중을 직접적으로 지탱하고, 이 무게를 트랙에 고르게 분산시켜 이동 중에 크레인의 안정성을 보장합니다.

7.크레인 후크

후크의 일반적인 문제 및 유지 관리

1) 착용:

하중과의 장기간 접촉으로 인해 후크 입구와 응력을 받는 부품이 마모되기 쉽습니다. 후크의 마모 상태를 정기적으로 점검하고 필요한 경우 광택 처리하거나 교체해야 합니다.

2) 변형:

과부하나 강한 충격을 가하면 후크가 휘거나 변형될 수 있습니다. 사고를 방지하려면 손상된 후크를 적시에 찾아서 교체해야 합니다.

3) 균열:

사용 중 금속 피로나 응력 집중으로 인해 후크에 미세한 균열이 발생할 수 있습니다. 정기적인 점검과 유지보수는 매우 중요하며, 특히 부하가 높고 자주 사용하는 경우에는 더욱 그렇습니다.

4) 부식:

후크가 습기나 부식성 환경에 노출되면 녹이 슬거나 부식될 수 있습니다. 녹방지처리를 하여야 하며, 훅은 장기간 가혹한 환경에 노출되는 것을 피해야 합니다.

모터

모터를 선택할 때 다음 성능 매개변수를 고려해야 합니다.

1) 정격 출력: 모터가 지속적으로 출력할 수 있는 최대 출력으로, 일반적으로 킬로와트(kW)로 표시됩니다. 동력은 크레인의 정격 부하와 작동 주파수에 따라 결정되어야 합니다.

2) 속도: 모터의 회전 속도로 일반적으로 분당 회전 수(RPM)로 표시됩니다. 다양한 응용 분야에는 다양한 속도의 모터가 필요합니다.

3) 시동 토크: 시동 시 모터에 의해 생성되는 최대 토크는 부하의 정지 마찰을 극복하고 리프팅 또는 이동의 원활한 시작을 보장할 만큼 충분히 커야 합니다.

4) 작동 효율: 정격 부하에서 모터의 에너지 변환 효율입니다. 효율이 높을수록 에너지 소비는 낮아집니다.

5) 절연 등급: 모터 내부 권선의 절연 재료 등급(보통 F 또는 H)에 따라 모터의 고온 견딜 능력이 결정됩니다.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 소리 및 빛 경보 시스템의 작동 원리는 일반적으로 다음과 같습니다.

상태 모니터링: 센서나 스위치를 통해 크레인의 상태(예: 과부하, 주행 방향, 제한 위치 등)를 모니터링합니다.

경보 발동: 비정상적인 상황(과부하, 한계 도달 등)이 감지되면 제어 모듈은 즉시 소리 및 빛 경보를 발생시켜 소리와 깜박이는 불빛을 만들어 작업자와 주변 인력에게 경고합니다.

재설정: 비정상적인 상황을 처리한 후 운영자는 제어판이나 스위치를 통해 경보 시스템을 재설정할 수 있습니다.

2) 리미트 스위치의 작동 원리는 다음과 같습니다.

움직임 모니터링: 리미트 스위치는 기계적 접점이나 전자 센서를 통해 크레인의 움직임 상태(예: 후크의 리프팅 위치)를 모니터링합니다.

트리거링 신호: 후크 또는 트롤리가 설정된 한계 위치로 이동하면 리미트 스위치가 신호를 생성하고 전원 공급 장치를 차단하거나 경보 신호를 보냅니다.

안전 종료: 리미트 스위치가 작동되면 장비 손상이나 안전 사고를 방지하기 위해 크레인의 모터가 즉시 작동을 멈춥니다.

10.안전장치

1) 리미트 스위치: 후크가 안전 높이를 초과하거나 땅에 떨어지는 것을 방지하기 위해 리프팅 및 하강 제한 위치를 모니터링하는 데 사용됩니다. 후크가 설정된 한계 위치에 도달하면 리미트 스위치가 전원 공급을 차단합니다. 2) 과부하 보호 장치: 과부하 작동을 방지하기 위해 크레인의 부하를 모니터링하는 데 사용됩니다. 부하량은 센서를 통해 실시간으로 모니터링됩니다. 부하가 설정값을 초과하면 과부하 보호 장치가 경보를 울리고 전원 공급을 차단하여 크레인의 과부하를 방지합니다.

3) 안전 고리: 들어 올려진 물체의 안전을 보장하기 위해 리프팅 과정에서 후크가 실수로 떨어지는 것을 방지합니다.

4) 제동 장치: 크레인이 정지하거나 감속해야 할 때 안전하고 효과적으로 제동할 수 있는지 확인합니다. 작동 중에 제어 신호가 해제되면 제동 장치가 빠르게 제동되어 들어 올려진 물체가 떨어지는 것을 방지합니다.

5) 소리와 빛 경보 시스템: 작동 중 경고를 제공하여 작업자에게 안전에 주의를 기울이도록 상기시키는 데 사용됩니다. 비정상적인 조건(과부하, 한계 도달 등)이 감지되면 시스템은 경보음을 울리고 켜서 운영자와 주변 직원에게 상기시킵니다.

6) 전기 보호 장치: 전기 시스템 고장이나 단락을 방지하여 크레인과 운전자의 안전을 보호합니다.

9) 작동 모니터링 시스템: 속도, 하중, 위치 등 크레인의 작동 상태를 실시간으로 모니터링합니다. 센서 및 모니터링 장비를 통해 크레인의 작동 상태를 원격으로 모니터링하고 적시에 결함을 발견하고 처리할 수 있습니다. 방법.

10) 인원 안전 보호 장치

안전 가드레일 : 사람이 실수로 진입하는 것을 방지하기 위해 크레인 작업 영역에 안전 가드레일을 설치합니다.

안전 경고 표지판: 크레인 주변에 안전 경고 표지판을 게시하여 운전자가 안전에 주의하도록 상기시킵니다.

11.제어 모드

1) 수동 제어 : 수동 컨트롤러(로커, 버튼 패널 등)를 통해 크레인의 다양한 움직임을 직접 제어합니다. 작동이 간단하고 직관적이어서 소형 또는 경하중 크레인에 적합합니다. 운영자의 기술 요구 사항이 낮습니다.

2) 전기 제어: 전기 제어 시스템을 통해 크레인의 움직임을 전기 부품(예: 접촉기, 릴레이 등)에 의해 제어합니다. 유연한 작동으로 중소형 크레인에 적합합니다. 빠른 응답 속도로 다양한 기능(예: 시작, 중지, 속도 조절 등)을 달성할 수 있습니다.

3) 무선리모컨 : 무선리모컨을 통해 크레인을 조작하여 원거리에서도 크레인을 제어할 수 있다. 조작이 쉽고 특히 규모가 크거나 복잡한 작업 장면에 적합합니다.

4) PLC 제어: 지능형 제어를 위해 프로그래밍 가능한 논리 컨트롤러(PLC)를 사용하고 프로그래밍을 통해 크레인의 다양한 작동 상태와 안전 보호를 구현합니다.

5) 컴퓨터 제어: 컴퓨터나 산업용 컴퓨터를 통한 원격 제어 및 모니터링. 일반적으로 SCADA(감시 제어 및 데이터 수집) 시스템과 결합됩니다. 대규모 공장이나 창고에 적합한 여러 크레인을 중앙 집중식으로 제어할 수 있습니다.

 

스케치

주요 기술

 

 

1. 간단한 구조

단일 빔 브리지 크레인의 설계는 비교적 간단하며 주로 메인 빔, 엔드 빔, 주행 메커니즘 및 리프팅 메커니즘으로 구성되어 제조 및 설치가 쉽습니다.

2. 작은 설치 공간

독특한 구조로 인해 단일 빔 브리지 크레인은 일반적으로 지상 공간을 덜 차지하며 공간이 제한된 작업 환경에 적합합니다.

3. 유연한 운영

작업자는 수동, 원격제어 또는 자동화를 통해 크레인의 다양한 기능을 쉽게 제어할 수 있어 작업 효율성이 향상됩니다.

4. 경제적이고 실용적인

단일 빔 교량 크레인의 제조 비용은 상대적으로 낮고 유지 관리 및 운영 비용도 상대적으로 경제적이므로 중소기업 및 일반 공장에 적합합니다.

5. 높은 리프팅 효율

단일 빔 브리지 크레인은 리프팅 및 핸들링 작업을 신속하게 완료하고 작업 효율성을 향상시키며 작업 시간을 단축할 수 있습니다.

6. 높은 안전성

리미트 스위치, 과부하 보호, 음향 및 조명 경보 시스템 등 다양한 안전 장치를 사용하여 사고를 효과적으로 예방하고 작업자의 안전을 보장합니다.

7. 강력한 운반 능력

단일 빔 설계이지만 단일 빔 브리지 크레인의 운반 용량은 특정 요구 사항에 따라 수 톤에서 수십 톤에 도달할 수 있어 다양한 무거운 물체를 처리하는 요구를 충족할 수 있습니다.

8. 유지관리가 용이하다.

구조가 간단하기 때문에 단일 빔 브리지 크레인의 일일 유지 관리 및 정밀 검사가 상대적으로 쉽고 가동 중지 시간이 줄어듭니다.

 

 

1. 제조업

제조 산업에서는 단일 대들보 교량 크레인이 기계 장비 취급, 중량물 적재 및 하역, 생산 라인의 자재 운송에 자주 사용되어 생산 효율성을 향상시킵니다.

2. 창고 및 물류

창고 및 물류 산업에서 단일 대들보 교량 크레인은 물품의 적재, 취급, 적재 및 하역에 사용됩니다. 빠르게 이동하고 운영할 수 있어 효율적인 창고관리에 적합합니다.

3. 건설현장

건설 현장에서는 단일 대들보 교량 크레인을 사용하여 강철, 콘크리트 부품 등과 같은 건축 자재를 들어 올려 건설을 용이하게 할 수 있습니다.

4. 항구와 부두

항구와 부두에서 단일 대들보 교량 크레인은 선박의 선적 및 하역, 컨테이너 및 기타 물품 취급, 항만 운영 효율성 향상에 사용됩니다.

5. 전력산업

전력 산업에서는 장비의 안전하고 효율적인 설치를 보장하기 위해 변압기, 발전기 등과 같은 대규모 발전 장비의 취급 및 설치에 단일 대들보 교량 크레인이 사용됩니다.

6. 자동차 제조

자동차 제조 공장에서는 생산 라인의 효율적인 운영을 지원하기 위해 자동차 부품의 조립 및 취급에 단일 대들보 교량 크레인이 자주 사용됩니다.

7. 광업 및 야금

광업 및 야금 산업에서 단일 대들보 교량 크레인은 광석 처리, 장비 설치 및 유지 관리에 사용되며 작업 효율성을 향상시킵니다.

8. 조선 및 항공우주

조선소 및 항공우주 제조 센터에서는 원활한 생산 공정을 보장하기 위해 무거운 부품을 들어 올리고 이동하는 데 단일 거더 브리지 크레인이 사용됩니다.

 

 

1. 수요 분석 및 설계

수요 수집: 리프팅 용량, 스팬, 리프팅 높이, 사용 환경 등을 포함한 특정 요구 사항을 이해하기 위해 고객과 소통합니다.

설계 계획: 필요에 따라 구조 설계를 수행하고 메인 빔의 형상, 재료 사양, 전력 시스템 등과 같은 주요 매개변수를 결정합니다.

기술 도면: 각 구성 요소의 크기, 재질, 조립 방법을 포함한 상세한 기술 도면을 그립니다.

2. 자재 조달

재료 선택: 설계 요구 사항에 따라 강철, 기계 부품, 전기 부품 등과 같은 적합한 재료를 선택합니다.

공급업체 확인: 자재 구매 및 배송 시간을 확인하려면 자격을 갖춘 공급업체에 문의하세요.

3. 가공 및 제조

메인 빔 가공: 설계 도면에 따라 메인 빔을 절단, 용접 및 성형하며 일반적으로 용접 및 성형에 강철을 사용합니다.

엔드빔 및 브라켓 가공 : 메인빔과 조화를 이루도록 엔드빔, 브라켓, 기타 연결부분을 제작합니다.

트롤리 및 주행 메커니즘 제조: 모터, 감속기, 트랙 등을 포함하여 크레인의 트롤리 및 주행 메커니즘을 제조합니다.

리프팅 메커니즘 제조: 일반적으로 드럼, 후크, 체인 또는 로프 등을 포함하는 리프팅 메커니즘을 제조합니다.

4. 조립

부품 조립: 처리된 부품(메인 빔, 엔드 빔, 트롤리, 리프팅 메커니즘 등)을 조립하여 완전한 크레인 구조를 형성합니다.

전기 시스템 설치: 모터, 제어 시스템, 리미트 스위치, 음향 및 조명 경보 시스템과 같은 전기 부품을 설치합니다.

디버깅 및 검사: 조립이 완료된 후 예비 디버깅 및 검사를 수행하여 각 구성 요소가 제대로 작동하는지 확인합니다.

5. 테스트

정적 테스트: 크레인의 정적 하중 테스트를 수행하여 하중 지지력과 구조적 안정성을 확인합니다.

동적 테스트: 동적 작동 테스트를 수행하여 리프팅, 보행, 제동 및 기타 기능을 포함하여 각 움직이는 부품의 작동을 확인합니다.

안전 테스트: 안전 장치(리미트 스위치, 과부하 보호 등)가 제대로 작동하는지 테스트합니다.

6. 품질검사

품질 감사: 각 생산 링크에서 품질 관리를 수행하여 모든 구성 요소와 어셈블리가 설계 표준을 충족하는지 확인합니다.

최종 검사: 모든 테스트를 완료한 후 최종 검사를 수행하여 제품이 관련 산업 표준 및 고객 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

7. 배송 및 설치

포장 및 운송: 적격 크레인은 운송 중 손상을 방지하기 위해 적절하게 포장됩니다.

현장 설치: 고객 요구 사항에 따라 전문 팀이 파견되어 현장 설치 및 시운전을 수행합니다.

고객 교육: 고객의 운전자가 크레인을 안전하고 효과적으로 작동할 수 있도록 교육합니다.

8. 애프터 서비스

유지보수 지원: 크레인의 장기적 안정적인 작동을 보장하기 위해 정기적인 유지보수 및 유지보수 서비스를 제공합니다.

문제 해결: 사용 중 고객이 직면한 결함 및 문제를 처리하기 위한 신속한 대응 메커니즘을 구축합니다.