자동 그랩 오버헤드 크레인

자동 그랩 오버헤드 크레인의 주요 특징:

자동화된 운영

용도PLC(프로그래밍 가능 논리 컨트롤러)그리고센서정밀한 제어를 위해

와 통합 가능원격 제어또는완전 자율 시스템(AI-기반).

지원사전-프로그램된 리프팅 경로반복적인 작업을 위해.

그랩 버킷 유형

클램셸 그랩– 모래나 곡물과 같은 느슨한 재료의 경우.

오렌지 껍질 그랩– 고철 및 암석용.

전동식 그랩– 더 나은 제어를 위해 전기적으로 작동됩니다.

고효율 및 안전성

수동 크레인에 비해 로딩/언로딩 속도가 더 빠릅니다.

흔들림 방지 기술-원활한 작동을 위해.

과부하 보호 및 비상 정지 기능.

응용

항구 및 터미널– 선박의 선적/하역.

발전소– 석탄 취급.

철강 공장– 고철 취급.

폐기물 관리– 대량 폐기물 이동.

 

수동 그랩 크레인과의 비교

특징	자동 그랩 크레인	수동 그랩 크레인
속도	더 빠르고 일관된 주기	더 느리고 가변적임
노동 요구 사항	최소(원격/자동)	숙련된 작업자가 필요함
정도	높음(레이저-유도)	운영자의 숙련도에 따라 다름
안전	고급 센서 및 AI	사고 위험 증가
시간 경과에 따른 비용	운영 비용 절감	높은 인건비

 

리프팅 용량5~50톤(대형-톤의 경우 최대 100+톤)
기간10 – 35미터(조정 가능)
리프팅 높이10 – 30미터
근무직종A6(무거운 작업) 또는 A7(심한 작업)
작동 속도 -게양: 5 – 20m/분
                              -트롤리 이동: 20~45m/분
                              -크레인 이동: 30~60m/분

전압380V/50Hz 또는 480V/60Hz(3상)
보호 등급IP55(방진/방수-저항)
안전장치과부하 제한기, 비상 정지, 제한 스위치, 충돌 방지.

안자동 그랩 오버헤드 크레인효율적이고 자동화된 자재 처리를 위해 함께 작동하는 여러 주요 기계, 전기 및 제어 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 주요 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 구조적 구성요소

A. 교량 거더(주 및 단부 빔)

활주로 레일을 따라 이동하는 기본 하중-지지 구조입니다.

강도와 내구성을 위해 용접 강철(박스-형 또는 트러스 디자인)로 제작되었습니다.

호이스트, 트롤리 및 그랩 메커니즘을 지원합니다.

B. 엔드 트럭(휠 어셈블리)

교량 거더의 양쪽 끝에 위치합니다.

장착바퀴, 모터, 브레이크활주로를 따라 크레인을 이동시키기 위한 것입니다.

포함될 수 있음버퍼여행 제한 시 충격을 흡수합니다.

C. 활주로 레일

건물 구조나 지지 기둥에 설치됩니다.

크레인 이동을 위한 원활한 경로를 제공합니다.

2. 리프팅 및 잡기 구성 요소

A. 호이스팅 메커니즘

호이스트 모터(AC/DC 또는 가변 주파수 드라이브-제어).

와이어 로프 또는 체인(그랩을 올리거나 내리는 데 사용).

드럼 또는 시브 시스템(로프/체인을 안내합니다).

브레이크(안전을 위해 전자기 또는 유압).

B. 그랩 버킷

클램셸 그랩(석탄, 곡물과 같은 대량 재료의 경우).

오렌지 껍질 그랩(고철, 암석용).

전동식 그랩(전기 모터를 통해 자체-열림/닫힘).

로프-조작 그랩(별도의 호이스트 드럼으로 제어됨)

C. 트롤리 조립

교량 거더를 따라 수평으로 이동합니다.

정확한 위치 지정을 위해 호이스트와 그랩을 운반합니다.

포함트롤리 모터, 바퀴 및 브레이크.

3. 드라이브 및 모션 시스템

A. 여행용 드라이브(교량 및 트롤리)

여행용 모터(크레인 및 트롤리 이동용).

감속기박스(속도 제어용).

휠 및 레일 시스템(부드러운 움직임을 위해).

B. 제어실 또는 펜던트 스테이션

운전실(수동/반{0}}자동 제어용).

무선리모콘(무선 작동).

터치스크린 HMI(고급 시스템에서).

4. 자동화 및 제어 구성요소

A. 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)

자동화된 시퀀스를 위한 중앙 제어 장치.

브랜드: Siemens, Allen-Bradley, Mitsubishi.

B. 센서 및 피드백 시스템

로드셀(실시간으로 재료의 무게를 측정합니다).

인코더(위치/속도를 추적합니다).

레이저/초음파 센서(포지셔닝을 위해).

흔들림 방지 시스템-(로드 스윙 감소).

C. 휴먼-머신 인터페이스(HMI)

모니터링 및 제어를 위한 터치스크린 패널.

무게, 위치, 알람 등을 표시합니다.

D. 주파수 인버터(VFD)

원활한 작동을 위해 모터 속도를 제어합니다.

브랜드: ABB, 슈나이더, 댄포스.

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5. 전력 및 안전 시스템

A. 전원 공급 장치

꽃줄 시스템 또는 케이블 릴(전력/데이터 전송용).

주 회로 차단기 및 접촉기(전기 보호).

나. 안전장치

과부하 제한기(용량 초과 방지)

리미트 스위치(이동 제한에서 크레인을 멈춥니다).

비상 정지 버튼(즉시 종료).

충돌 방지 시스템-(여러 크레인의 경우).

풍력계(실외 크레인용 풍속 모니터).

6. 보조 구성 요소

윤활 시스템(기어용 자동-급지).

조명 및 경보 시스템(안전 경고용).

먼지 및 날씨 보호(IP-등급 인클로저).

스케치

주요 기술

 

 

자동 그랩 오버헤드 크레인은 기존 수동 또는 반자동 크레인에 비해 상당한 이점을 제공하므로 중부하 작업용 산업용 애플리케이션에 이상적입니다.-

1. 고효율 및 생산성

더 빠른 자재 처리: 자동 집속으로 사이클 시간이 단축되어 처리량이 증가합니다.

연속운전: 최소한의 인력 개입으로 연중무휴 24시간 작업이 가능합니다.

정밀제어: 자동화된 시스템으로 정확한 포지셔닝과 그랩 이동을 보장합니다.

2. 인건비 감소 및 인적 오류 감소

최소한의 연산자 종속성: 원격 또는 자율적으로 제어할 수 있습니다.

수동 실수 제거: 자동화된 중량 측정 및 경로 계획으로 오류가 줄어듭니다.

3. 안전성 향상

충돌 회피: 센서를 통해 장애물이나 다른 크레인과의 사고를 방지합니다.

과부하 보호: 무게가 용량을 초과하면 자동으로 종료됩니다.

수동 취급 없음: 작업자가 위험한 환경(예: 먼지, 열)에 노출되는 것을 줄입니다.

4. 에너지 절약 및 유지 관리 감소

가변 주파수 드라이브(VFD): 모터 속도를 최적화하여 전력 소모를 줄입니다.

스마트 진단: 예측 유지 관리 알림으로 가동 중지 시간이 줄어듭니다.

5. 자재 취급의 다양성

다양한 집게 유형(조개껍질, 오렌지 껍질, 전동식)에 적용할 수 있습니다.

다양한 벌크 자재(석탄, 곡물, 스크랩, 시멘트)를 처리할 수 있습니다.

 

이 크레인은 다음과 같은 산업 분야에서 널리 사용됩니다.고속-대량-대량 대량 자재 처리.

1. 항만 및 터미널

선박 선적/하역: 석탄, 곡물, 광물 등을 선박과 저장고 간 효율적으로 이송합니다.

바지선 및 컨테이너 취급: 항만 내 대량화물을 운송합니다.

2. 발전소

석탄 취급: 석탄을 저장고에서 보일러까지 운반합니다.

재 제거: 비산회 및 슬래그를 이동하여 폐기합니다.

3. 철강 및 고철 처리장

고철 처리: 오렌지 껍질은 스크랩을 분류하여 용광로에 적재합니다.

원료 공급: 철광석, 코크스, 석회석을 운반합니다.

4. 시멘트 및 건설산업

클링커 및 원료 취급: 석회석, 석고, 첨가제 등을 이동시킵니다.

벌크 시멘트 로딩: 시멘트를 사일로나 트럭으로 이송합니다.

5. 곡물 및 식품 가공

사일로 로딩/언로딩: 밀, 쌀, 대두 등의 곡물을 취급합니다.

식품-등급 자재 취급: 설탕, 소금, 밀가루 등을 위생적으로 보관할 수 있는 손잡이입니다.

6. 폐기물 관리 및 재활용

도시 폐기물 처리: 재활용 공장으로 대량 폐기물을 옮깁니다.

바이오매스 가공: 우드칩, 농업폐기물을 이송합니다.

7. 광업 및 채석

광석 및 골재 처리: 암석, 모래, 광물 등을 적재/하역합니다.

재고관리: 자동화된 스태킹 및 회수.

 

생산 절차45톤 더블 거더 오버헤드 크레인설계부터 최종 테스트까지 여러 주요 단계가 포함됩니다. 다음은 자세한-단계별-개요입니다.

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1. 디자인 및 엔지니어링

부하 및 스팬 계산: 크레인 용량(45톤), 스팬(레일 간 거리), 리프팅 높이, 듀티 사이클(FEM/ISO 분류)을 결정합니다.

구조 설계:

주 대들보(박스-유형 또는 트러스 설계)

엔드 캐리지(레일을 따라 이동용)

호이스트 및 트롤리 메커니즘

전기 및 기계 설계:

모터 동력, 기어박스, 브레이크 및 제어 시스템

배선, 펜던트/라디오 리모콘 또는 객실 작동

소프트웨어 및 시뮬레이션: 응력 테스트를 위한 유한 요소 분석(FEA).

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2. 자재 조달

강판 및 프로파일: 거더용 고품질 Q235B/Q345B 강재입니다.

전기 부품: 모터(호이스트/이동), 브레이크, 리미트 스위치, 제어반.

기계 부품: 바퀴, 기어, 와이어로프, 후크, 베어링 등.

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3. 주요 부품 제작

가. 이중거더 제작

절단 및 용접: 정밀도를 위한 CNC 플라즈마 절단; 거더용 자동 서브머지드 아크 용접(SAW).

집회: 대들보를 엔드 캐리지에 정렬하고 용접합니다.

쇼트 블라스팅 및 페인팅: 방청-처리(프라이머+탑코트)입니다.

B. 호이스트 및 트롤리 조립

호이스트 메커니즘:

45톤 전선로프 호이스트(또는 체인 호이스트).

드럼, 모터, 기어박스, 브레이크 어셈블리.

트롤리 프레임: 바퀴, 모터, 레일 등의 제작 및 장착.

C. 최종 운송

프레임 구성: 휠 어셈블리가 포함된 용접 강철.

버퍼 및 범퍼: 충돌방지를 위한 설치입니다.

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4. 전기 시스템 설치

배선 및 제어:

전원 공급 장치(3상 AC)

원활한 작동을 위한 가변 주파수 드라이브(VFD)

펜던트/원격 제어 시스템

안전장치:

과부하 제한기

리미트 스위치(상부/하부 이동)

비상 정지

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5. 조립 및 통합

대들보의 발기: 엔드 캐리지에 이중 거더를 장착합니다.

트롤리 및 호이스트 설치: 대들보 사이에 트롤리를 배치합니다. 안전한 호이스트.

레일 정렬: 활주로 레일이 수평이고 평행한지 확인합니다.

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6. 테스트 및 품질 관리

A. 공장 테스트(출하 전)

아니요-부하 테스트: 크레인을 무부하로 가동하여 움직임, 브레이크, 제어를 확인합니다.

부하 테스트:

정적 테스트: 1.25×정격하중(56.25톤), 10분.

동적 테스트: 1.1 × 정격 하중(49.5톤)(움직임 포함).

안전 점검: 리미트 스위치, 비상정지, 과부하 보호를 확인한다.

B. 현장-테스트(설치 후)

고객 감독하에{0}}부하 테스트를 다시 실행합니다.

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7. 도장 및 부식 방지

최종 코팅: 내후성-도료(예: 에폭시 아연-풍부 프라이머).

표시: 적재 용량, 경고, 제조업체 정보에 대한 라벨입니다.

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8. 포장 및 배송

분해(필요한 경우): 이동이 편리합니다.

포장: 해상/육상 운송을 위한 방수 포장재입니다.

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9. 설치 및 시운전(현장-)

활주로 빔 검사: 적절한 정렬과 강도를 보장합니다.

크레인 조립: 대들보, 호이스트, 전기 시스템을 재조립합니다.

최종 테스트: 부하 테스트 및 작업자 교육을 실시합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.