잡아와 크레인

 

 

그랩형 더블빔 브리지 크레인은 벌크 자재, 광석 및 기타 무거운 물체를 취급하고 적재 및 하역하기 위해 특별히 설계된 효율적인 리프팅 장비입니다. 안정적인 구조와 유연한 작동을 갖추고 있으며 야금, 건설, 항만, 광업 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.

본 크레인은 이중빔 구조를 채택하여 운반능력과 안정성이 향상되었으며 중량물 취급에 적합합니다. 다양한 유형의 그랩(전기식 또는 유압식)을 갖추고 있어 자재를 효율적으로 집고 들어 올리고 배치할 수 있습니다. 보행용 트롤리와 전체 기계는 모두 트랙을 따라 이동하여 다양한 작업을 수행할 수 있습니다. 지상 제어 또는 무선 원격 제어를 선택할 수 있으며 작동이 간단하고 안전합니다.

3) 그랩형 더블빔 브리지 크레인은 전기 모터를 통해 드럼을 구동하여 그랩을 올리거나 내립니다. 그래브의 개폐는 일반적으로 유압 실린더 또는 모터에 의해 구동됩니다. 트롤리는 메인 빔을 따라 이동하여 재료를 수평으로 이송합니다. 트롤리는 일반적으로 모터로 구동되며 속도는 조정 가능합니다. 크레인은 트랙을 따라 이동하여 작동 범위를 확장할 수 있습니다.

 

보증:2년

무게(KG):5000kg

특징:브리지 크레인

조건:새로운

경간:10.5~31.5m

트롤리 이동:40-50m/min

리프팅 높이: 12m 16m 30m

작업 시스템:A7-A8

전원:3상 380V 50hz

 

 

 

1. 메인 빔

그랩형 이중 거더 브릿지 크레인의 메인 빔은 구조의 중요한 부분이며 주로 크레인의 무게와 하중을 운반하는 역할을 담당합니다. 메인 빔에 대한 몇 가지 주요 사항은 다음과 같습니다.

1)재료

충분한 하중 지지력과 강성을 보장하기 위해 일반적으로 고강도 I빔 또는 H빔이 사용됩니다.

2) 디자인

메인 빔의 설계는 최적의 성능과 안전성을 달성하기 위해 하중 분포, 굽힘 강도 및 비틀림 강성을 고려합니다.

3) 스팬

메인 빔의 범위는 일반적으로 작업장의 필요에 따라 일반적으로 10미터에서 40미터 사이로 맞춤화됩니다.

4) 설치

메인 빔은 지지 구조를 통해 크레인 프레임에 고정되어 전반적인 안정성과 안전성을 보장합니다.

5) 유지 보수

메인빔의 용접부분과 연결점을 정기적으로 점검하여 균열이나 손상이 없는지 확인하여 장비의 수명을 연장하십시오.

리프팅 시스템

1) 모터: 크레인의 리프팅 및 하강 동작을 실현할 수 있는 전원(일반적으로 비동기식 모터)을 제공합니다.

2) 감속기 : 모터의 고속 회전을 줄여 리프팅에 적합한 저속, 고토크 출력으로 변환합니다.

3) 드럼 : 리프팅 와이어 로프를 감고 풀어주는 데 사용되며 드럼의 회전에 따라 하중이 올라가고 내려갑니다.

4)와이어로프 : 그랩과 드럼을 연결하여 무거운 물건의 무게를 운반하고 운반하는 역할을 담당합니다.

5) 그랩(Grab): 재료를 고정하고 운반할 수 있는 크레인의 작동 부분으로 일반적으로 두 개 이상의 클로로 구성되며 다양한 유형의 재료에 적합합니다.

제동 시스템: 일반적으로 전자기 브레이크 또는 기계식 브레이크를 사용하여 정지 시 부하의 안전을 보장합니다.

3.종료마차

1) 그랩형 이중 거더 브릿지 크레인은 산업 현장, 특히 벌크 자재를 처리해야 하는 환경에서 널리 사용되는 일종의 리프팅 장비입니다. 이 크레인의 설계를 통해 다양한 환경에서 물품을 효율적이고 안전하게 적재, 하역 및 운송할 수 있습니다. 엔드빔은 크레인의 중요한 부품으로서 기계 전체의 안정적인 작동과 안전한 작동을 보장하는 역할을 담당합니다.

엔드 빔은 주로 비틀림 방지 상자 프로파일과 보행 장치 전체 세트로 구성됩니다. 이 설계는 엔드 빔의 구조적 강도를 향상시킬 뿐만 아니라 운반 능력도 향상시켜 다양한 하중 요구 사항에 적응할 수 있게 해줍니다. 엔드빔은 크기가 컴팩트하며 모듈식 설계를 채택했습니다. 다양한 작업 환경과 부하 조건에 적응하기 위해 다양한 부하 요구 사항에 따라 유연하게 구성할 수 있습니다.

 

 

4.크레인 주행 메커니즘

1) 크레인 주행 메커니즘은 주로 구동 장치, 변속기 샤프트, 바퀴 및 제동 시스템으로 구성됩니다. 이러한 구성 요소는 함께 작동하여 크레인이 부설된 트랙에서 측면으로 원활하게 이동할 수 있도록 하여 작동 범위를 확장하고 자재 취급의 효율성과 유연성을 향상시킵니다.

2) 구동 장치는 일반적으로 감속기가 달린 모터를 사용하여 변속기 샤프트를 통해 바퀴에 동력을 전달하여 전체 크레인을 구동하여 트랙을 따라 이동합니다. 이러한 설계는 충분한 구동력을 보장할 뿐만 아니라 모터의 속도를 조절하여 크레인의 이동 속도를 제어합니다.

3) 크레인 주행 메커니즘의 설계는 고효율과 안정성에 중점을 두어 빠른 이동을 보장하면서 작업 안전을 보장할 수 있습니다. 예를 들어, 고급 3-in-1 구동 기술, 즉 구동 장치, 변속기 장치 및 제동 시스템의 통합 설계를 사용하면 구조가 단순화될 뿐만 아니라 응답 속도와 신뢰성도 향상됩니다.

4) 최신 크레인 작동 메커니즘에는 PLC 및 주파수 변환기와 같은 지능형 제어 시스템이 장착되어 있어 크레인의 시작, 작동 및 정지를 정확하게 제어하고 필요할 때 자동으로 조정하여 다양한 작동 조건 및 환경 요구 사항에 적응할 수 있습니다.

 

5. 트롤리 주행 메커니즘

1) 기본 구조 및 기능:

트롤리 작동 메커니즘에는 주로 리프팅 모터, 주행 모터, 전송 장치, 바퀴 및 제동 시스템이 포함됩니다. 이러한 구성 요소는 함께 작동하여 트롤리가 브릿지에서 수평으로 이동할 수 있도록 하여 더 작은 작업 영역에서 정밀한 자재 취급을 수행합니다.

리프팅 모터는 그래브의 리프팅 및 하강을 구동하는 역할을 담당하고, 구동 모터는 교량에서 트롤리의 수평 이동을 제어합니다. 이 설계를 통해 트롤리는 수직 및 수평으로 모두 이동할 수 있어 작동 유연성과 효율성이 크게 향상됩니다.

2) 기술적 특징 및 장점:

3-in-1 구동 기술이 채택되었습니다. 즉, 구동 장치, 변속기 장치 및 제동 시스템이 함께 통합되어 구조가 단순화될 뿐만 아니라 시스템의 응답 속도와 신뢰성이 향상됩니다.

트롤리 디자인을 통해 다양한 작업 환경과 요구 사항에 맞게 다양한 트랙에서 작동할 수 있습니다. 동시에 PLC와 인버터가 장착된 지능형 제어 시스템은 복잡한 작업 요구 사항을 충족하기 위해 정확한 속도 제어 및 위치 조정을 달성할 수 있습니다.

 

6.크레인 휠

1) 장점:

고품질 강철과 같은 고강도 재료로 제작되어 충분한 하중 지지력과 내마모성을 보장합니다. 이러한 설계를 통해 장기간 고부하 작동 시에도 휠이 우수한 성능을 유지할 수 있습니다.

휠 디자인은 실내와 실외 사용의 차이, 레인커버 필요 여부 등 다양한 작업 환경을 고려합니다. 이러한 유연성 덕분에 그랩형 이중 빔 브리지 크레인은 다양한 산업 시나리오에 적응할 수 있습니다.

2) 안전 유지:

휠에는 기본적인 기계적 강도 외에도 브레이크 시스템, 리미트 스위치 등 안전시설도 갖춰 사고를 예방할 수 있다. 이러한 장치는 비상 상황에서 바퀴의 회전을 신속하게 정지시켜 안전한 작동을 보장할 수 있습니다.

휠의 신뢰성을 보장하고 수명을 연장하려면 정기적인 유지 관리가 필수적입니다. 여기에는 베어링의 윤활 상태 점검, 마모된 부품의 적시 교체, 휠 림을 깨끗하고 양호한 상태로 유지하는 것이 포함됩니다.

7.크레인 후크

1) 후크 구조 : 후크는 일반적으로 고강도 강철로 제작되며, 무거운 하중에도 견딜 수 있도록 설계되었으며, 과부하 시 파손되지 않도록 어느 정도의 탄성과 인성을 갖고 있다.

2) 모터구동 : 크레인의 모터가 감속기를 거쳐 드럼을 구동시키며, 드럼에 감긴 와이어로프를 후크에 연결한다. 모터의 시작과 정지는 후크의 상승 및 하강을 제어합니다.

3) 그랩 버킷 연결 : 그랩 버킷에 후크가 연결되며, 그랩 버킷은 후크의 안내에 따라 모터의 제어에 따라 열리고 닫힙니다. 그랩 버킷이 자재를 클램핑할 때 후크를 올리고 내리면 그랩 버킷을 필요한 높이까지 들어 올릴 수 있습니다.

4) 제어 시스템: 크레인이 장착된 제어 시스템(일반적으로 원격 제어 또는 제어실 제어)은 후크의 움직임을 정확하게 제어하여 재료 집기 및 해제의 안전성과 효율성을 보장할 수 있습니다.

안전 장치: 실수로 떨어지는 것을 방지하기 위해 후크에는 일반적으로 작동 중에 그랩 버킷이 실수로 떨어지지 않도록 안전 잠금 장치가 장착되어 있습니다.

모터

1) 종류 : 3상 비동기 모터는 구조가 간단하고 신뢰성이 높으며 장기간 운전에 적합하기 때문에 일반적으로 사용됩니다.

2) 동력선택 : 크레인의 설계하중 및 사용빈도에 따라 모터의 동력을 결정하여 전부하 시 원활한 작동을 보장합니다.

3) 드라이브 모드 : 모터가 감속기를 통해 드럼에 연결되어 모터의 고속 회전을 저속, 고 토크 회전으로 변환하여 후크 앤 그랩을 들어 올립니다.

4) 제어 시스템: 최신 크레인 모터에는 일반적으로 주파수 변환기가 장착되어 있어 모터 속도를 정밀하게 제어하고 부드럽게 들어 올리고 내리며 충격 부하를 줄일 수 있습니다.

5) 방열 및 보호: 모터에는 일반적으로 과열 및 과부하로 인한 손상을 방지하기 위해 방열 장치 및 과부하 보호 기능이 장착되어 있습니다.

유지 관리: 모터의 절연, 윤활유 및 냉각 시스템을 정기적으로 점검하여 최적의 조건에서 작동하는지 확인하십시오.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 소리와 빛 경보 시스템

기능 및 중요성: 소리 및 빛 경보 시스템은 소리 및 빛 신호를 방출하여 작업자에게 잠재적인 위험이나 비정상적인 장비 상태를 즉시 경고합니다. 이러한 즉각적인 피드백은 특히 시야가 좋지 않거나 소음이 많은 환경에서 사고를 예방하는 데 필수적입니다.

기술적 특징: 현대적인 소리 및 빛 경보기는 강력한 간섭 방지 기능과 안정적인 작동 성능을 갖춘 고급 집적 회로로 설계되었습니다. 케이싱은 일반적으로 저탄소 강판 소재로 만들어지며 내구성이 뛰어나고 넉넉한 수입 페인트 스프레이로 처리됩니다.

2) 리미트 스위치

기본 구성 및 기능: 리미트 스위치는 메커니즘의 이동 위치를 제어하는 ​​데 사용되는 스위치입니다. 크레인이 설정 위치로 작동하면 리미트 스위치가 작동하여 전원 공급 장치를 차단하거나 회로를 변경하여 메커니즘의 추가 이동을 중지합니다.

유형 및 용도: 일반적인 리미트 스위치에는 무거운 해머 유형, 화재 차단 유형 및 압력판 유형이 포함됩니다. 예를 들어, 웜기어 높이 제한기는 웜기어 조합을 통해 정밀한 제어가 가능하므로 섬세한 작업이 필요한 경우에 적합합니다.

10.안전장치

1) 높이 제한기

기능 및 중요성: 높이 제한 장치는 화물을 들어 올릴 때 리프팅 메커니즘이 미리 설정된 높이 제한을 초과하는 것을 방지하여 과도한 감김 및 충돌 사고를 방지하는 데 사용됩니다. 이 장치는 크레인의 수직 방향의 안전한 작동을 보장하는 데 필수적입니다.

2) 충돌방지장치

기능 및 구현 방법: 충돌 방지 장치는 크레인이 수평 이동 중에 다른 물체와 충돌하는 것을 방지하는 데 사용됩니다. 여기에는 트롤리 또는 캐리지 주행 메커니즘에 설치된 버퍼, 정지 장치 등이 포함됩니다.

3) 제동 장치

기본 기능: 제동 장치는 크레인의 중요한 안전 보장 중 하나입니다. 비상시 크레인의 작동을 신속하게 정지시키고 관성으로 인한 추가 위험을 방지할 수 있습니다.

4) 소리와 빛 경보 시스템

기능 및 중요성: 소리 및 빛 경보 시스템은 소리 및 빛 신호를 방출하여 작업자에게 잠재적인 위험이나 비정상적인 장비 상태를 즉시 경고합니다. 이러한 즉각적인 피드백은 사고를 예방하는 데 필수적입니다.

5) 유지보수 및 점검

정기적인 유지보수: 이러한 안전장치의 신뢰성을 보장하기 위해서는 정기적인 유지보수 및 점검이 필수적입니다. 여기에는 경보 시스템의 감도 테스트, 리미트 스위치의 정확성 확인, 마모된 부품 교체 등이 포함됩니다.

11.제어 모드

1) 지상제어 방식 : 지상에 있는 조이스틱이나 버튼을 이용하여 작업자가 직접 크레인의 움직임을 제어한다. 이 방법은 간단하고 직관적이며 간단한 리프팅 작업에 적합합니다. 작업자는 리프팅 과정을 실시간으로 관찰할 수 있어 작업 전략을 조정하고 작업 효율성을 향상시키는 데 편리합니다.

2) 운전실 제어방식 : 운전자는 크레인 위의 운전실에 위치하며 제어장치를 통해 크레인의 다양한 기능을 제어한다. 이 방법은 더 나은 시야와 작동 환경을 제공하며 복잡한 리프팅 작업에 적합합니다. 운전실에는 일반적으로 편안한 좌석, 에어컨 및 기타 시설이 갖추어져 있어 작업 환경과 운전자의 편안함이 향상됩니다.

3) 원격제어 방식 : 무선리모컨을 이용하여 크레인의 움직임을 원격으로 제어한다. 이 방법을 사용하면 운전자가 크레인에서 멀리 떨어진 곳에서 작업할 수 있으며 위험하거나 접근하기 어려운 작업 환경에 적합합니다. 원격 제어 방법은 높은 유연성과 우수한 안전성의 특성을 가지며 복잡하고 위험한 다양한 리프팅 작업에 널리 사용됩니다.

4) 자동화 및 지능형 제어: 고급 센서, 제어 시스템 및 알고리즘을 통합하여 크레인의 자동화 및 지능형 제어를 실현합니다. 이 방법은 리프팅 작업을 자동으로 완료하고 수동 개입을 줄이며 작업 효율성과 안전성을 향상시킬 수 있습니다.

5) 네트워크 제어: 네트워크를 통해 여러 크레인을 연결하여 중앙 집중식 제어 및 공동 작업을 달성합니다. 이 방법은 다중 기계 공동 작업이 필요한 대규모 엔지니어링 프로젝트 및 시나리오에 적합합니다. 네트워크 제어는 작업 효율성과 안전성을 향상시키고 오작동 및 사고 가능성을 줄일 수 있습니다.

12.스케치

주요 기술

 

 

강력하고 내구성이 뛰어남: 그랩형 이중 거더 브릿지 크레인은 고품질 강철로 제작되어 장비의 강도와 내구성을 보장합니다. 이러한 재료 선택은 장기간의 고부하 작동에서도 장비가 우수한 성능을 유지하여 유지 관리 비용과 가동 중지 시간을 줄일 수 있음을 의미합니다.

고효율: 최적화된 설계와 첨단 제조 공정을 통해 크레인은 효율적인 자재 취급 작업을 달성할 수 있습니다. 예를 들어, 레이저를 이용한 높이 측정 기술을 사용하면 화물의 위치를 ​​보다 정확하게 찾을 수 있어 운영 효율성이 향상됩니다.

유연성 및 변경 가능: 크레인에는 원격 제어 운영 체제가 장착되어 있어 운전자가 안전한 거리에서 크레인의 이동을 제어할 수 있어 안전성이 향상될 뿐만 아니라 운영 유연성도 향상됩니다.

강력한 적응성 : 실내 환경이든 실외 환경이든 상관없이 그랩 유형 이중 대들보 브리지 크레인은 다양한 작업 환경에 적응할 수 있습니다. 실외에서 사용해야 하는 경우에는 악천후에 적응하기 위해 레인 커버와 같은 장치를 추가할 수도 있습니다.

포괄적인 안전 보호: 작동 중 안전을 보장하기 위해 크레인에는 리미트 스위치, 과부하 보호 장치 및 비상 정지 버튼과 같은 다양한 안전 장치가 장착되어 있습니다. 이러한 장치는 비정상적인 상황에서 전원 공급을 차단하거나 적시에 경보를 울려 사고를 효과적으로 예방할 수 있습니다.

6) 신뢰성 있는 제어 시스템: 전기 제어 시스템은 높은 수준의 자동화와 간단한 조작의 특성을 갖는 PLC 제어를 채택합니다. 이 제어 시스템은 작동의 정확성과 신뢰성을 향상시킬 뿐만 아니라 작동 오류로 인한 위험을 줄여줍니다.

 

 

발전소: 발전소에서는 석탄 및 석회석과 같은 대량 자재를 ​​적재 및 하역하는 데 이중 대들보 교량 크레인을 사용합니다. 이러한 물질은 일반적으로 대량이므로 취급 및 보관을 위해 효율적이고 신뢰할 수 있는 장비가 필요합니다.

화물장: 화물장에서 곡물, 비료 등 다양한 벌크 물품을 적재 및 하역하는 데 사용되는 크레인입니다. 화물장의 다양한 운영 환경으로 인해 그랩 이중 거더 교량 크레인의 유연성과 효율성이 그것은 이상적인 선택입니다.

작업장: 제조업 작업장에서 이 크레인은 원자재나 완제품을 옮기는 데 사용됩니다. 예를 들어 시멘트 제조 공정에서 석회석, 광물분말 등의 원료를 이동하는 데 사용됩니다.

부두: 항구 터미널에서는 철광석, 석탄 등의 벌크 화물을 선박에 싣고 내리는 데 그랩 이중 거더 교량 크레인이 사용됩니다. 부두 환경은 장비가 다양한 기후 조건에 적응해야 하며 이 크레인의 방수 설계는 이러한 요구를 충족합니다.

야금 산업: 야금 산업에서 이 크레인은 광석, 코크스 등 무거운 물체를 이동하는 데 사용됩니다. 금속 산업의 작업 환경은 일반적으로 가혹하며, 이 크레인의 견고성은 이러한 환경에서 신뢰성을 보장합니다.

건설 산업: 건설 현장에서 이 크레인은 모래, 자갈, 시멘트 등 건축 자재를 운반하는 데 사용됩니다. 건설 산업은 자재 취급의 효율성과 안전성에 대한 높은 요구 사항을 가지고 있으며, 이 크레인의 작동 성능과 안전 조치는 이러한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

7) 석유 및 가스 산업: 석유 및 가스 산업에서 이 크레인은 시추 장비 및 자재를 운반하는 데 사용됩니다. 이 산업은 장비의 정확성과 신뢰성에 대한 요구 사항이 매우 높으며 이 크레인의 고성능 제어 시스템은 이러한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

 

 

1) 디자인 단계: 디자인을 시작하기 전에 제조업체는 사용자 요구와 산업 발전 동향을 이해하기 위해 시장 조사를 수행합니다. 시장 조사 결과에 따르면 리프팅 중량, 스팬, 리프팅 높이와 같은 주요 매개변수를 포함하여 세부적인 기술 요구 사항이 공식화되었습니다. 구조 도면, 전기 도면 등을 포함한 크레인의 설계 도면을 완성하여 각 구성 요소가 정확하게 계산되고 계획되었는지 확인합니다.

2) 재료 준비: 설계 요구 사항에 따라 고품질 강철, 모터, 케이블 등과 같은 적합한 재료를 선택합니다. 재료의 품질과 성능은 크레인의 내구성과 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다. 후속 조립을 준비하기 위해 설계 도면에 따라 선택한 재료를 자르고 모양을 만듭니다.

3) 부품 제조: 메인 빔, 엔드 빔, 트롤리와 같은 주요 하중 지지 구조물의 생산을 포함합니다. 이러한 구성 요소는 일반적으로 구조의 강도와 안정성을 보장하기 위해 용접 기술을 사용합니다. 특정 크기 및 모양 요구 사항을 충족하기 위해 베어링 시트, 기어 등과 같은 일부 정밀 부품이 가공됩니다.

4) 조립과정 : 제작된 부품을 설계도면에 따라 조립한다. 모터, 케이블, 제어 캐비닛 등을 포함한 전기 제어 시스템을 설치하십시오. 전기 시스템의 신뢰성은 크레인의 작동 안전 및 효율성과 직접적인 관련이 있습니다.

5) 품질 검사: 조립 중 예비 검사를 수행하여 각 구성 요소가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 조립이 완료된 후 하중 테스트, 주행 테스트 등 종합적인 품질 검사를 실시하여 크레인의 전반적인 성능과 안전성을 보장합니다.

6) 표면 처리 : 금속 구조물에 페인트를 칠하여 내식성과 심미성을 향상시킵니다. 코팅이 균일하고 강한 접착력을 갖도록 페인팅 공정을 엄격하게 제어해야 합니다. 작업자가 안전에 주의하도록 상기시키기 위해 필요한 안전 표시와 작동 지침을 크레인에 설치하십시오.

7) 포장 및 운송 : 크레인의 크기 및 운송방법에 따라 적절한 포장을 하여 운송 중 파손을 방지한다. 고객이 지정한 위치로 크레인을 배송할 수 있도록 적절한 운송 도구를 준비하십시오.

8) 현장 설치: 고객 현장에서 크레인을 설치하고 디버그하여 정상적으로 작동할 수 있는지 확인합니다. 고객이 크레인을 정확하고 안전하게 사용할 수 있도록 필요한 작동 교육 및 기술 지원을 제공하십시오.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 적격 자재를 분류에 따라 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 구조적 강도와 용접 품질을 보장하려면 용접 공정을 엄격하게 제어해야 합니다.

용접 검사: 비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 촬영 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립 : 사전 조립을 기반으로 메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 부식 방지 처리

표면 처리 녹 제거 : 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드 블라스팅, 산세 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이 : 처리 된 표면에 부식 방지 프라이머를 뿌려 금속 산화 및 부식을 방지합니다. 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구 사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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