100- 톤 갠트리 호이스트 크레인

 

 

100- 톤 갠트리 호이스트 크레인 소개

A 100- 톤 갠트리 호이스트 크레인정밀도와 안전성으로 매우 크고 무거운 하중을 처리하도록 설계된 대형 리프팅 시스템입니다. 산업 규모 운영을 위해 제작 된이 제품은 다리가 지원하는 강력한 갠트리 구조를 특징으로하며 최대 100 톤의 하중을 들어 올릴 수있는 전기적으로 구동되는 호이스트가 장착되어 있습니다.

이 크레인은 일반적으로 조선, 대형 제조, 건축, 발전 및 강철 제조와 같은 부문에서 일반적으로 사용됩니다. 대형 장비, 구성 요소 또는 재료를 들어 올리거나 이동 또는 배치해야합니다. 크레인은 레일 또는 휠에서 운행되며 수직 및 수평 하중 이동을 제공하여 작동 유연성을 향상시킵니다.

주요 기능은 종종 다음을 포함합니다.

최대 부하 지원을위한 이중 기업 설계

고급 안전 제어 기능이있는 고용량 전기 호이스트

사용자 정의 가능한 스팬, 높이 및 리프팅 속도

실외 응용 프로그램을위한 기상 내성 시스템

편안하고 안전을위한 원격 또는 객실 작동

높은 용량과 내구성으로100- 톤 갠트리 호이스트 크레인대규모 하중의 안전하고 효율적인 처리가 필요한 프로젝트에는 필수적입니다.

 

보증 : 2 년

체중 (kg) : 5000kg

기능 : 갠트리 크레인

응용 프로그램 : 창고, 항구, 마당 등

평가 된 리프팅 모멘트 : 100kn

색상 : 사용자 정의

용량 : 10-600 t

전원 공급 장치 : 110V\/220V\/230V\/380V\/440V

리프팅 메커니즘 : 전기 윈치 트롤리

작업 의무 : A 3- a6

 

 

 

1.

이중 대들보 다리

두 개의 평행 수평 빔이 크레인의 너비에 걸쳐 있습니다. 이 설계는 무거운 리프팅 응용 프로그램을위한 강도 및 하중 분포를 제공합니다.

다리 (갠트리 프레임)

다리를지지하고 하중을지면으로 옮기는 대규모 수직 강철 구조. 크레인의 디자인에 따라 고정되거나 모바일 일 수 있습니다.

100- 톤 전기 호이스트

하중을 들어 올리고 낮추는 호이 스팅 메커니즘. 포함 :

모터 및 기어 박스- 필요한 토크를 제공합니다.

드럼 및 와이어 로프- 하중을 높이거나 낮추는 데 사용됩니다.

후크 블록-하중을 보유하는 강력한 후크 어셈블리.

 

3. 캐리지 엔드 (최종 트럭)

갠트리 다리의 끝에 위치한 이들은 전체 크레인을지지하고 크레인 움직임을위한 바퀴 또는 가짜를 포함합니다.

 

4. 캐리지 엔드 (최종 트럭)

갠트리 다리의 끝에 위치한 이들은 전체 크레인을지지하고 크레인 움직임을위한 바퀴 또는 가짜를 포함합니다.

 

5. 여행 메커니즘

크레인이 바닥에 놓인 레일이나 트랙을 따라 세로로 이동할 수있는 모터와 바퀴가 포함되어 있습니다.

 

6. 크레인 휠

1. 휠 유형 :

구동 휠 : 주행 장치에 의해 구동되는 트롤리를 주행하여 메인 빔의 트랙을 따라 움직입니다. 구동 휠은 일반적으로 모터에 연결되며 트롤리는 모터의 전력에 의해 구동됩니다.

구동 휠 : 모터에 직접 연결되지 않은 구동 휠과 쌍을 이루는 것은 보조 지원 및 지침의 역할을합니다. 구동 휠도 트랙에서 구르지 만 드라이브에는 참여하지 않습니다.

메인 휠 및 가이드 휠 : 일부 갠트리 크레인에는 바퀴에 가이드 휠 또는 측면 휠이 장착되어있어 측면 편차를 움직일 때 트롤리가 직선으로 움직일 수 있도록합니다.

2. 휠 재료 :

강철 휠 : 일반적인 크레인 휠은 강성 강철로 만들어져 내마모성이 강하고 하중 부유 용량을 갖춘 강한 하중 및 고주파수 하에서 작동하는 데 적합합니다.

단조 휠 : 강도가 높고 서비스 수명이 길어 큰 톤 크레인에 적합한 단조 공정으로 제조.

7. 크레인 후크

1) 후크 유형 :

단일 후크 : 단일 후크는 가장 일반적인 형태이며 간단한 구조이며 대부분의 리프팅 작업에 널리 사용됩니다. 단일 후크는 대부분의 일반 상품을 들어 올리는 데 적합합니다.

Double Hook : Double Hook는 대칭이거나 긴 물체와 같은 2 점지지가 필요한 재료에 적합합니다. 이중 고리는 더 나은 균형과 안전을 제공 할 수 있습니다.

2) 후크의 사용 및 유지 보수 :

사용하는 동안 고리는 특히 무거운 물체를 들어 올릴 때 변형, 균열 또는 마모를 정기적으로 점검해야합니다. 후크는 큰 압력을받습니다. 후크에 결함이있는 경우 주요 안전 사고가 발생할 수 있습니다. 후크의 회전 부분은 정기적으로 윤활유를 방지하고 녹 또는 방해를 방지해야합니다. 각 사용하기 전에 안전 잠금 장치가 우발적으로 풀지 않도록 작업 조건이 양호해야합니다.

모터

모터의 구동 및 제어 :

1) 전자 제어 시스템 : 크레인의 모터는 전자 제어 시스템에 의해 구동되고 제어됩니다. 전자 제어 시스템은 일반적으로 접촉기, 릴레이, 주파수 변환기 및 PLC와 같은 제어 구성 요소를 포함합니다. 전자 제어 시스템은 모터를 시작, 정지, 가속, 감속 및 제동의 기능을 실현할 수 있습니다.

2) 가변 주파수 속도 조절 : 주파수 변환기는 정확한 속도 조절을 달성하기 위해 모터의 주파수를 조정하여 속도를 제어합니다. 가변 주파수 속도 조절을 사용하면 에너지 소비를 줄일뿐만 아니라 모터 및 관련 기계의 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다.

3) 과부하 보호 : 모터에는 일반적으로 과부하 보호 장치가 장착되어 있습니다. 모터 부하가 정격 값을 초과하면 시스템은 자동으로 전원을 차단하여 모터가 손상되지 않도록합니다.

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사운드 및 조명 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 사운드 및 조명 경보 시스템의 기능

시작 알림 : 크레인이 실행되기 시작하면 사운드 및 조명 경보 시스템이 자동으로 큰 경고 사운드 (일반적으로 번쩍이는 조명과 함께 크레인이 실행되고 있음을 상기시켜주는 경고음을 자동으로 방출합니다.

고장 경보 : 크레인이 실패하면 (예 : 오버로드, 리미터 고장, 모터 과열 등) 사운드 및 조명 경보 시스템은 즉시 경보 소리가 발생하여 연산자가 확인하도록 프롬프트합니다.

비상 경보 : 크레인 작동 중에 응급 상황 (예 : 정전 또는 기계적 고장)이 감지되면 시스템은 소리와 빛을 통해 연속 경보 신호를 보냅니다. 즉각적인 조치가 필요합니다.

2) 한계 스위치의 기능

위치 제어 : 한계 스위치는 트롤리, 트롤리 또는 훅이 사전 설정 범위를 초과하는 것을 방지하기 위해 크레인의 작동 위치를 정확하게 제어 할 수 있습니다.

안전 정지 : 크레인이 설정 최대 한계까지 실행되면 한계 스위치가 자동으로 전원 공급 장치를 차단하고 충돌 또는 탈선을 방지하기 위해 크레인이 계속 작동하지 않도록합니다.

과매 방지 : 리프팅 메커니즘의 한계 스위치는 후크가 오버 윈딩을 방지 할 수 있습니다.

10. 안전 장치

1) 과부하 리미터 : 과부하를 방지하기 위해 크레인에 의해 들어 올린 하중의 무게를 감지하는 데 사용됩니다. 가중치가 설정 값을 초과하면 시스템은 자동으로 전원 공급 장치를 차단하거나 경보로 작동하여 연산자에게 상기시킵니다.

2) 전자기 브레이크 : 신뢰할 수있는 제동 기능을 제공하고 모터에 전원이 꺼지거나 실패 할 때 자동으로 제동되며 무거운 물체가 미끄러지거나 제어를 잃지 않도록합니다.

3) 안전 고리 및 잠금 : 리프팅 과정에서 재료 미끄러짐의 위험을 방지하기 위해 슬링과 후크가 단단히 연결되어 있는지 확인하십시오.

4) 안전 클램프 : 하강 과정에서 후크가 제어를 잃지 않도록하고 추가 안전 보호를 제공하기 위해 리프팅 메커니즘에 설치되었습니다.

5) 안전망 및 가드 레일 : 크레인의 작업 영역에 안전망과 가드 레일을 설치하여 사람들이 실수로 위험한 지역에 들어가는 것을 방지합니다.

6) 전기 보호 장치 : 과전류 보호, 과열 보호 및 단락 보호를 포함하여 전기 결함이 화재 또는 장비 손상을 일으키는 것을 방지합니다.

7) 제어 시스템의 비상 정지 버튼 : 비상시 운영자는 모든 전원을 빠르게 차단하고 크레인 작동을 즉시 중지 할 수 있습니다.

8) 정기적 인 유지 보수 및 정비 : 정기적 인 유지 보수 및 점검 계획을 개발하고 모든 안전 장치가 제대로 작동하고 적시에 잠재적 결함을 제거 할 수 있도록 정리 계획을 세우십시오.

 

11. 제어 모드

1) 수동 제어 : 운영자는 수동 조이스틱 또는 버튼을 통해 크레인의 다양한 기능 (예 : 리프팅, 실행, 트롤리 운동 등)을 제어합니다. 이 방법은 간단하고 직관적이며 중소형 크레인에 적합합니다. 또는 운영자는 무선 원격 제어를 사용하여 크레인의 움직임을 제어하여 더 넓은 범위의 활동과 유연성을 제공하며 일부 복잡하거나 위험한 작업 환경에 적합합니다.

2) 자동 제어 : 제어를 위해 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러 (PLC)를 사용하면 자동 작동을 실현하고 작업 효율성 및 안전성을 향상시킬 수 있습니다. PLC 시스템은 자동 상한 및 하한, 과부하 보호 등과 같은 복잡한 제어 로직을 구현하도록 프로그래밍 할 수 있습니다.

3) 주파수 변환 제어 : 주파수 변환기를 사용하여 모터의 속도를 조정하면 원활한 가속 및 감속을 달성하고 기계 시스템에 미치는 영향을 줄이며 장비의 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다. 이 제어 방법은 일반적으로 고속 요구 사항이있는 크레인에 사용됩니다.

4) 통합 제어 시스템 : 크레인의 다양한 제어 기능은 중앙 제어 플랫폼에 통합되며 연산자는 리프팅, 이동, 포지셔닝 및 기타 기능을 포함하여 인터페이스를 통해 전체 크레인을 관리하고 모니터링 할 수 있습니다.

5) 원격 제어 : 무선 네트워크 연결을 통해 운영자는 안전한 거리에서 크레인을 제어 할 수 있으며, 이는 위험한 환경에서의 운영에 적합하며 운영자의 안전 위험을 줄입니다.

 

12. 스케치

 

주요 기술

 

 

여기에 있습니다100- 톤 갠트리 호이스트 크레인의 주요 장점:

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100- 톤 갠트리 호이스트 크레인의 장점

무거운 부하 용량

특히 대규모 산업 작업에 이상적으로 100 톤까지 매우 무거운 물체를 들어 올리도록 특별히 설계되었습니다.

응용 프로그램의 다양성

조선소, 강철 공장, 건설 현장 및 발전소를 포함한 다양한 환경에서 사용할 수 있습니다.

유연한 설치

오버 헤드 크레인과 달리 갠트리 크레인은 지원을위한 건물 구조가 필요하지 않으므로 인프라 비용을 줄이고 실외 사용할 수 있습니다.

유동성

많은 100- 톤 갠트리 크레인은 레일이나 휠에 장착되어 큰 사이트를 가로 질러 이동하여 다른 작업 영역에 접근 할 수 있습니다.

사용자 정의 가능한 디자인

스팬 너비, 리프팅 높이, 호이 스팅 속도 및 제어 시스템은 모두 특정 운영 요구를 충족하도록 맞춤화 할 수 있습니다.

전기 구동 작동

수동 노력 감소로 효율적이고 비용 효율적입니다. 더 부드럽고 정확한 부하 처리가 가능합니다.

향상된 안전 기능

일반적으로 과부하 보호, 비상 정지 시스템, 제한 스위치 및 실시간로드 모니터링이 장착되어 안전한 작동을 보장합니다.

낮은 장기 유지 보수

내구성있는 재료와 최신 제어 시스템으로 제작되어 시간이 지남에 따라 유지 보수 빈도와 비용을 줄입니다.

생산성 향상

더 빠른 자재 처리 및 포지셔닝을 가능하게하여 워크 플로 효율성을 높이고 프로젝트 타임 라인을 줄입니다.

야외 공연

가혹한 환경에 적합합니다. Weatherproof Design은 성능 상실없이 다양한 기후 조건에서 작동 할 수 있습니다.

 

 

 

다음은 포괄적 인 목록입니다100- 톤 갠트리 호이스트 크레인에 대한 응용 프로그램:

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100- 톤 갠트리 호이스트 크레인의 응용

조선 및 해양 산업

구조 또는 유지 보수 중에 선체 섹션, 엔진 및 프로펠러와 같은 대형 선박 부품을 들어 올립니다.

강철 및 금속 제조

제작 상점이나 제철소에서 무거운 강철 판, 코일 및 구조 조립품을 취급합니다.

발전 시설

대형 터빈, 발전기, 변압기 및 기타 중장비를 설치하고 유지 관리합니다.

건설 현장

프리 캐스트 콘크리트 세그먼트, 대형 강철 빔 및 중대한 건축 장비 이동.

철도 및 기차 제조

조립 또는 수리 중에 열차 차체, 대용품 및 기타 구성 요소를 운송합니다.

항공 우주 산업

항공기 동체 섹션, 날개 및 기타 대형 항공 우주 구성 요소 포지셔닝.

광업 및 중장비 유지 보수

어셈블리 또는 서비스를위한 크러셔, 굴삭기 또는 운반 트럭 프레임과 같은 대형 채굴 기계 또는 구성 요소를 들어 올립니다.

풍력 에너지 부문

Nacelles 및 Tower 세그먼트와 같은 무거운 풍력 터빈 구성 요소를 설치하고 조립합니다.

물류 및 컨테이너 야드

대용량의 리프팅이 필요한 대규모화물 컨테이너 또는 대형화물 처리.

석유 및 가스 산업

드릴링 리그, 파이프 라인 섹션 또는 정유 모듈과 같은 중장비 이동.

 

 

 

1) 수요 분석 및 설계 : 고객의 특정 요구에 따라 (예 : 리프팅 용량, 스팬, 작업장 등) 상세한 기술 분석을 수행하여 크레인의 사양 및 기능 요구 사항을 결정하십시오. 주 빔, 트롤리 및 아우 트리거와 같은 글로벌 산업 갠트리 크레인의 주요 구성 요소를 설계하여 국가 표준 및 고객 요구 사항을 충족 할 수 있도록하십시오. 자세한 3D 모델링에 CAD 소프트웨어를 사용하여 구조의 합리성과 안전을 보장하십시오. 크레인의 자동화 및 작동 용이성을 보장하기 위해 모터, 제어 박스, 인버터, 제한 장치 및 안전 경보 시스템을 포함한 전자 제어 시스템을 설계하십시오.

2) 재료 조달 : 설계 계획에 따르면, 모든 재료가 관련 품질 표준 및 요구 사항을 충족 할 수 있도록 필요한 강철, 모터, 전기 부품, 와이어 로프, 풀리 및 기타 원료를 구입하십시오.

3) 강철 구조의 제조 : 설계 도면에 따르면, 스틸 플레이트를 자르고 용접하여 메인 빔과 아우 트리거의 기본 구조를 형성합니다. 고강도 강철은 일반적으로 크레인의 강도와 내구성을 보장하는 데 사용됩니다. 모터, 브레이크, 휠 및 프레임 구조를 포함하여 리프팅 트롤리를 제조하십시오. 메인 빔과 아우 트리거의 용접은 엄격하게 제어되어야하며 용접 품질이 결함이 없는지 확인하기 위해 용접이 비파괴 적으로 테스트되어야합니다 (예 : 초음파 또는 X- 선 결함 감지).

4) 가공 : 휠은 Global Industrial Gantry Crane의 핵심 구성 요소 중 하나입니다. 직경, 둥근 및 표면 마감이 요구 사항을 충족하도록하기 위해 선반 및 기타 가공 장비에 의해 정확하게 처리되어야합니다. 전송 시스템에 사용 된 기어 및 커플 링은 모터 및 변속기 시스템과의 우수한 조정을 보장하기 위해 높은 정밀도로 처리되어야합니다. 모터, 풀리 및 기타 구성 요소의 정확한 설치를 보장하기 위해 메인 빔, 트롤리 및 기타 구성 요소에 드릴링 및 밀링 그루브가 필요합니다.

5) 표면 처리 : 샌드 블라스팅은 강철 구조 부품에서 수행되어 표면의 산화물 층과 녹을 제거하여 후속 회화의 접착력을 보장합니다. 방지 방지 처리는 메인 빔, 아우 트리거, 트롤리 및 기타 구성 요소에서 수행되며, 일반적으로 가혹한 환경에서 크레인의 내구성을 보장하기 위해 일반적으로 반응 방지 페인트, 방지 페인트 및 탑 코트를 분사합니다.

6) 전기 시스템 설치 : 크레인의 모터, 인버터, 제어 캐비닛, 한계 스위치 및 기타 전기 장비를 설치하여 정확한 리프팅, 이동 및 위치를 달성 할 수 있도록하십시오. 전기 설계 계획에 따르면, 전기 시스템이 원활하게 작동 할 수 있도록 케이블 배선 및 전기 부품 연결을 수행하십시오.

7) 조립 : 가공 된 메인 빔, 아우 트리거, 트롤리 및 기타 부품을 조립하고 볼트 나 용접으로 고정하십시오. 풀리, 드럼 및 기타 부품을 설치하고 와이어 로프를 올바르게 뿌려 고리를 들어 올려 정상적으로 낮출 수 있는지 확인하십시오. 메인 빔에 트롤리를 설치하여 부드럽게 작동 할 수 있는지 확인하십시오. 트롤리에 휠을 설치하고 크레인의 작업 영역에 트랙을 설치하여 트롤리가 트랙에서 안정적으로 작동 할 수 있는지 확인하십시오.

8) 디버깅 및 테스트 : 모든 기능이 정상인지 확인하기 위해 하중없이 리프팅, 이동, 제동 및 제한 장치를 포함한 크레인의 다양한 기능을 테스트하십시오. 안전 범위 내에서 무게를로드하고 크레인의 하중 용량을 테스트하고, 실행 안정성, 제동 효과 및 다양한 안전 장치를 테스트하여 설계 요구 사항을 충족하도록하십시오.

9) 품질 검사 : 용접, 스프레이 등의 외관 품질을 확인하십시오. 크레인에 명백한 결함이 없는지 확인하십시오. 국가 또는 산업 표준에 따라 크레인의 다양한 성능 지표를 테스트하여 설계 요구 사항을 충족하도록합니다. 모든 테스트가 통과 된 후, 크레인의 품질이 완전히 자격이되도록 공장 검사를 수행합니다.

10) 운송 및 설치 : 조립 된 크레인은 부품으로 분해되어 고객이 지정한 설치 사이트로 전송됩니다. 크레인은 현장 조건에 따라 재 조립되며 최종 조정 및 포지셔닝이 수행됩니다. 2 차 커미셔닝은 크레인이 실제 작업 환경에서 정상적으로 작동 할 수 있도록 고객 사이트에서 수행됩니다.

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사 : 구매 한 원자재에 대한 엄격한 품질 검사가 설계 요구 사항과 국가 표준을 충족 할 수 있도록 수행됩니다.

재료 저장 : 자격을 갖춘 재료는 부식 또는 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 저장됩니다.

절단 및 형성

강철 절단 : 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 불꽃 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 자릅니다.

형성 처리 : 굽힘, 롤링, 용접 및 기타 프로세스를 통해 스틸 플레이트를 형성하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

구성 요소 용접 : 절단 및 형성 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물로 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야합니다.

용접 검사 : 비파괴 테스트 기술 (예 : 초음파 테스트, 방사선 테스트)을 사용하여 용접을 검사하여 균열이나 다른 결함이 없는지 확인하십시오.

가공

정밀 가공 : 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에서 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계의 어셈블리

총회 : 사전 조립에 기초하여, 메인 빔의 최종 설치, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 보행 메커니즘 등을 포함하여 크레인의 전체 어셈블리가 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서는 크레인의 작동 성능이 리프팅, 보행, 스티어링 및 기타 기능 테스트를 포함하여 테스트됩니다. 조립 된 브리지 크레인의 전체 크기는 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 반응 방지 치료

표면 처리 녹 제거 : 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드 블라스팅, 산세 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이 : 처리 된 표면에 스프레이 항-혈관 프라이머가 금속 산화 및 부식을 방지합니다. Topcoat Spraying Color Spraying : 크레인에 보호 및 장식 효과를 제공하기 위해 고객 요구 사항 또는 산업 표준에 따라 스프레이 탑 코트. 마킹 : 스프레이 후 모델, 정격 하중 등과 같은 사양에 따라 크레인의 식별 정보를 표시하십시오.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호 : 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 적으로 포장하십시오. 운송 계약 : 장비 규모 및 운송 조건에 따라 크레인을 고객 사이트로 전송하는 적절한 운송 방법을 선택하십시오.

수락 및 배달

고객 수락

현장 수락 : 고객은 계약 요구 사항 및 기술 사양에 따라 장비의 성능 및 품질을 확인하기 위해 크레인의 현장 수락을 수행합니다.

문제 해결 : 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족하도록하기 위해 제 시간에이를 수정해야합니다. 전달 및 사용 운영 교육 : 제조업체는 일반적으로 고객의 운영자에게 크레인을 올바르게 안전하게 작동 할 수 있도록 고객의 운영자를 훈련시킵니다.

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