크레인 싱글 거더

 

 

1) 싱글 빔 브릿지 크레인은 일반적인 산업용 리프팅 장비로, 작업장, 창고, 생산 라인 및 기타 경우에 널리 사용되어 다양한 중량물을 취급하고 들어올리는 데 사용됩니다. 더블 빔 브릿지 크레인과 비교할 때 싱글 빔 브릿지 크레인은 구조가 간단하고 경제성, 효율성과 같은 장점이 있으며 중소기업 및 경공업 용도에 적합합니다.

2) 싱글 빔 브리지 크레인의 구조 설계는 비교적 간단하며, 주로 브리지 프레임, 작동 메커니즘, 리프팅 메커니즘 및 전기 제어 시스템으로 구성되어 있어 설치 및 유지 관리가 쉽습니다. 싱글 빔 브리지 크레인은 메인 빔 하나만 필요하므로 수직 공간을 덜 차지하고 작업장의 높이를 극대화할 수 있으며 좁은 공장과 낮은 공간에 적합합니다. 더블 빔 크레인과 비교할 때 싱글 빔 브리지 크레인은 재료 소모가 적고 생산 비용이 낮습니다. 동시에 전력 소비 및 유지 관리 비용 면에서도 이점이 있으며 경제적이고 실용적입니다.

3) 싱글 빔 브릿지 크레인은 일반적으로 간단하고 사용하기 쉬운 운영 시스템을 갖추고 있으며, 지상 작업, 원격 제어 작업 등을 지원하여 작업자의 작업 어려움을 줄입니다. 공장의 천장이나 철골 구조에 설치할 수 있으며, 커버리지 범위가 크고, 대경간 및 다중 스테이션 사용 시나리오에 적합합니다. 전기 호이스트와 결합하여 수평 및 수직 자재 취급을 유연하게 실현할 수 있습니다.

4) 싱글 빔 브릿지 크레인은 구조가 간단하고 경제적이고 실용적이며 유연하고 효율적이라는 장점이 있으며 중소기업과 경공업의 자재 취급 작업에 널리 사용됩니다. 현대 산업 생산에서 없어서는 안 될 역할을 하며 생산 효율성을 높이고 노동 강도를 낮추는 데 도움이 됩니다. 공장 및 창고에 이상적인 취급 장비입니다.

보증 기간: 1년

무게(KG):8500kg

특징: 브릿지 크레인

상태: 새것

스팬:3~35

리프팅 메커니즘: 전기 호이스트

제어 방식 : 원격 제어

색상:고객의 요구 사항

주요 전기 부품: 슈나이더

전원: 3상 380V 50hz/맞춤형

근무시간 : A3~A5

 

 

1. 메인 빔

1) 싱글 빔 브리지 크레인의 메인 빔은 일반적으로 상자형 또는 I-빔 유형으로 설계되어 하중 지지 능력과 강성이 좋은 일체형 구조를 형성합니다. 메인 빔의 스팬은 특정 적용 요구 사항에 따라 사용자 정의할 수 있으며, 일반적으로 7.5m에서 31.5m까지 범위가 되어 전체 작업 영역을 커버할 수 있습니다. 합리적인 설계와 재료를 사용하여 메인 빔의 무게가 비교적 가벼워 전체 크레인 작동 효율을 개선하는 데 도움이 됩니다.

2) 메인 빔은 일반적으로 고강도 구조용 강철(예: Q235B, Q345B 등)을 사용하여 무거운 하중을 견딜 때 강도와 안정성을 보장합니다. 메인 빔의 표면은 일반적으로 모래 분사 및 방청 처리되고 부식 방지 페인트가 칠해져 내구성을 향상시키고 다양한 작업 환경에 적응합니다.

3) 크레인의 최대 리프팅 중량과 작업 조건은 메인 빔이 하중 하에서 소성 변형되거나 손상되지 않도록 하기 위해 메인 빔을 설계할 때 고려해야 합니다. 다양한 방향의 하중과 동적 하중을 처리할 수 있는 우수한 굽힘 및 전단 저항성을 가져야 합니다. 메인 빔의 설계는 작동 중에 기울어지거나 붕괴되는 것을 방지하기 위해 전체 구조의 안정성을 보장해야 합니다.

 

리프팅 시스템

1) 전기 호이스트: 리프팅 시스템의 핵심 구성 요소로, 하중을 들어올리거나 내리는 역할을 합니다. 전기 호이스트는 일반적으로 메인 빔의 중앙이나 한쪽에 설치되며 모터, 감속기, 드럼과 같은 구성 요소가 있습니다.

드럼: 전기 호이스트 내부의 드럼은 와이어 로프를 감고 풀어서 하중의 위아래 움직임을 제어하는 ​​데 사용됩니다.

2) 와이어 로프: 고강도 와이어 로프는 후크와 드럼 사이에 연결되어 들어 올리고 내리는 과정에서 하중을 지지하고 지지력을 제공합니다.

3) 후크: 후크는 하중에 직접 연결된 구성 요소이며 재료를 운반하는 데 사용됩니다. 설계는 하중 지지 용량과 안전성을 보장해야 합니다.

4) 브레이크 시스템 : 전기 호이스트에 정전이나 비상 상황이 발생할 경우 신속하게 브레이크를 걸어 부하의 안전을 확보하는 데 사용됩니다.

5) 제어 장치: 일반적으로 들어올리고 내리는 작업을 위한 수동 컨트롤러, 원격 제어 장치 또는 PLC 제어 시스템을 포함합니다.

 

3. 끝마차

1) 엔드 빔은 싱글 빔 브릿지 크레인의 중요한 부분입니다. 크레인의 양쪽 끝에 위치하며 메인 빔과 아웃리거를 연결합니다. 크레인의 구조적 안정성을 담당할 뿐만 아니라 작동 성능과 안전성에 중요한 역할을 합니다.

2) 엔드 빔은 일반적으로 상자형 또는 I형 구조로 설계되어 자중을 줄이는 동시에 강도와 강성을 향상시킵니다. 엔드 빔은 용접 또는 볼트로 메인 빔과 아웃리거에 연결되어 전체 구조의 안정성을 보장합니다. 크레인의 특정 작업 조건은 다양한 스팬과 하중 요구 사항에 적응하기 위해 설계 중에 고려해야 합니다.

3) 엔드 빔은 일반적으로 고강도 강철을 사용하여 하중 하에서 강도와 안정성을 보장합니다. 표면은 일반적으로 샌드블라스팅, 녹 제거 및 부식 방지 도장을 통해 내구성을 개선하고 다양한 작업 환경에 적응합니다.

4) 엔드 빔은 메인 빔의 양쪽 끝과 작동 메커니즘의 무게를 지탱하여 크레인이 작동 중에 안정적으로 유지되도록 합니다. 메인 빔과 아웃리거를 연결하여 완전한 프레임 구조를 형성하여 크레인의 안정성을 보장합니다. 엔드 빔에는 일반적으로 가이드 휠 또는 트랙이 장착되어 트롤리가 메인 빔을 따라 원활하게 이동하도록 안내합니다.

 

 

4. 크레인 주행 메커니즘

1) 구조적 특징

트랙 시스템: 크레인 주행 메커니즘은 일반적으로 공장의 트랙에 설치되며 고정식 또는 이동식일 수 있습니다. 트랙의 설계는 크레인의 무게와 작동 중 동적 하중을 견딜 수 있도록 해야 합니다.

휠: 크레인 주행 메커니즘에는 일반적으로 강철 또는 합금 재료로 만들어진 여러 개의 휠이 장착되어 하중 지지 용량과 내마모성을 개선합니다. 휠의 직경과 너비는 원활한 작동을 보장하기 위해 트랙과 일치하도록 설계해야 합니다.

지지 구조: 크레인의 지지 구조는 일반적으로 강철로 용접되어 전반적인 강도와 안정성을 보장합니다.

2) 크레인 주행 장치의 작동 원리는 다음과 같습니다.

모터 구동: 모터는 감속기를 구동하여 전력을 생성하고 크레인이 트랙을 따라 움직이도록 구동합니다.

바퀴 축 회전: 모터는 커플링을 통해 바퀴에 연결되어 회전을 발생시키고, 바퀴는 트랙 위를 굴러 트롤리의 측면 이동을 달성합니다.

제어 시스템: 운전자는 제어 장치(수동 버튼이나 리모컨 등)를 통해 모터의 시동 및 정지, 운전 방향을 제어해 정밀한 자재 취급을 달성합니다.

5.트롤리 주행 메커니즘

1) 트롤리 주행 장치의 작동 원리는 다음과 같습니다.

모터 구동: 모터가 시동되면 동력이 감속기를 통해 바퀴로 전달되어 트롤리가 메인 빔 위에서 움직입니다.

체인 또는 기어 구동: 일부 설계에서는 체인 또는 기어 구동 시스템을 사용하여 모터의 회전력을 트롤리의 선형 운동으로 변환합니다.

제어 시스템: 운전자는 제어 장치(수동 버튼이나 리모컨 등)를 통해 트롤리의 방향과 속도를 제어해 정밀한 자재 취급을 달성합니다.

2) 유지관리 및 점검

정기적인 윤활: 원활한 작동을 보장하고 마모를 줄이려면 모터, 감속기, 바퀴와 같은 움직이는 부품을 정기적으로 윤활하세요.

마모 검사: 휠의 마모를 정기적으로 점검하여 메인 빔과 양호한 접촉을 유지해야 합니다. 심각한 마모가 발견되면 제때 교체해야 합니다.

전기 검사: 모터, 제어 시스템 및 전기 연결부를 정기적으로 점검하여 전기 시스템이 정상적으로 작동하는지 확인하세요.

제동 시스템 검사: 필요할 때 트롤리를 빠르고 안정적으로 멈출 수 있는지 확인하기 위해 브레이크 성능을 정기적으로 점검하세요.

6. 크레인 휠

1) 기능

하중 지지 기능: 바퀴는 트롤리와 그 위의 하중을 지지하고 중력을 트랙으로 전달하여 크레인의 안정성을 보장합니다.

이동 기능: 바퀴와 트랙 사이의 좋은 접촉은 부드러운 측면 이동을 가능하게 하며, 크레인이 작업 영역에서 유연하게 작동할 수 있게 합니다.

유도 기능: 바퀴의 설계로 인해 크레인이 작동 중 트랙 위에 머물러 있어 트랙에서 이탈하여 발생하는 안전 위험을 피할 수 있습니다.

2) 설계 요구 사항

하중 용량: 바퀴는 크레인의 최대 하중을 견딜 수 있도록 설계되어야 하며 동적 하중과 충격력의 영향을 고려해야 합니다.

내마모성: 바퀴의 재질과 표면 처리는 수명을 연장하고 교체 빈도를 줄이기 위해 내마모성이 좋아야 합니다.

안정성: 바퀴의 설계는 크레인이 높은 하중과 고르지 않은 트랙에서도 안정적으로 작동할 수 있도록 해야 합니다.

7. 크레인 후크

1) 후크는 일반적으로 고강도 합금강(예: 45#강 또는 탄소강)으로 만들어져 높은 하중을 견딜 때 쉽게 변형되거나 손상되지 않도록 합니다. 후크의 강도와 인성은 열처리 공정을 통해 향상되고 충격 저항성과 피로 강도가 향상됩니다.

2) 후크의 주요 기능은 재료를 운반하고 들어올리는 것이며, 정격 들어올리는 무게를 안전하게 견딜 수 있도록 설계되어야 합니다. 들어올리는 재료를 연결하고 와이어 로프나 체인과 함께 작동하여 재료의 들어올리고 옮기는 데 사용됩니다. 합리적인 안전 잠금 장치를 설계하여 들어올리고 옮기는 과정에서 재료가 실수로 떨어지지 않도록 합니다.

3) 후크의 마모 및 변형은 균열, 녹 또는 기타 손상이 없는지 정기적으로 점검해야 합니다. 문제가 발견되면 적시에 교체해야 합니다. 안전 잠금 장치가 정상적으로 작동하는지 확인하여 사용 중에 재료가 떨어지는 것을 효과적으로 방지할 수 있는지 확인하십시오. 후크를 깨끗하게 유지하고 부착물을 정기적으로 제거하여 운반 용량과 안전성에 영향을 미치지 않도록 하십시오.

모터

1) 유형

비동기 모터: 가장 일반적인 선택으로, 구조가 간단하고 유지 관리가 쉬우며 비용이 저렴하여 대부분 크레인 응용 분야에 적합합니다.

DC 모터: 넓은 속도 조절 범위가 필요한 상황에서 사용되어 우수한 제어 성능을 제공하며, 특정한 요구 사항이 있는 크레인에 적합합니다.

서보 모터: 고정밀 제어 애플리케이션에 사용되며 정밀한 위치 및 속도 제어가 가능하지만 비용이 많이 듭니다.

2) 모터는 크레인의 호이스트 시스템과 트롤리 주행 메커니즘에 전력을 공급하여 재료 들어올리기와 수평 이동을 달성합니다. 모터의 시작, 정지 및 속도를 제어함으로써 작업자는 크레인의 작동 프로세스를 유연하게 제어할 수 있습니다. 최신 모터는 일반적으로 과부하 보호, 과열 보호 및 단락 보호와 같은 다양한 보호 장치를 장착하여 모터의 안전한 작동을 보장합니다.

소리 및 조명 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 소리와 빛 경보 시스템

경고 기능: 크레인이 작동 중일 때, 소리와 빛 경보 시스템이 운전자와 주변 직원에게 적시에 경고하여 사고를 방지할 수 있습니다.

비정상 상태 알림: 크레인에 이상이 있거나 고장이 발생하면 시스템은 소리와 빛 신호를 보내 운전자에게 점검 및 조치를 알리게 합니다.

자동 모니터링: 시스템은 센서를 통해 크레인의 작동 상태를 실시간으로 모니터링하고, 이상이 발견되면 즉시 소리와 빛으로 경보를 울립니다.

수동 트리거: 작업자가 비상 정지나 경고를 해야 할 때, 알람 시스템을 수동으로 트리거할 수 있습니다.

2) 리미트 스위치

과도한 이동 방지: 리미트 스위치는 크레인의 이동 범위를 제한하여 설정된 작동 한계를 초과하지 않도록 하고 안전을 보장하는 데 사용됩니다.

장비 보호: 크레인의 이동 위치를 감지하여 전원 공급이나 브레이크를 적시에 차단하여 장비 손상 및 안전사고를 방지합니다.

위치 감지: 리미트 스위치는 기계적 접점이나 광전 센서를 통해 크레인의 이동 위치를 실시간으로 모니터링합니다.

신호 피드백: 크레인이 설정된 한계 위치에 도달하면 한계 스위치가 신호를 보내 자동으로 전원 공급을 차단하거나 브레이크를 작동시킵니다.

10. 안전 장치

1) 과부하 제한기: 크레인의 하중이 정격 하중을 초과하면 과부하 제한기가 경보음을 울리거나 자동으로 작동 전원을 차단하여 과부하로 인한 장비 손상이나 안전 사고가 발생하지 않도록 방지합니다.

2) 버퍼: 크레인의 보행단에 설치되며, 운행 중 크레인이 궤도 끝부분과 충돌하는 것을 방지하는 역할을 하며, 충격을 흡수하고 장비를 보호하는 역할을 합니다.

3) 비상 정지 버튼: 비상 상황에서 운전자는 비상 정지 버튼을 눌러 크레인의 모든 동작을 즉시 중단하고 추가 위험을 방지할 수 있습니다.

4) 방풍 장치: 야외 또는 바람이 부는 환경에서 크레인에 대한 바람의 영향을 방지하는 데 사용됩니다. 일반적인 것으로는 트랙 클램프, 방풍 로프 등이 있습니다.

5) 낙하 방지 장치: 후크나 슬링이 어떤 이유로 실수로 떨어질 경우, 이 장치는 무거운 물체가 갑자기 떨어지는 것을 방지하여 사고를 피할 수 있습니다.

6) 로프 파손 방지 장치: 와이어 로프가 끊어지거나 기타 예상치 못한 상황이 발생했을 때 매달려 있는 물체가 마음대로 떨어지지 않도록 보장하여 사고 위험을 효과적으로 줄이는 데 사용됩니다.

7) 전기 보호 장치: 단락 보호, 과전류 보호, 저전압 보호 등을 포함하여 크레인의 전기 시스템이 비정상적인 상황에서 자동으로 전원을 차단하여 전기적 고장으로 인한 사고를 예방할 수 있도록 보장합니다.

11. 제어 모드

1) 지면 핸들 제어(매달린 줄 제어): 조작이 간단하고 경제적이며 저렴하여 소형 크레인이나 작동 범위가 좁고 빈도가 낮은 경우에 적합합니다.

2) 원격 제어 제어: 작업자는 무선 원격 제어를 통해 지상에서 크레인의 작동을 원격으로 제어합니다. 원격 제어에는 크레인의 다양한 동작을 실현하기 위한 버튼이나 조이스틱이 장착되어 있습니다. 작동은 유연하며 작업자는 크레인의 움직임을 따라갈 필요가 없습니다. 안전한 구역에서 원격으로 제어할 수 있어 특히 위험한 환경이나 고주파 작업에 적합합니다.

3) 운전실 제어: 크레인에 특수 운전실이 설치되어 있습니다. 운전자는 운전실에 앉아 조작대를 통해 크레인의 움직임을 제어합니다. 운전실은 일반적으로 크레인의 높은 곳에 설치되며 운전자는 창문을 통해 전체 작업 현장을 관찰할 수 있습니다. 시야가 넓어 대규모 작업 현장이나 장기적이고 빈번한 작업이 필요한 경우에 적합하며 작업이 편안합니다.

4) PLC 자동 제어: PLC(프로그래밍 가능 논리 컨트롤러) 자동 제어 시스템을 사용합니다. 크레인의 작동은 미리 정해진 프로그램에 따라 자동으로 실행되어 인간의 개입을 줄이고 작업 효율성과 정확성을 향상시킵니다. 고정밀 제어와 멀티태스크 자동화 작업을 달성할 수 있어 생산 라인, 창고 및 자동화 작업이 필요한 기타 상황에 적합합니다.

5) 하이브리드 제어 방식: 실제 응용 프로그램에서는 다양한 작업 요구 사항에 따라 여러 제어 방법을 결합할 수 있습니다. 예를 들어, 지면 핸들 제어와 원격 제어를 모두 사용할 수 있어 작업이 더 유연해집니다.

 

12. 스케치

주요 기술

 

 

1) 구조가 간단하고 비용이 저렴합니다. 싱글 빔 브리지 크레인의 구조는 비교적 간단하며 메인 빔 하나, 보행 메커니즘, 리프팅 메커니즘 등으로만 구성되어 있어 제조 비용이 낮고 유지 보수가 비교적 편리합니다.

2) 경량: 싱글 빔 브리지 크레인은 중량이 가벼워 하중 지지 요구 사항이 낮은 건물이나 공장에 설치하기에 적합하여 건축 구조에 대한 요구 사항을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

3) 설치가 간편하고 공간 차지가 적음: 싱글 빔 디자인은 공간을 덜 차지하고 소규모 작업 현장에서 유연하게 적용할 수 있습니다. 소규모 및 중규모 공장, 작업장 등 공간이 제한된 경우에 적합합니다. 또한 설치 과정이 비교적 간단하고 복잡한 장비와 공정이 필요하지 않습니다.

4) 안정적인 작동: 싱글 빔 브릿지 크레인은 구조가 가벼워 작동 중 안정성이 비교적 뛰어나 안정적인 리프팅과 이동이 가능합니다. 특히 정밀한 작업이 필요한 작업에 적합합니다.

5) 낮은 유지관리 비용: 비교적 간단한 구조, 편리한 유지관리, 쉬운 부품 교체, 일상적인 운영 및 유지관리 비용이 낮기 때문에 장비의 가동중단 시간을 줄이고 생산 효율성을 향상시킵니다.

6) 광범위한 적용 범위: 싱글 빔 브리지 크레인은 다양한 하중 요구 사항에 적응할 수 있으며 기계 제조, 조립, 창고, 물류 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 또한 전자기 흡입 컵, 그랩 등 실제 필요에 따라 다양한 리프팅 장치를 장착하여 다양한 재료 취급 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

 

 

1) 기계 제조 산업: 기계 제조 및 조립 작업장에서 싱글 빔 브리지 크레인은 작업물, 기계 부품 등을 운반하는 데 사용되며, 이는 생산 효율성을 높이는 데 도움이 될 수 있으며 조립, 가공, 수리와 같은 공정에서 빈번한 취급이 필요한 작업에 특히 적합합니다.

2) 창고 및 물류 산업: 창고, 물류 센터 및 기타 상황에서 단일 빔 브리지 크레인은 상품의 적재, 하역, 취급 및 적재에 사용됩니다. 제한된 공간에서 효율적으로 작동하고 보관 공간의 활용률을 최적화하며 창고의 빈번한 출입에 적합합니다.

3) 자동차 제조 산업: 자동차 제조 산업에서 싱글 빔 브리지 크레인은 종종 자동차 차체, 부품 및 구성품의 취급 및 조립 라인의 재료 운송에 사용됩니다. 조립 라인의 빠른 도킹을 달성하고 생산 라인의 자동화 및 운영 효율성을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

4) 화학 산업: 화학 공장에서 싱글 빔 브리지 크레인은 화학 원료, 반제품 또는 완제품을 운반하는 데 사용됩니다. 유연한 작동으로 다양한 재료 취급 요구를 충족하고 화학 생산 라인의 자동화 수준을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

5) 식품 및 음료 산업: 식품 가공 및 음료 생산 공장에서 싱글 빔 브리지 크레인은 포장 장비, 식품 원료 또는 완제품을 운반하는 데 사용됩니다. 작은 공간을 차지하고 작동이 유연하여 높은 효율성과 높은 위생 표준이 필요한 환경에 특히 적합합니다.

6) 선박 및 항구: 소규모 조선소 또는 도크에서 싱글 빔 브리지 크레인은 선박 부품, 유지 보수 장비 및 항구 화물 적재 및 하역을 운반하는 데 사용됩니다. 작은 공간에서 정밀한 작업을 수행하여 항구 및 조선소의 특수 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

 

 

1) 설계 및 계획: 리프팅 용량, 스팬, 리프팅 높이 및 적용 시나리오를 포함한 고객의 특정 요구 사항에 따라 수요 분석을 수행합니다. 엔지니어는 요구 사항에 따라 크레인 구조를 설계하고 메인 빔, 트롤리, 카, 리프팅 메커니즘 등의 설계 매개변수를 결정합니다. 설계가 산업 표준 및 안전 사양을 충족하는지 확인하기 위해 자세한 기계 구조 도면, 전기 제어 도면 및 구성 요소 처리 도면을 작성합니다.

2) 자재 준비: 설계 계획에 따라 적합한 자재를 선택합니다. 주요 자재로는 메인 빔과 서브 빔용 강철, 워킹 레일, 풀리, 모터 등이 있습니다. 일반적으로 고강도 및 내식성 강철을 선택하여 크레인의 강도와 내구성을 보장합니다. 원자재의 품질 검사를 수행하여 강철, 전기 장비 및 기타 액세서리가 생산 과정에서 품질 문제를 방지하기 위한 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

3) 철구조 가공: 도면의 요구 사항에 따라 필요한 크기로 철근을 절단하고, 절단, 굽힘, 드릴링 등의 공정을 포함하여 주빔과 부빔을 형성합니다. 절단된 철근은 용접하고, 용접된 부분에는 주빔, 부빔, 단부빔 등이 포함됩니다. 용접은 구조물의 안정성과 지지력을 보장하기 위해 고품질 표준을 충족해야 합니다.

4) 기계 부품 가공: 풀리, 베어링, 감속기 등 크레인의 핵심 기계 부품을 가공합니다. 이러한 부품의 정확성과 품질은 크레인 성능에 매우 중요합니다. 모든 강철 구조물은 모래 분사 또는 녹 제거 후 일반적으로 방청 페인트 또는 기타 내후성 코팅으로 부식 방지 도장하여 장기 사용 시 크레인의 내구성을 보장합니다.

5) 전기 시스템 설치: 설계 요구 사항을 충족하는 모터, 인버터, 제어 캐비닛과 같은 전기 장비를 선택합니다. 모터는 리프팅 메커니즘과 주행 메커니즘을 구동하는 데 사용되고 제어 시스템은 크레인의 자동 제어를 실현하는 데 사용됩니다. 배선은 전기 도면에 따라 수행되며 케이블과 라인은 전기 시스템의 안전성과 기능을 보장하기 위해 제자리에 설치됩니다.

6) 조립: 가공된 메인 빔, 보조 빔 및 기타 구조 부품을 현장에서 조립하여 크레인의 전체 크기와 구조적 정확성이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 리프팅 메커니즘, 이동 메커니즘 및 호이스트 장비를 설치합니다.

7) 디버깅 및 테스트: 크레인의 다양한 모션 메커니즘(예: 트롤리 이동, 카 이동 및 리프팅)을 테스트하여 원활하게 움직이고 소음이 적으며 걸림이 없는지 확인합니다. 전기 제어 시스템의 응답 속도, 감도 및 신뢰성을 테스트하여 크레인의 다양한 기능이 정상적으로 작동하는지 확인합니다. 리미트 스위치, 과부하 보호 및 비상 정지 버튼과 같은 안전 장치를 디버깅하고 테스트하여 비상 상황에서 효과적으로 작동할 수 있는지 확인합니다.

8) 품질 검사: 무부하 및 부하 테스트를 수행하여 크레인이 다양한 부하 조건에서 안전하고 원활하게 작동할 수 있는지 확인합니다. 과부하 테스트는 일반적으로 특정 정격 부하를 견딜 수 있는지 확인하기 위해 수행됩니다. 코팅, 용접 품질, 구성 요소 연결 등을 포함하여 크레인의 외관을 확인하여 설계 및 공정 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

9) 포장 및 운송: 설치 현장으로 운송해야 하는 크레인의 경우 메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘과 같은 대형 구성 요소는 일반적으로 적절히 분해되고 각 구성 요소는 운송 중 손상을 방지하기 위해 보호 포장됩니다. 포장된 크레인 구성 요소는 고객이 지정한 설치 현장으로 배송됩니다.

10) 현장 설치 및 시운전: 크레인이 현장에 도착한 후, 트랙 놓기, 메인 빔과 보조 빔 사이의 연결, 리프팅 메커니즘 설치를 포함한 최종 설치를 수행합니다. 설치가 완료된 후, 2차 시운전을 수행하여 크레인의 성능이 실제 환경에서 안정되도록 하고, 마지막으로 수락을 통과하여 고객에게 인도하여 사용합니다.

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항과 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

재료 보관: 자격을 갖춘 재료는 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 보관됩니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단, 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형가공: 굽힘, 압연, 용접 등의 가공을 통해 강판을 성형하여 주보, 단부보 및 기타 구조용 부품을 제작합니다.

용접

구성품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야 합니다.

용접 검사: 비파괴 검사 기술(초음파 검사, 방사선 검사 등)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 크레인의 핵심 구성품인 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등에 대한 정밀 가공을 수행하여 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계의 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로 메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전반적인 조립을 수행합니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 여기에는 리프팅, 워킹, 조향 및 기타 기능의 테스트가 포함됩니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 확인하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

분무 및 부식 방지 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법으로는 샌드블라스팅, 피클링 등이 있습니다. 프라이머 분무: 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분무하여 금속 산화 및 부식을 방지합니다. 탑코트 분무 컬러 분무: 고객 요구 사항 또는 산업 표준에 따라 탑코트를 분무하여 크레인에 보호 및 장식 효과를 줍니다. 마킹: 분무 후 모델, 정격 하중 등과 같은 사양에 따라 크레인의 식별 정보를 표시합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 핵심 구성 요소를 보호적으로 포장합니다. 운송 준비: 장비 크기와 운송 조건에 따라 크레인을 고객 현장으로 운송할 적합한 운송 방법을 선택합니다.

수락 및 배달

고객 수용

현장 인수: 고객은 계약 요구 사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 진행하여 장비의 성능과 품질을 확인합니다.

문제 해결: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객 요구 사항을 완전히 충족하도록 적시에 문제를 해결해야 합니다. 납품 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자에게 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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